專利名稱：溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，主要適用于鋼鐵、有色冶金、火電、化工、建材等行業(yè)中的采用溶劑循環(huán)吸收法進(jìn)行煙氣脫硫的領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
目前，國內(nèi)采用的煙氣脫硫方法很多，如石灰石——石膏法、雙堿法、氧化鎂法等， 但上述脫硫方法同時(shí)也不同程度上存在如工藝復(fù)雜、設(shè)備投資高、操作費(fèi)用高、占地面積大、脫硫副產(chǎn)物難利用以及廢棄物難以處置等缺點(diǎn)。而隨著技術(shù)的發(fā)展，近年來出現(xiàn)的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫技術(shù)由于其工藝流程簡短、脫硫溶劑可循環(huán)使用、脫硫副產(chǎn)物具有較高經(jīng)濟(jì)價(jià)值等特點(diǎn)，已受到國內(nèi)外廣泛的重視和發(fā)展。目前可用于溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫的脫硫溶劑主要是有機(jī)胺和離子液。其中，有機(jī)胺脫硫劑主要以液態(tài)一元胺、二元胺或其混合物組成，如Cansolv公司的脫除溶劑即為一種主要成分為二元胺的有機(jī)胺脫硫溶劑，而發(fā)明專利“從混合氣中脫除和回收二氧化硫的吸收劑”(申請(qǐng)?zhí)?00710048743. 6)所提出了的“二氧化硫吸收劑”，其實(shí)質(zhì)則為一種可用作脫硫劑的離子液。以離子液或有機(jī)胺作為脫硫溶劑時(shí)，該脫硫溶劑可在常溫下對(duì)煙氣中的SO2進(jìn)行化學(xué)吸收，而在高溫情況下則由于逆反應(yīng)而使解吸而出，并可以進(jìn)一步利用此副產(chǎn)物為基本原料制備硫酸、硫磺等硫化工產(chǎn)品，這在我國普遍存在硫資源缺乏的情況下，具有煙氣脫硫治理和廢物資源化利用的雙重意義。但目前，與離子液或有機(jī)胺等脫硫溶劑相配套的現(xiàn)有溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫工藝，其實(shí)質(zhì)主要還是化工過程中傳統(tǒng)“吸收——再生循環(huán)”工藝，即脫硫溶劑貧液在常溫下通過吸收塔吸收煙氣中SO2形成脫硫溶劑富液，爾后脫硫溶劑富液再在再生塔中經(jīng)加熱、汽提，使其解吸出SO2并使自身得以再生為脫硫溶劑貧液并循環(huán)使用。發(fā)明專利“從混合氣中脫除和回收二氧化硫的吸收劑”(申請(qǐng)?zhí)?00710048743. 6)和文獻(xiàn)《康世富可再生胺法脫硫技術(shù)的應(yīng)用》(硫酸工業(yè)，2007(1) :39 45)也對(duì)此脫硫工藝有所描述。但此脫硫工藝在脫硫溶劑的再生方面存在明顯的不足。由于脫硫溶劑富液在再生塔中采用以上升蒸汽加熱、汽提的方式解吸并使自身得以再生，這一再生方法需通過塔底再沸器提供大量汽化熱以便汽化部分脫硫溶劑作為上升蒸汽，但由于汽化后的脫硫溶劑通常是直接經(jīng)循環(huán)水冷凝后作為回流液回流至再生塔，故該部分汽化熱也無法得到回收利用。所以，采用傳統(tǒng)“吸收——再生循環(huán)”工藝中的脫硫溶劑再生方法時(shí)，能量利用率極低， 再生蒸汽能耗非常高。例如，采用離子液作為脫硫溶劑進(jìn)行煙氣脫硫時(shí)，再生ι噸脫硫溶劑富液則已需消耗高達(dá)0. 1 0. 2噸的0. 6MPa飽和水蒸汽。這一高能耗的再生方式成為目前制約溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫工藝進(jìn)一步發(fā)展的技術(shù)瓶頸，并極大地阻礙了溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫工藝的推廣應(yīng)用。而熱泵技術(shù)是近年來世界上倍受關(guān)注的能源回收利用技術(shù)，其主要通過消耗一部分機(jī)械能、電能等為補(bǔ)償，使熱能實(shí)現(xiàn)從低溫?zé)嵩聪蚋邷責(zé)嵩吹膫鬟f。由于熱泵能將低溫?zé)崮苻D(zhuǎn)換為高溫?zé)崮?，提高能源的有效利用率，因此是回收低溫余熱的重要途徑?br> 所以，從降低裝置能耗、提高能效的角度出發(fā)，并為了最大限度地實(shí)現(xiàn)離子液、有機(jī)胺等脫硫溶劑在煙氣脫硫領(lǐng)域的應(yīng)用優(yōu)勢(shì)，則將熱泵技術(shù)與脫硫溶劑的再生相結(jié)合，形成與溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫相適應(yīng)的具有明顯節(jié)能優(yōu)勢(shì)的脫硫溶劑再生新工藝就成為一種極具現(xiàn)實(shí)意義的有利選擇。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所提供的一種脫硫溶劑的熱泵再生流程，其特別適用于采用離子液、有機(jī)胺等脫硫溶劑進(jìn)行循環(huán)吸收法煙氣脫硫的場合。發(fā)明的目的在于形成與脫硫溶劑相適應(yīng)的，具備低再生能耗的脫硫溶劑再生新工藝。本發(fā)明所提供的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，其主要內(nèi)容包括
A、自脫硫段而來的脫硫溶劑富液在貧富液換熱器內(nèi)與自再生塔而來的脫硫溶劑貧液換熱而被升溫后，送入再生塔上部，并在再生塔內(nèi)與上升蒸汽逆流接觸而得以加熱、汽提后再生；
B、再生所得脫硫溶劑貧液經(jīng)貧富液換熱器與脫硫溶劑富液換熱而被降溫后，再經(jīng)貧液冷卻器冷卻后，送回脫硫段使用；再生所得再生氣從再生塔頂部引出，經(jīng)液滴分離器除去液滴后送入壓縮機(jī)；
C、用壓縮機(jī)對(duì)再生塔而來的再生氣壓縮做功，使之成為高溫高壓過熱蒸汽；
D、將壓縮機(jī)輸出的高溫高壓過熱蒸汽送入再生塔底部的再沸器，以加熱并汽化部分釜液，產(chǎn)生脫硫溶劑富液再生時(shí)所需上升蒸汽；
E、將高溫高壓過熱蒸汽經(jīng)釜液冷凝后所形成的氣液混合物送出再沸器并以氣液分離器進(jìn)行氣液分離。氣液分離后所得富SO2氣體經(jīng)冷卻器用循環(huán)水冷卻后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后，做為原料氣送制酸機(jī)組；冷卻器中所得冷凝液送回氣液分離器，與氣液分離器內(nèi)液體合并后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后，送再生塔頂用做回流液。在步驟A中所述的脫硫溶劑富液在貧富液換熱器內(nèi)與自再生塔而來的脫硫溶劑貧液換熱而被升溫到90 100°C。在步驟B中所述的再生所得脫硫溶劑貧液經(jīng)貧富液換熱器與脫硫溶劑富液換熱而被降溫后，再經(jīng)貧液冷卻器冷卻至低于40°C后，送回脫硫段使用。在步驟B中所述的再生氣的絕對(duì)壓力為0. 1 0. 12MPa，溫度為100_106°C。在步驟D中將壓縮機(jī)輸出的高溫高壓過熱蒸汽送入再生塔底部的再沸器，加熱釜液至105 115°C。在步驟E中氣液分離后所得富氣體經(jīng)冷卻器用循環(huán)水冷卻至低于45°C。鑒于脫硫溶劑富液再生時(shí)，通常再生塔塔頂再生氣的溫度為100 106°C，低于再生塔塔釜釜液溫度的Iio 120°C，熱量無法自動(dòng)從塔頂?shù)蜏卦偕鷼鈧魉徒o塔釜高溫釜液。 而根據(jù)熱力學(xué)第二定律，欲將低溫體系熱量送至高溫體系需外界做功，即為使塔頂再生氣熱量傳送給塔釜高溫釜液則必須對(duì)再生氣做功，這一過程也就是熱泵技術(shù)原理中采用“泵” (壓縮機(jī))把熱量從低溫處(塔頂再生氣)送到高溫處(塔釜釜液)的熱量轉(zhuǎn)化及傳遞過程。本發(fā)明根據(jù)此熱泵技術(shù)原理，通過運(yùn)用壓縮機(jī)對(duì)再生塔頂引出的再生氣壓縮做功，使之成為高溫高壓過熱蒸汽，并將其送入再生塔底部的再沸器用以加熱和汽化釜液，從而實(shí)現(xiàn)了對(duì)塔頂再生氣低溫余熱的回收利用。本發(fā)明可在完全保持原再生塔操作條件的基礎(chǔ)上，在除系統(tǒng)啟動(dòng)期外的其它系統(tǒng)運(yùn)行期內(nèi)完全無需消耗加熱蒸汽。因此，本發(fā)明與傳統(tǒng)脫硫溶劑再生方法相比，具有可大幅提高能源利用率、顯著降低再生能耗的優(yōu)勢(shì)。例如，在煙氣處理量為陽萬立方/小時(shí)的離子液循環(huán)吸收法煙氣脫硫裝置中，采用本發(fā)明所述熱泵再生流程進(jìn)行離子液的再生時(shí)，其與采用傳統(tǒng)脫硫溶劑再生方法相比可節(jié)能75%以上。本發(fā)明中，為實(shí)現(xiàn)脫硫溶劑再生過程具備低再生能耗和高效的熱利用率，故在用壓縮機(jī)對(duì)自再生塔而來的再生氣壓縮做功時(shí)，需綜合考慮壓縮機(jī)的壓縮比，這主要是由于過高的壓縮比會(huì)造成壓縮機(jī)軸功率過高，再生系統(tǒng)節(jié)能效率下降，而壓縮比過低則塔頂?shù)蜏卦偕鷼饨?jīng)壓縮后也無法達(dá)到較高的冷凝溫度，無法在再沸器內(nèi)維持與再生塔釜液的正常溫差。本發(fā)明從兼顧適宜的壓縮機(jī)軸功率和適宜的壓縮機(jī)出口過熱蒸汽冷凝溫度出發(fā)，設(shè)定再生氣經(jīng)壓縮機(jī)壓縮后壓縮機(jī)出口過熱蒸汽的壓力為0. 25 0. 5MPa (絕壓)、溫度為 210 280°C。本發(fā)明中，將壓縮機(jī)輸出的高溫高壓過熱蒸汽在再沸器內(nèi)經(jīng)釜液冷凝后再以氣液分離器進(jìn)行氣液分離。而由于此時(shí)氣液分離后所得富氣體中可冷凝組分的總量遠(yuǎn)低于原塔頂再生氣中可冷凝組分的總量，因此，富氣體冷卻時(shí)所需冷卻水量與原塔頂再生氣直接冷卻時(shí)所需冷卻水量相比可得以大幅降低，從而有利于進(jìn)一步降低再生時(shí)的運(yùn)行費(fèi)用。本發(fā)明的有利之處在于，通過壓縮機(jī)對(duì)脫硫溶劑再生時(shí)所產(chǎn)再生氣壓縮做功，使其成為高溫高壓過熱蒸汽，并以此過熱蒸汽為熱源對(duì)再生塔塔釜釜液進(jìn)行加熱和汽化，從而實(shí)現(xiàn)了對(duì)塔頂?shù)蜏卦偕鷼庥酂岬幕厥绽?，并以此形成具有高能效、低能耗、低運(yùn)行費(fèi)用特點(diǎn)的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程。


圖1是根據(jù)本發(fā)明內(nèi)容所實(shí)施的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程示意圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1
以鋼鐵廠燒結(jié)煙氣的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫時(shí)脫硫溶劑的熱泵再生為例，并結(jié)合圖 1對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說明。自脫硫段而來的脫硫溶劑富液經(jīng)貧富液換熱器與來自再生塔塔釜的脫硫溶劑貧液換熱而被加熱至90°C后，送入再生塔，在塔內(nèi)填料上與塔釜上升蒸氣進(jìn)行逆流接觸，通過加熱、汽提作用以解吸出其中所含SO2并使其得以再生。解吸后所得脫硫溶劑貧液自塔釜出料，經(jīng)貧富液換熱器與富液換熱后進(jìn)貧液冷卻器，水冷降溫至31°C后送脫硫段使用。再生塔塔頂產(chǎn)生的0. IMPa (絕壓)、100°C的再生氣經(jīng)液滴分離器除去大顆粒液滴后，進(jìn)入壓縮機(jī)，通過壓縮機(jī)對(duì)其壓縮做功，使其成為壓力為0. 25MPa (絕壓)、溫度為210°C 的過熱蒸氣。壓縮機(jī)輸出的上述過熱蒸氣在塔釜再沸器中冷卻至133°C左右開始冷凝，蒸氣冷凝放出大量潛熱，將再沸器中的釜液加熱至105°C，并產(chǎn)生富液再生所需上升蒸氣。將過熱蒸汽經(jīng)釜液冷凝后所形成的氣液混合物送出再沸器并以氣液分離器進(jìn)行氣液分離。氣液分離后所得富氣體經(jīng)冷卻器用循環(huán)水冷卻降溫至35°C后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后做為原料氣送制酸機(jī)組；冷卻器中所得冷凝液送回氣液分離器，與氣液分離器內(nèi)液體合并后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后送塔頂用做回流液。實(shí)施例2
以鋼鐵廠燒結(jié)煙氣的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫時(shí)脫硫溶劑的熱泵再生為例，并結(jié)合圖 1對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說明。自脫硫段而來的脫硫溶劑富液經(jīng)貧富液換熱器與來自再生塔塔釜的脫硫溶劑貧液換熱而被加熱至100°c后，送入再生塔，在塔內(nèi)填料上與塔釜上升蒸氣進(jìn)行逆流接觸，通過加熱、汽提作用以解吸出其中所含SO2并使其得以再生。解吸后所得脫硫溶劑貧液自塔釜出料，經(jīng)貧富液換熱器與富液換熱后進(jìn)貧液冷卻器，水冷降溫至38°c后送脫硫段使用。再生塔塔頂產(chǎn)生的0. 12MPa (絕壓)、106°C的再生氣經(jīng)液滴分離器除去大顆粒液滴后，進(jìn)入壓縮機(jī)，通過壓縮機(jī)對(duì)其壓縮做功，使其成為壓力為0. 5MPa (絕壓)、溫度為280°C 的過熱蒸氣。壓縮機(jī)輸出的上述過熱蒸氣在塔釜再沸器中冷卻至164°C左右開始冷凝，蒸氣冷凝放出大量潛熱，將再沸器中的釜液加熱至115°C，并產(chǎn)生富液再生所需上升蒸氣。將過熱蒸汽經(jīng)釜液冷凝后所形成的氣液混合物送出再沸器并以氣液分離器進(jìn)行氣液分離。氣液分離后所得富SO2氣體經(jīng)冷卻器用循環(huán)水冷卻降溫至44°C后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后做為原料氣送制酸機(jī)組；冷卻器中所得冷凝液送回氣液分離器，與氣液分離器內(nèi)液體合并后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后送塔頂用做回流液。實(shí)施例3
以鋼鐵廠燒結(jié)煙氣的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫時(shí)脫硫溶劑的熱泵再生為例，并結(jié)合圖 1對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說明。自脫硫段而來的脫硫溶劑富液經(jīng)貧富液換熱器與來自再生塔塔釜的脫硫溶劑貧液換熱而被加熱至96°C后，送入再生塔，在塔內(nèi)填料上與塔釜上升蒸氣進(jìn)行逆流接觸，通過加熱、汽提作用以解吸出其中所含并使其得以再生。解吸后所得脫硫溶劑貧液自塔釜出料，經(jīng)貧富液換熱器與富液換熱后進(jìn)貧液冷卻器，水冷降溫至34°C后送脫硫段使用。再生塔塔頂產(chǎn)生的0. IlMPa (絕壓)、103°C的再生氣經(jīng)液滴分離器除去大顆粒液滴后，進(jìn)入壓縮機(jī)，通過壓縮機(jī)對(duì)其壓縮做功，使其成為壓力為0. 27MPa (絕壓)、溫度為230°C 的過熱蒸氣。壓縮機(jī)輸出的上述過熱蒸氣在塔釜再沸器中冷卻至137°C左右開始冷凝，蒸氣冷凝放出大量潛熱，將再沸器中的釜液加熱至110°C，并產(chǎn)生富液再生所需上升蒸氣。將過熱蒸汽經(jīng)釜液冷凝后所形成的氣液混合物送出再沸器并以氣液分離器進(jìn)行氣液分離。氣液分離后所得富SO2氣體經(jīng)冷卻器用循環(huán)水冷卻降溫至40°C后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后做為原料氣送制酸機(jī)組；冷卻器中所得冷凝液送回氣液分離器，與氣液分離器內(nèi)液體合并后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后送塔頂用做回流液。實(shí)施例4
以鋼鐵廠燒結(jié)煙氣的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫時(shí)脫硫溶劑的熱泵再生為例，并結(jié)合圖 1對(duì)本發(fā)明進(jìn)行說明。自脫硫段而來的脫硫溶劑富液經(jīng)貧富液換熱器與來自再生塔塔釜的脫硫溶劑貧液換熱而被加熱至100°c后，送入再生塔，在塔內(nèi)填料上與塔釜上升蒸氣進(jìn)行逆流接觸，通過加熱、汽提作用以解吸出其中所含SO2并使其得以再生。解吸后所得脫硫溶劑貧液自塔釜出料，經(jīng)貧富液換熱器與富液換熱后進(jìn)貧液冷卻器，水冷降溫至39°C后送脫硫段使用。再生塔塔頂產(chǎn)生的0. 12MPa (絕壓)、106°C的再生氣經(jīng)液滴分離器除去大顆粒液滴后，進(jìn)入壓縮機(jī)，通過壓縮機(jī)對(duì)其壓縮做功，使其成為壓力為0. 3MPa (絕壓)、溫度為260°C 的過熱蒸氣。壓縮機(jī)輸出的上述過熱蒸氣在塔釜再沸器中冷卻至142°C左右開始冷凝，蒸氣冷凝放出大量潛熱，將再沸器中的釜液加熱至112°C，并產(chǎn)生富液再生所需上升蒸氣。將過熱蒸汽經(jīng)釜液冷凝后所形成的氣液混合物送出再沸器并以氣液分離器進(jìn)行氣液分離。氣液分離后所得富SO2氣體經(jīng)冷卻器用循環(huán)水冷卻降溫至42°C后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后做為原料氣送制酸機(jī)組；冷卻器中所得冷凝液送回氣液分離器，與氣液分離器內(nèi)液體合并后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后送塔頂用做回流液。實(shí)施例5
在煙氣處理規(guī)模為550000Nm3/h的溶劑循環(huán)吸收法燒結(jié)煙氣脫硫裝置上，以上述熱泵再生流程對(duì)脫硫溶劑貧液進(jìn)行再生處理時(shí)，無需消耗加熱蒸汽，每小時(shí)耗電量約為MOO 2500度，每小時(shí)冷卻水用量低于220噸；而采用常規(guī)非熱泵流程對(duì)脫硫溶劑貧液進(jìn)行再生處理時(shí)，則每小時(shí)需消耗加熱蒸汽32 35噸、冷卻水約1800噸。即便在不考慮冷卻水費(fèi)用的巨大差別上，前者每小時(shí)能耗費(fèi)約為1500元，這也遠(yuǎn)優(yōu)于后者每小時(shí)3200 3500元的能耗費(fèi)。由此可見，本發(fā)明所述溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程與常規(guī)非熱泵流程再生流程相比，具備明顯的低能耗、高能效、低運(yùn)行費(fèi)用的優(yōu)勢(shì)。
權(quán)利要求
1.溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，其特征在于包括以下工藝步驟A、自脫硫段而來的脫硫溶劑富液在貧富液換熱器內(nèi)與自再生塔而來的脫硫溶劑貧液換熱而被升溫后，送入再生塔上部，并在再生塔內(nèi)與上升蒸汽逆流接觸而得以加熱、汽提后再生；B、再生所得脫硫溶劑貧液經(jīng)貧富液換熱器與脫硫溶劑富液換熱而被降溫后，再經(jīng)貧液冷卻器冷卻后，送回脫硫段使用；再生所得再生氣從再生塔頂部引出，經(jīng)液滴分離器除去液滴后送入壓縮機(jī)；C、用壓縮機(jī)對(duì)再生塔而來的再生氣壓縮做功，使之成為高溫高壓過熱蒸汽；D、將壓縮機(jī)輸出的高溫高壓過熱蒸汽送入再生塔底部的再沸器，以加熱并汽化部分釜液，產(chǎn)生脫硫溶劑富液再生時(shí)所需上升蒸汽；E、將高溫高壓過熱蒸汽經(jīng)釜液冷凝后所形成的氣液混合物送出再沸器并以氣液分離器進(jìn)行氣液分離；氣液分離后所得富SO2氣體經(jīng)冷卻器用循環(huán)水冷卻后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后，做為原料氣送制酸機(jī)組；將冷卻器中所得冷凝液送回氣液分離器，與氣液分離器內(nèi)液體合并后，再經(jīng)節(jié)流閥節(jié)流降壓后，送再生塔頂用做回流液。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，其特征在于在步驟A中所述的脫硫溶劑富液在貧富液換熱器內(nèi)與自再生塔而來的脫硫溶劑貧液換熱而被升溫到90 100°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，其特征在于在步驟B中所述的再生所得脫硫溶劑貧液經(jīng)貧富液換熱器與脫硫溶劑富液換熱而被降溫后，再經(jīng)貧液冷卻器冷卻至低于40°C后，送回脫硫段使用。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，其特征在于在步驟B中所述的再生氣的絕對(duì)壓力為0. 1 0. 12MPa，溫度為100_106°C。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，其特征在于在步驟C中用壓縮機(jī)對(duì)自再生塔而來的再生氣壓縮做功時(shí)，壓縮機(jī)出口高溫高壓過熱蒸汽的絕對(duì)壓力為0. 25 0. 5MPa。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，其特征在于在步驟C中用壓縮機(jī)對(duì)自再生塔而來的再生氣壓縮做功時(shí)，壓縮機(jī)出口高溫高壓過熱蒸汽的溫度為210 280°C。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，其特征在于在步驟D中將壓縮機(jī)輸出的高溫高壓過熱蒸汽送入再生塔底部的再沸器，加熱釜液至105 115°C。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，其特征在于在步驟E中氣液分離后所得富氣體經(jīng)冷卻器用循環(huán)水冷卻至低于45°C。
全文摘要
本發(fā)明涉及溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程，通過以壓縮機(jī)對(duì)脫硫溶劑再生時(shí)所產(chǎn)再生氣壓縮做功，使其成為高溫高壓過熱蒸汽，并以此過熱蒸汽為熱源對(duì)再生塔釜液進(jìn)行加熱和汽化，從而實(shí)現(xiàn)了對(duì)塔頂?shù)蜏卦偕鷼庥酂岬幕厥绽茫⒁源诵纬删哂懈咝?、低能耗、低運(yùn)行費(fèi)用特點(diǎn)的溶劑循環(huán)吸收法煙氣脫硫中脫硫溶劑的熱泵再生流程。本發(fā)明所述技術(shù)內(nèi)容可廣泛應(yīng)用于鋼鐵、有色冶金、火電、化工、建材等行業(yè)的煙氣脫硫領(lǐng)域。
文檔編號(hào)B01D53/18GK102225297SQ20111012822
公開日2011年10月26日 申請(qǐng)日期2011年5月18日 優(yōu)先權(quán)日2011年5月18日
發(fā)明者李東林, 汪然, 郎治 申請(qǐng)人:成都華西工業(yè)氣體有限公司