專利名稱：雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及煙氣脫硫除塵裝置，是一種雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
燃煤鍋爐、煉油企業(yè)的加熱爐及催化爐等煙氣脫硫除塵一般采用已有的濕式脫硫除塵設(shè)備完成，由于這些設(shè)備主要是靠離心力將塵粒甩向筒壁，然后塵粒被筒壁上的水膜捕獲達到除塵目的。這些設(shè)備的不足在于當塵粒的成分相同時，粒徑越小、重量越輕、離心力越小，所以許多粒徑小于8 μ m的塵粒很難被甩向筒壁，有些甚至不能被甩向筒壁，從而無法與水膜接觸而被捕獲，而煙氣中的氣相SO2S物更難被有效捕獲，導致污染物仍被排放至大氣中，造成環(huán)境污染，這就是雖然許多重污染排放企業(yè)雖然安裝了除塵設(shè)備，但仍有許多污染排放到大氣中，造成環(huán)境污染的根本原因；這些設(shè)備另外的不足是，極易結(jié)垢，隨著使用的時間增長，清洗困難，運行成本逐漸上升，導致有些企業(yè)無法正常開啟除塵設(shè)備。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是，提供一種雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，使它能夠解決現(xiàn)有技術(shù)中濕式脫硫除塵的不足，使煙氣中粒徑小于8 μ m的塵粒的能夠被捕獲，并不易結(jié)垢，使除塵系統(tǒng)運行成本低。本發(fā)明為實現(xiàn)上述目的，通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)， 包括脫硫塔，脫硫塔內(nèi)腔底部安裝吸收液降溫槽，吸收液降溫槽上部依次設(shè)置第一清洗吸收室和第二清洗吸收室，兩個清洗吸收室內(nèi)均安裝環(huán)狀噴管，第二清洗吸收室上部安裝自旋渦流器，自旋渦流器有一個碗狀分離罩，在碗狀分離罩內(nèi)至少安裝一個雙錐微粒清除管， 每個雙錐微粒清除管的上端均安裝一個吸收液噴頭，碗狀分離罩底部開設(shè)排污口，排污口與微粒沉淀罐連通，自旋渦流器上部安裝霧滴分離器，霧滴分離器有一個集合煙道，集合煙道一側(cè)安裝霧滴分離筒，霧滴分離筒上部安裝自旋渦流管，自旋渦流管上部為截錐管狀，截錐管底部與盤旋管連接，霧滴分離筒底部安裝雙錐型煙道，雙錐型煙道與集合煙道連接，吸收液降溫槽通過管道與吸收液供給罐連通，吸收液供給罐通過管道與吸收液自動補給罐連通，自旋渦流器通過管道與微粒沉淀罐連通，微粒沉淀罐通過管道與吸收液澄清池連通。吸收液澄清池通過管道與緩沖罐連通，緩沖罐通過管道與吸收液蒸發(fā)加熱器連通，吸收液蒸發(fā)加熱器與冷凝器連接，冷凝器與壓縮罐連接，壓縮罐與二氧化硫氣體罐連通，二氧化硫氣體罐與高純二氧化硫壓縮罐連通。吸收液澄清池通過管道與緩沖罐連通，緩沖罐與再生池連通，再生池上端與漿液罐連通，再生池底端與再生液沉淀池連通，再生液沉淀池與濃渣沉淀罐連通，濃渣沉淀罐與濃渣緩沖罐連通，濃渣緩沖罐與水流旋流器連通。自旋渦流器的碗狀分離罩曲面上均布數(shù)個雙錐微粒清除管。雙錐微粒清除管中下部為等徑管，等徑管上端與長截錐管的小端直徑連接，等徑管的下端與小截錐管的小端直徑連接，等徑管處的直徑為雙錐微粒清除管的最小直徑。長截錐管的內(nèi)壁與雙錐微粒清除管的垂直中心線間的夾角、為8° -15°，小截錐管的內(nèi)壁與雙錐微粒清除管的垂直中心線間的夾角^2為6° -9°。自旋渦流管底端與盤旋管上端的最大直徑處連接，盤旋管直徑自上端的最大直徑處逐漸均勻變小至底端。本發(fā)明提供的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)在脫硫塔中安裝了自旋渦流器及霧滴分離器等結(jié)構(gòu)，能夠同時清除SO2 ,SO3,對煙塵中粒徑小于8 μ m的塵粒的捕獲率達到90% 左右；整個系統(tǒng)不結(jié)垢，無壓降，經(jīng)檢測，排出的煙氣液氣比為0. 7L/m3，煙氣含水率小于8%， 除塵效率大于98%，在層燃爐中煙塵排入濃度小于80mg/Nm3，脫硫效率大于95%，整個系統(tǒng)運行成本很低，經(jīng)試驗得出為現(xiàn)有技術(shù)的三分之一左右，并且維修量極低。整個系統(tǒng)屬于開放式自清潔系統(tǒng)，免維護。


附圖1是本發(fā)明實施例之一結(jié)構(gòu)示意圖；附圖2是本發(fā)明實施例之二的結(jié)構(gòu)示意圖；附圖3是本發(fā)明實施例之三結(jié)構(gòu)示意圖；附圖4是附圖1中脫硫塔內(nèi)安裝的自旋渦流器 4的放大結(jié)構(gòu)示意圖；附圖5附圖1中脫硫塔內(nèi)安裝的霧滴分離筒5的放大結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式對照附圖對本發(fā)明做進一步說明。圖中37是脫硫塔，脫硫塔37內(nèi)腔底部安裝吸收液降溫槽1，吸收液降溫槽1上部依次設(shè)置第一清洗吸收室3和第二清洗吸收室38，兩個清洗吸收室內(nèi)均安裝環(huán)狀噴管，第二清洗吸收室38上部安裝自旋渦流器4，自旋渦流器4有一個碗狀分離罩四，在碗狀分離罩四內(nèi)至少安裝一個雙錐微粒清除管31，每個雙錐微粒清除管31的上端均安裝一個吸收液噴頭，碗狀分離罩四底部開設(shè)排污口 30，排污口 30與微粒沉淀罐8連通，自旋渦流器4 上部安裝霧滴分離器5，霧滴分離器5有一個集合煙道32，集合煙道32 —側(cè)安裝霧滴分離筒33，霧滴分離筒33上部安裝自旋渦流管34，自旋渦流管34上部為截錐管狀，截錐管底部與盤旋管42連接，霧滴分離筒33底部安裝雙錐型煙道35，雙錐型煙道35與集合煙道32 連接，吸收液降溫槽1通過管道與吸收液供給罐7連通，吸收液供給罐7通過管道與吸收液自動補給罐20連通，自旋渦流器4通過管道與微粒沉淀罐8連通，微粒沉淀罐8通過管道與吸收液澄清池9連通。上述系統(tǒng)中脫硫塔37—側(cè)設(shè)置煙氣進口 2。煙氣進口 2與吸收液降溫槽1連通。吸收液供給罐7內(nèi)裝有堿液，吸收液供給罐7通過管道與吸收液降溫槽 1連通，同時通過管道與微粒沉淀罐8連通，使微粒沉淀罐8中的吸收液返回吸收液供給罐 7，吸收液降溫槽1通過管道分別與第一清洗吸收室3和第二清洗吸收室38內(nèi)的環(huán)狀噴管連通。環(huán)狀噴管噴出的液體為堿性液體。第一清洗吸收室3和第二清洗吸收室38內(nèi)安裝 3-5層環(huán)狀噴管，該環(huán)狀噴管的結(jié)構(gòu)形狀為公知技術(shù)，由于該噴管具有很好的霧化性、自潔性，氣液接觸條件優(yōu)良，因此，選用該管，以使煙氣中的二氧化硫與吸收液中的堿充分接觸吸收。吸收液與煙氣接觸后，使煙氣中的二氧化硫被吸收液中的堿液充分吸收，由于吸收液降溫槽1還與吸收液澄清池9連接，所以二氧化硫被吸收后，進入吸收液澄清池9，可根據(jù)企業(yè)需要再進行回收。上述系統(tǒng)中的煙氣脫硫除塵清洗過程是鍋爐放出的煙氣通過煙氣進口 2進入脫硫塔37，被吸收液降溫槽1降溫后上升進入第一清洗吸收室3和第二清洗吸收室38內(nèi)，經(jīng)吸收液噴淋后，煙塵中的大顆粒粉塵得到清洗進入吸收液降溫槽內(nèi)，同時，二氧化硫被吸收液中的堿吸收后進入吸收液澄清池9。煙氣繼續(xù)上升進入自旋渦流器4內(nèi)，煙氣自雙錐微粒清除管31的小截錐管40的底端進入，細微粒子和SO3及小量WSA的霧氣在雙錐微粒清除管31內(nèi)經(jīng)過小截管變徑加速等經(jīng)管39及大截錐管凝結(jié)、絕熱膨脹和過飽和濃縮過程，粒子團加大，上升到雙錐微粒清除管31上端，被噴頭中噴出的高速旋轉(zhuǎn)的霧化液攔截，落到碗狀分離罩四的內(nèi)壁上，通過其上的排污口 30進入微粒沉淀罐8，煙氣繼續(xù)上升進入霧滴分離器5，霧滴分離器5上安裝的自旋渦流管34及盤旋管41可使進入自旋渦流管34內(nèi)的煙氣高速盤旋而下，煙氣中的微粒顆粒被帶入霧滴分離筒33內(nèi)，水滴集落到霧滴分離筒33底部，經(jīng)排液孔36排出，煙氣經(jīng)雙錐煙道35進入集合煙道32，此時的煙氣已為清潔煙氣，清潔煙氣通過排煙口 6排入大氣。本發(fā)明所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)可根據(jù)企業(yè)的不同需求，回收副產(chǎn)品。如圖2所示，可將吸收液澄清池9通過管道與緩沖罐10連通，緩沖罐10通過管道與吸收液蒸發(fā)加熱器M連通，吸收液蒸發(fā)加熱器M與冷凝器25連接，冷凝器25與壓縮罐沈連接，壓縮罐沈與二氧化硫氣體罐27連通，二氧化硫氣體罐27與高純二氧化硫壓縮罐28 連通。該系統(tǒng)可回收到高純度二氧化硫氣體，經(jīng)過壓縮后罐裝成產(chǎn)品。本發(fā)明所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)還可根據(jù)需要將吸收液再生還原，將吸收液澄清池9通過管道與緩沖罐10連通，緩沖罐10與再生池11連通，再生池11上端與漿液罐12連通，再生池11底端與再生液沉淀池13連通，再生液沉淀池13底端安裝曝氣裝置21，曝氣裝置只在不作任何回收使用，全部放棄吸收液時，將亞硫酸鹽氧化為硫酸鹽時使用，減少二次污染，保護環(huán)境。再生液沉淀池13與濃渣沉淀罐14連通，濃渣沉淀罐14與濃渣緩沖罐16連通，濃渣緩沖罐16與水流旋流器15連通，如圖3所示。該系統(tǒng)中為了將用鈉基脫硫劑脫硫后的脫硫產(chǎn)物進行再生還原，在漿液罐12中加入石灰粉再加水后配成石灰漿液，將石灰漿液打入再生池11內(nèi)，與亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉反應(yīng)，還原氫氧化鈉。脫硫產(chǎn)生的固體殘渣等顆粒物經(jīng)渣漿泵打入石膏脫水處理裝置中。由于排出的殘渣中損失了部分氫氧化鈉，因此，吸收液自動補給罐20中需要定期補充氫氧化鈉，以保證整個脫硫系統(tǒng)的正常運行及煙氣排放達到標準。該系統(tǒng)為了避免再生生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣被打入脫硫塔內(nèi)造成管道及塔內(nèi)各部件結(jié)垢后堵塞，該系統(tǒng)采用三級沉淀三個再生液沉淀池并列安裝，然后進入斜管沉降罐，使再生后的脫硫劑溶液經(jīng)三級沉淀后，大顆粒不被打回脫硫塔。本發(fā)明所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)還可根據(jù)需要將吸收液澄清池9通過管道與緩沖罐10連通，將緩沖罐10排出的吸收液進行氧化處理，將亞硫酸鹽轉(zhuǎn)化為硫酸鹽后排放，以減少二次污染保護環(huán)境。本發(fā)明所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)還可根據(jù)需要回收Na2S2O5、NaH SO3 、Na2SO3、Na2SO3 . SH2O 等副產(chǎn)品。本發(fā)明系統(tǒng)中設(shè)計的自旋渦流器具有無霧氣、無壓降、不結(jié)垢、自清潔及免維護等優(yōu)點。能夠捕獲煙氣中小于8 μ m的塵粒達到85%左右，與霧滴分離器5配合除塵，效果更佳，捕獲煙氣中小于8 μ m的塵粒達到90%左右。由于煙氣經(jīng)過自旋渦流器4和霧滴分離器 5均是高速渦流式除塵，因此，煙氣中小于8 μ m的塵?；径寄芮宄古懦龅臒煔馇鍧嵍?br> 很1 。本發(fā)明所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)中吸收液澄清池9內(nèi)的粉塵顆粒雜質(zhì)由底部排入送渣車19，澄清后的吸收液進入緩沖罐10沉淀后可進入吸收液再生池11或進入吸收液蒸發(fā)加熱器M循環(huán)利用。
本發(fā)明所述的自旋渦流器4的碗狀分離罩四曲面上均布數(shù)個雙錐微粒清除管31， 雙錐微粒清除管31均安裝在碗狀分離罩四的曲面上，可使高速流動的煙氣能夠全部進入自旋渦流器4內(nèi)，以達到更好的脫硫降塵效率。本發(fā)明所述的雙錐微粒清除管31的結(jié)構(gòu)為雙錐微粒清除管31中下部為等徑管 39，等徑管39上端與長截錐管41的小端直徑連接，等徑管39的下端與小截錐管40的小端直徑連接，等徑管39處的直徑為雙錐微粒清除管31的最小直徑，長截錐管41的大端直徑小于小截錐管40的大端直徑，該結(jié)構(gòu)中等徑管39也可設(shè)置在雙錐微粒清除管31的中間或中上部，但是，本發(fā)明所述的結(jié)構(gòu)能夠使細微粒子及SO3和在上升過程中更進一步加速凝結(jié)、膨脹成為粒子團上升至雙錐微粒清除管31頂端被吸收液攔截，捕獲煙氣中小于8 μ m 的塵粒。本發(fā)明所述的長截錐管41的內(nèi)壁與雙錐微粒清除管31的垂直中心線間的夾角 01為8° -15°，小截錐管40的內(nèi)壁與雙錐微粒清除管31的垂直中心線間的夾角Ci2為 6° -9°，該結(jié)構(gòu)經(jīng)計算和試驗得出，能夠更好的使煙氣中的細微粒子凝結(jié)、膨脹、過飽和濃縮成為粒子團，進一步提高了捕獲小于8 μ m的塵粒。本發(fā)明所述的自旋渦流管34底端與盤旋管42上端的最大直徑處連接，盤旋管42 直徑自上端的最大直徑處逐漸均勻變小至底端，這種結(jié)構(gòu)能夠進一步使煙氣高速盤旋而下，將小于8 μ m的塵粒帶入霧滴分離筒33內(nèi)，進一步提高捕獲微小塵粒的能力。本發(fā)明所述的噴液是氫氧化鈉液體，其濃度可根據(jù)鍋爐排出的煙氣濃度配制，各種配制濃度均可參考公知技術(shù)制成。本發(fā)明未詳述內(nèi)容均為公知技術(shù)。圖中17是緩沖罐， 18是運輸車，22是過濾網(wǎng)，23是過濾網(wǎng)。
權(quán)利要求
1.雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于包括脫硫塔(37)，脫硫塔(37)內(nèi)腔底部安裝吸收液降溫槽(1 )，吸收液降溫槽(1)上部依次設(shè)置第一清洗吸收室(3)和第二清洗吸收室(38)，兩個清洗吸收室內(nèi)均安裝環(huán)狀噴管，第二清洗吸收室(38)上部安裝自旋渦流器(4)，自旋渦流器(4)有一個碗狀分離罩(29)，在碗狀分離罩(29)內(nèi)至少安裝一個雙錐微粒清除管(31)，每個雙錐微粒清除管(31)的上端均安裝一個吸收液噴頭，碗狀分離罩(29) 底部開設(shè)排污口(30)，排污口(30)與微粒沉淀罐(8)連通，自旋渦流器(4)上部安裝霧滴分離器(5)，霧滴分離器(5)有一個集合煙道(32)，集合煙道(32)—側(cè)安裝霧滴分離筒(33)， 霧滴分離筒(33 )上部安裝自旋渦流管(34)，自旋渦流管(34)上部為截錐管狀，截錐管底部與盤旋管(42)連接，霧滴分離筒(33)底部安裝雙錐型煙道(35)，雙錐型煙道(35)與集合煙道(32 )連接，吸收液降溫槽(1)通過管道與吸收液供給罐(7 )連通，吸收液供給罐(7 )通過管道與吸收液自動補給罐(20)連通，自旋渦流器(4)通過管道與微粒沉淀罐(8)連通，微粒沉淀罐(8)通過管道與吸收液澄清池(9)連通。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于吸收液澄清池 (9)通過管道與緩沖罐(10)連通，緩沖罐(10)通過管道與吸收液蒸發(fā)加熱器(24)連通，吸收液蒸發(fā)加熱器(24 )與冷凝器(25 )連接，冷凝器(25 )與壓縮罐(26 )連接，壓縮罐(26 )與二氧化硫氣體罐(27)連通，二氧化硫氣體罐(27)與高純二氧化硫壓縮罐(28)連通。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于吸收液澄清池 (9)通過管道與緩沖罐(10)連通，緩沖罐(10)與再生池(11)連通，再生池(11)上端與漿液罐(12)連通，再生池(11)底端與再生液沉淀池(13)連通，再生液沉淀池(13)與濃渣沉淀罐(14)連通，濃渣沉淀罐(14)與濃渣緩沖罐(16)連通，濃渣緩沖罐(16)與水流旋流器 (15)連通。
4.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3任一項所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于 自旋渦流器(4)的碗狀分離罩(29)曲面上均布數(shù)個雙錐微粒清除管(31)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2或3任一項所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于 雙錐微粒清除管(31)中下部為等徑管(39)，等徑管(39)上端與長截錐管(41)的小端直徑連接，等徑管(39)的下端與小截錐管(40)的小端直徑連接，等徑管(39)處的直徑為雙錐微粒清除管(31)的最小直徑。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于長截錐管(41) 的內(nèi)壁與雙錐微粒清除管(31)的垂直中心線間的夾角Ci1為8° -15°，小截錐管(40)的內(nèi)壁與雙錐微粒清除管(31)的垂直中心線間的夾角Ci2為6° -9°。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于自旋渦流管 (34)底端與盤旋管(42)上端的最大直徑處連接，盤旋管(42)直徑自上端的最大直徑處逐漸均勻變小至底端。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，包括脫硫塔，脫硫塔內(nèi)腔底部安裝吸收液降溫槽，吸收液降溫槽上部設(shè)置清洗吸收室，清洗吸收室內(nèi)均安裝環(huán)狀噴管，清洗吸收室上部安裝自旋渦流器，自旋渦流器有碗狀分離罩，在碗狀分離罩內(nèi)安裝雙錐微粒清除管，雙錐微粒清除管的上端安裝吸收液噴頭，自旋渦流器上部安裝霧滴分離器，霧滴分離器有集合煙道，自旋渦流管上部為截錐管狀，霧滴分離筒底部安裝雙錐型煙道，雙錐型煙道與集合煙道連接，自旋渦流器通過管道與微粒沉淀罐連通，微粒沉淀罐與吸收液澄清池連通。本發(fā)明能夠解決現(xiàn)有技術(shù)中濕式脫硫除塵的不足，使煙氣中粒徑小于8μm的塵粒的能夠被捕獲并不易結(jié)垢，使除塵系統(tǒng)運行成本低。
文檔編號B01D53/78GK102527220SQ20121001395
公開日2012年7月4日 申請日期2012年1月17日 優(yōu)先權(quán)日2012年1月17日
發(fā)明者李偉東 申請人:李偉東