含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置制造方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置，主要解決現(xiàn)有技術(shù)中低碳烯烴收率較低的問題。本發(fā)明通過采用一種含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置，主要包括第一流化床反應(yīng)區(qū)2、第二流化床反應(yīng)區(qū)4、提升管再生區(qū)11、密相床再生區(qū)12，第一流化床反應(yīng)區(qū)2頂部設(shè)有分布板3，分布板3上部為第二流化床反應(yīng)區(qū)4，底部開有催化劑出口，分別與第一流化床反應(yīng)區(qū)2、提升管再生區(qū)11相連，提升管再生區(qū)11入口端位于第一流化床反應(yīng)區(qū)2外部下方，出口端位于密相床再生區(qū)12內(nèi)，密相床再生區(qū)12底部開有催化劑出口，分別與第一流化床反應(yīng)區(qū)2、提升管再生區(qū)11相連，頂部開有再生煙氣出口15的技術(shù)方案較好地解決了上述問題，可用于低碳烯烴的工業(yè)生產(chǎn)中。
【專利說明】含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]低碳烯烴，即乙烯和丙烯，是兩種重要的基礎(chǔ)化工原料，其需求量在不斷增加。一般地，乙烯、丙烯是通過石油路線來生產(chǎn)，但由于石油資源有限的供應(yīng)量及較高的價格，由石油資源生產(chǎn)乙烯、丙烯的成本不斷增加。近年來，人們開始大力發(fā)展替代原料轉(zhuǎn)化制乙烯、丙烯的技術(shù)。其中，一類重要的用于低碳烯烴生產(chǎn)的替代原料是含氧化合物，例如醇類(甲醇、乙醇)、醚類(二甲醚、甲乙醚)、酯類(碳酸二甲酯、甲酸甲酯)等，這些含氧化合物可以通過煤、天然氣、生物質(zhì)等能源轉(zhuǎn)化而來。某些含氧化合物已經(jīng)可以達(dá)到較大規(guī)模的生產(chǎn)，如甲醇，可以由煤或天然氣制得，工藝十分成熟，可以實現(xiàn)上百萬噸級的生產(chǎn)規(guī)模。由于含氧化合物來源的廣泛性，再加上轉(zhuǎn)化生成低碳烯烴工藝的經(jīng)濟(jì)性，所以由含氧化合物轉(zhuǎn)化制烯烴(OTO)的工藝，特別是由甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴(MTO)的工藝受到越來越多的重視。
[0003]US4499327專利中對磷酸硅鋁分子篩催化劑應(yīng)用于甲醇轉(zhuǎn)化制烯烴工藝進(jìn)行了詳細(xì)研究，認(rèn)為SAP0-34是MTO工藝的首選催化劑。SAP0-34催化劑具有很高的低碳烯烴選擇性，而且活性也較高，可使甲醇轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的反應(yīng)時間達(dá)到小于10秒的程度，更甚至達(dá)到提升管的反應(yīng)時間范圍內(nèi)。
[0004]US 6166282中公布了一種甲醇轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的技術(shù)和反應(yīng)器，采用快速流化床反應(yīng)器，氣相在氣速較低的密相反應(yīng)區(qū)反應(yīng)完成后，上升到內(nèi)徑急速變小的快分區(qū)后，采用特殊的氣固分離設(shè)備初步分離出大部分的夾帶催化劑。由于反應(yīng)后產(chǎn)物氣與催化劑快速分離，有效的防止了二次反應(yīng)的發(fā)生。經(jīng)模擬計算，與傳統(tǒng)的鼓泡流化床反應(yīng)器相比，該快速流化床反應(yīng)器內(nèi)徑及催化劑所需藏量均大大減少。但該方法中低碳烯烴碳基收率一般均在77%左右，存在低碳烯烴收率較低的問題。
[0005]CN 1723262中公布了帶有中央催化劑回路的多級提升管反應(yīng)裝置用于氧化物轉(zhuǎn)化為低碳烯烴工藝，該套裝置包括多個提升管反應(yīng)器、氣固分離區(qū)、多個偏移元件等，每個提升管反應(yīng)器各自具有注入催化劑的端口，匯集到設(shè)置的分離區(qū)，將催化劑與產(chǎn)品氣分開。該方法中低碳烯烴碳基收率一般均在75?80%之間，同樣存在低碳烯烴收率較低的問題。
[0006]現(xiàn)有技術(shù)均存在低碳烯烴收率較低的問題，本發(fā)明有針對性的解決了該問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是現(xiàn)有技術(shù)中存在的低碳烯烴收率較低的問題，提供一種新的含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置。該裝置用于低碳烯烴的生產(chǎn)中，具有低碳烯烴收率較高的優(yōu)點。
[0008]為解決上述問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案如下:一種含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置，主要包括第一流化床反應(yīng)區(qū)2、第二流化床反應(yīng)區(qū)4、提升管再生區(qū)11、密相床再生區(qū)12，第一流化床反應(yīng)區(qū)2頂部設(shè)有分布板3，分布板3上部為第二流化床反應(yīng)區(qū)4，第二流化床反應(yīng)區(qū)4頂部設(shè)有產(chǎn)品氣出口 13，底部開有催化劑出口，分別與第一流化床反應(yīng)區(qū)2、提升管再生區(qū)11相連，提升管再生區(qū)11入口端位于第一流化床反應(yīng)區(qū)2外部下方，出口端位于密相床再生區(qū)12內(nèi)，提升管再生區(qū)11高度的40?80%位于第一流化床反應(yīng)區(qū)2和第二流化床反應(yīng)區(qū)3內(nèi)，密相床再生區(qū)12底部開有催化劑出口，分別與第一流化床反應(yīng)區(qū)2、提升管再生區(qū)11相連，頂部開有再生煙氣出口 15。
[0009]上述技術(shù)方案中，所述第一流化床反應(yīng)區(qū)11為快速床；所述第二流化床反應(yīng)區(qū)3的催化劑經(jīng)過取熱器8換熱后返回第一流化床反應(yīng)區(qū)2 ;所述密相床再生區(qū)12的催化劑經(jīng)過取熱器18換熱后返回提升管再生區(qū)11 ;所述分布板3開孔率為40?75%。
[0010]本發(fā)明中，所述催化劑包括SAP0-34硅鋁磷分子篩；所述第一流化床反應(yīng)區(qū)2反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為400?500°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01?0.3MPa，氣相線速為I?3米/秒；第二流化床反應(yīng)區(qū)3反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為420?550°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01?0.3MPa，氣相線速為0.4?I米/秒；所述再生催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.01?1.5% ;所述提升管再生區(qū)11的再生條件為:反應(yīng)溫度為550?680°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01?0.3MPa，氣相線速為4?10米/秒；密相床再生區(qū)12的再生條件為:反應(yīng)溫度為600?700°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01?0.3MPa，氣相線速為0.4?I米/秒；所述第二流化床反應(yīng)區(qū)3的催化劑至少分為兩部分，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，40-80%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)2，20-60%進(jìn)入提升管再生區(qū)11 ;所述再生催化劑至少分為兩部分，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，20-60%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)2，40-80%經(jīng)取熱后返回提升管再生區(qū)11 ;所述含氧化合物為甲醇或二甲醚中的至少一種。
[0011]本發(fā)明所述平均積炭量的計算方法為催化劑上的積炭質(zhì)量除以所述的催化劑質(zhì)量。催化劑上的積炭質(zhì)量測定方法如下:將混合較為均勻的帶有積炭的催化劑混合，然后稱量0.1?I克的帶碳催化劑，放到高溫碳分析儀中燃燒，通過紅外測定燃燒生成的二氧化碳質(zhì)量，從而得到催化劑上的碳質(zhì)量。
[0012]本發(fā)明所采用的硅鋁磷分子篩的制備方法是:首先制備分子篩前驅(qū)體，將摩爾配比為 0.03 ?0.6R: (Si 0.01 ?0.98: Al 0.01 ?0.6: P 0.01 ?0.6): 2 ?500 H2O,其中R代表模板劑，模板劑為三乙胺，組成原料混合液，在100-250°C的溫度下經(jīng)過I?10小時的晶化后獲得；再次，將分子篩前驅(qū)體、磷源、硅源、鋁源、模板劑、水等按照一定的比例混合后在110?260°C下水熱晶化至少0.1小時后，最終得到SAPO分子篩。將制備的分子篩與所需比例的粘結(jié)劑混合，經(jīng)過噴霧干燥、焙燒等操作步驟后得到最終的SAPO催化劑，粘結(jié)劑在分子篩中的重量百分?jǐn)?shù)在10?90%之間。
[0013]采用本發(fā)明的方法，設(shè)置兩個反應(yīng)區(qū)，第一流化床反應(yīng)區(qū)2在較高的線速下用于高選擇性的轉(zhuǎn)化大部分甲醇，并生成低碳烯烴，第二流化床反應(yīng)區(qū)3在較高的溫度、較低的線速下用于轉(zhuǎn)化未轉(zhuǎn)化的甲醇、生成的C4以上高碳烴，并進(jìn)一步生成低碳烯烴。由于甲醇或二甲醚轉(zhuǎn)化為低碳烯烴的生焦率較低，本發(fā)明采用提升管再生區(qū)11和密相床再生區(qū)12串聯(lián)兩級再生的方法，并將提升管再生區(qū)11的40-80%置于第一流化床反應(yīng)區(qū)2和第二流化床反應(yīng)區(qū)3內(nèi)，以保持提升管的再生溫度，該再生方法可方便的實現(xiàn)不完全再生和完全再生兩種方式，達(dá)到調(diào)節(jié)再生劑積碳的作用，可以提高低碳烯烴的收率。
[0014]采用本發(fā)明的技術(shù)方案:所述第一流化床反應(yīng)區(qū)11為快速床；所述第二流化床反應(yīng)區(qū)3的催化劑經(jīng)過取熱器8換熱后返回第一流化床反應(yīng)區(qū)2 ;所述密相床再生區(qū)12的催化劑經(jīng)過取熱器18換熱后返回提升管再生區(qū)11 ;所述分布板3開孔率為40~75%，低碳烯烴碳基收率達(dá)到84.85% (重量)，比現(xiàn)有技術(shù)的低碳烯烴碳基收率高出可達(dá)到3個百分點以上，取得了較好的技術(shù)效果。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1為本發(fā)明所述裝置的流程示意圖；
圖1中，I為含氧化合物進(jìn)料管線；2為第一流化床反應(yīng)區(qū)；3為分布板；4為第二流化床反應(yīng)區(qū)；5為旋風(fēng)分離器；6為產(chǎn)品氣出口管線；7為催化劑循環(huán)管；8為取熱器；9為待生斜管；10為提升管再生區(qū)再生介質(zhì)入口管線；11為提升管再生區(qū)；12為密相床再生區(qū)；13為密相床再生區(qū)再生介質(zhì)入口管線；14為旋風(fēng)分離器；15為再生煙氣出口管線；16為再生斜管；17為催化劑循環(huán)管；18為取熱器。
[0016]含氧化合物進(jìn)入第一流化床反應(yīng)區(qū)2，與包括硅鋁磷分子篩的催化劑接觸，生成的氣相物流和催化劑經(jīng)第一流化床反應(yīng)區(qū)2頂部的分布板3進(jìn)入第二流化床反應(yīng)區(qū)4，氣相物流與催化劑分離后進(jìn)入分離工段，第二流化床反應(yīng)區(qū)4的催化劑至少分為兩部分，一部分返回第一流化床反應(yīng)區(qū)2，一部分進(jìn)入提升管再生區(qū)11，然后被提升至密相床再生區(qū)12，形成再生催化劑，所述再生催化劑至少分為兩部分，一部分返回第一流化床反應(yīng)區(qū)2，一部分經(jīng)取熱后返回提升管再生區(qū)11。
[0017]下面通過實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步的闡述，但不僅限于本實施例。
[0018]
【具體實施方式】
[0019]【實施例1】
在如圖1所示的反應(yīng)裝置上，純度為99.5%的甲醇進(jìn)入第一流化床反應(yīng)區(qū)，與SAP0-34催化劑接觸，生成的氣相物流和催化劑經(jīng)第一流化床反應(yīng)區(qū)頂部的分布板進(jìn)入第二流化床反應(yīng)區(qū)，氣相物流與催化劑分離后進(jìn)入分離工段，第二流化床反應(yīng)區(qū)的催化劑分為兩部分，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，40%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，60%進(jìn)入提升管再生區(qū)，然后被提升至密相床再生區(qū)，形成再生催化劑，再生催化劑分為兩部分，20%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，80%經(jīng)取熱后返回提升管再生區(qū)。第二流化床反應(yīng)區(qū)的催化劑經(jīng)過取熱器換熱后返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，密相床再生區(qū)的催化劑經(jīng)過取熱器換熱后返回提升管再生區(qū)，分布板開孔率為40%。第一流化床反應(yīng)區(qū)為快速床，第一流化床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為400°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01MPa，氣相線速為I米/秒；第二流化床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為420°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01MPa,氣相線速為0.4米/秒，再生催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.01%，提升管再生區(qū)的再生條件為:反應(yīng)溫度為550°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.0110^，氣相線速為4米/秒；密相床再生區(qū)的再生條件為:反應(yīng)溫度為600°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01MPa，氣相線速為0.4米/秒。反應(yīng)產(chǎn)品采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率為82.13%(重量)。
[0020]【實施例2】
按照實施例1所述的條件和步驟，純度為99.5%的甲醇進(jìn)入第一流化床反應(yīng)區(qū)，與SAP0-34催化劑接觸，生成的氣相物流和催化劑經(jīng)第一流化床反應(yīng)區(qū)頂部的分布板進(jìn)入第二流化床反應(yīng)區(qū)，氣相物流與催化劑分離后進(jìn)入分離工段，第二流化床反應(yīng)區(qū)的催化劑分為兩部分，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，80%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，20%進(jìn)入提升管再生區(qū)，然后被提升至密相床再生區(qū)，形成再生催化劑，再生催化劑分為兩部分，60%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，40%經(jīng)取熱后返回提升管再生區(qū)。分布板開孔率為75%，第一流化床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為500°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01MPa,氣相線速為3米/秒；第二流化床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為550°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01MPa，氣相線速為I米/秒，再生催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.5%，提升管再生區(qū)的再生條件為:反應(yīng)溫度為680°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01MPa，氣相線速為10米/秒；密相床再生區(qū)的再生條件為:反應(yīng)溫度為7001:，反應(yīng)壓力以表壓計為0.0110^，氣相線速為1米/秒。反應(yīng)產(chǎn)品采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率為83.89%(重量)。
[0021]【實施例3】 按照實施例2所述的條件和步驟，第二流化床反應(yīng)區(qū)的催化劑分為兩部分，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，50%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，50%進(jìn)入提升管再生區(qū)，然后被提升至密相床再生區(qū)，形成再生催化劑，再生催化劑分為兩部分，50%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，50%經(jīng)取熱后返回提升管再生區(qū)。分布板開孔率為60%，第一流化床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為470V，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01MPa，氣相線速為1.5米/秒；第二流化床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為500°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01MPa,氣相線速為0.8米/秒，再生催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.0%，提升管再生區(qū)的再生條件為:反應(yīng)溫度為630°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01MPa，氣相線速為6米/秒；密相床再生區(qū)的再生條件為:反應(yīng)溫度為660°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.01MPa，氣相線速為0.8米/秒。反應(yīng)產(chǎn)品采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率為84.85% (重量)。
[0022]【實施例4】
按照實施例3所述的條件和步驟，純度為99.2%的二甲醚進(jìn)入第一流化床反應(yīng)區(qū)，與SAP0-34催化劑接觸，生成的氣相物流和催化劑經(jīng)第一流化床反應(yīng)區(qū)頂部的分布板進(jìn)入第二流化床反應(yīng)區(qū)，氣相物流與催化劑分離后進(jìn)入分離工段，第二流化床反應(yīng)區(qū)的催化劑分為兩部分，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，60%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，40%進(jìn)入提升管再生區(qū)，然后被提升至密相床再生區(qū)，形成再生催化劑，再生催化劑分為兩部分，50%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，50%經(jīng)取熱后返回提升管再生區(qū)。第一流化床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為450V，反應(yīng)壓力以表壓計為0.3MPa，氣相線速為1.1米/秒；第二流化床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為500°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.3MPa，氣相線速為0.6米/秒，再生催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.1%，提升管再生區(qū)的再生條件為:反應(yīng)溫度為600°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.3MPa，氣相線速為5米/秒；密相床再生區(qū)的再生條件為:反應(yīng)溫度為650°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.3MPa，氣相線速為0.7米/秒。反應(yīng)產(chǎn)品采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率為81.08% (重量)。
[0023]【實施例5】
按照實施例1所述的條件和步驟，甲醇和二甲醚以質(zhì)量比為2:1的比例進(jìn)入第一流化床反應(yīng)區(qū)，與SAP0-34催化劑接觸，生成的氣相物流和催化劑經(jīng)第一流化床反應(yīng)區(qū)頂部的分布板進(jìn)入第二流化床反應(yīng)區(qū)，氣相物流與催化劑分離后進(jìn)入分離工段，第二流化床反應(yīng)區(qū)的催化劑分為兩部分，以質(zhì)量分?jǐn)?shù)計，60%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，40%進(jìn)入提升管再生區(qū)，然后被提升至密相床再生區(qū)，形成再生催化劑，再生催化劑分為兩部分，50%返回第一流化床反應(yīng)區(qū)，50%經(jīng)取熱后返回提升管再生區(qū)。第一流化床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為480°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.15MPa，氣相線速為1.25米/秒；第二流化床反應(yīng)區(qū)反應(yīng)條件為:反應(yīng)溫度為530°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.15MPa，氣相線速為0.6米/秒，再生催化劑平均積碳量質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.8%，提升管再生區(qū)的再生條件為:反應(yīng)溫度為650°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.15MPa，氣相線速為5米/秒；密相床再生區(qū)的再生條件為:反應(yīng)溫度為670°C，反應(yīng)壓力以表壓計為0.15MPa，氣相線速為0.7米/秒。反應(yīng)產(chǎn)品采用在線氣相色譜分析，低碳烯烴碳基收率為84.35%(重量)。
[0024]【比較例I】
按照實施例3所述的條件和步驟，只是不設(shè)置第二流化床反應(yīng)區(qū)，低碳烯烴收率為81.27% (重量)。
[0025]顯然，采用本 發(fā)明的裝置，可以達(dá)到提高低碳烯烴收率的目的，具有較大的技術(shù)優(yōu)勢，可用于低碳烯烴的工業(yè)生產(chǎn)中。
【權(quán)利要求】
1.一種含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置，主要包括第一流化床反應(yīng)區(qū)(2)、第二流化床反應(yīng)區(qū)(4)、提升管再生區(qū)(11)、密相床再生區(qū)(12)，第一流化床反應(yīng)區(qū)(2)頂部設(shè)有分布板(3)，分布板(3)上部為第二流化床反應(yīng)區(qū)(4)，第二流化床反應(yīng)區(qū)(4)頂部設(shè)有產(chǎn)品氣出口(13)，底部開有催化劑出口，分別與第一流化床反應(yīng)區(qū)(2)、提升管再生區(qū)(11)相連，提升管再生區(qū)(11)入口端位于第一流化床反應(yīng)區(qū)(2)外部下方，出口端位于密相床再生區(qū)(12)內(nèi)，提升管再生區(qū)(11)高度的40?80%位于第一流化床反應(yīng)區(qū)(2)和第二流化床反應(yīng)區(qū)(3)內(nèi)，密相床再生區(qū)(12)底部開有催化劑出口，分別與第一流化床反應(yīng)區(qū)(2)、提升管再生區(qū)(11)相連，頂部開有再生煙氣出口(15)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置，其特征在于所述第一流化床反應(yīng)區(qū)(11)為快速床。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置，其特征在于所述第二流化床反應(yīng)區(qū)(3)的催化劑經(jīng)過取熱器(8)換熱后返回第一流化床反應(yīng)區(qū)(2)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置，其特征在于所述密相床再生區(qū)(12)的催化劑經(jīng)過取熱器(18)換熱后返回提升管再生區(qū)(11)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述含氧化合物制低碳烯烴的反應(yīng)裝置，其特征在于所述分布板(3)開孔率為40?75%。
【文檔編號】B01J8/28GK103537235SQ201210239958
【公開日】2014年1月29日 申請日期:2012年7月12日 優(yōu)先權(quán)日:2012年7月12日
【發(fā)明者】齊國禎, 鐘思青, 張惠明, 王菊 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司 上海石油化工研究院