專利名稱：一種含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法及設備的制作方法
技術領域：
本發(fā)明屬于氣體凈化技術領域，具體涉及一種含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法及其所用設備。
背景技術：
惡臭污染是石化煉制行業(yè)的特征污染之一，作為環(huán)境公害已為當今人民公認，石油在煉制過程中產(chǎn)生的大量含硫惡臭廢氣不僅難以忍受，而且嚴重危害人民身心健康。隨著加工原油硫含量的不斷增加，酸性水汽提裝置的酸性水罐揮發(fā)氣體的尾氣污染程度也越來越嚴重。這些氣體不僅影響人們的身體健康，而且加劇了罐頂及附近設備的腐蝕，是煉油廠一個重要的惡臭污染源。酸性水罐頂揮發(fā)性氣體的組成復雜，主要含有揮發(fā)性有機化合物(簡稱VOCs)、硫化氫(H2S)、甲硫醇、甲硫醚、氨氮(NH3-N)等。如中國石化長嶺分公司的酸性水罐頂揮發(fā)性氣體組成為=H2S為1863mg/m3，NH3為883mg/m3，總烴為15600mg/m3。鎮(zhèn)海煉化公司酸性水罐罐頂揮發(fā)性氣體中除含20% 50%的烴外，還含有10 300mg/m3 的 H2S, 5 40mg/m3 的甲硫醇，10 200mg/m3 的甲硫釀和 10 400mg/m3的二甲二硫等。廣州石化公司酸性水罐頂揮發(fā)性氣體含H2S約2200mg/L、有機硫化合物約600mg/L、氨氮化合物約1000mg/L,總烴為51000mg/m3。大多數(shù)VOCs有異味,對環(huán)境及人體健康造成危害，最為嚴重的是如果排放不當會發(fā)生燃燒和爆炸，給企業(yè)安全生產(chǎn)造成極大隱患。硫化氫(H2S)、甲硫醇、甲硫醚、氨氮(NH3-N)等一方面造成設備的腐蝕，同時嚴重污染環(huán)境危害工作人員的身心健康。目前常用惡臭氣體處理的傳統(tǒng)工藝方法有水洗法、冷卻法、吸附法、高能離子法、生物法、化學吸收法、氧化法、燃燒法等。水洗法，吸收效率不高，應用范圍有限；冷卻法，效率低，效果差，不能滿足處理要求；吸附法，處理負荷小，操作成本高，不適合處理大流量，高濃度的惡臭氣體；高能離子法也是最近幾年進行實驗室研究的方法，但是，只適用于有機低濃度高分子污染物，而且設備投資較大；生物法技術不成熟并只適用于可生物降解的水溶性低濃度惡臭氣體，同時運行維護難度大，裝置啟動慢；煉油化工行業(yè)使用最多的是化學吸收法，燃燒法，化學吸收法因使用傳統(tǒng)的吸收塔，吸收效率不高，而受到制約；燃燒法因工藝復雜，投資高等原因應用也受到限制；未來惡臭氣體處理的發(fā)展趨勢仍是根據(jù)不同的工況條件，采用多種方法綜合治理的工藝。中國專利ZL200520042029公開了種惡臭治理裝置，其包括吸收塔、送風裝置，吸收塔貯罐，催化氧化塔和永力噴射吸收器?？商幚泶罅髁浚潭ㄐ汀⑼话l(fā)型，高溫惡臭氣體；也可用于穩(wěn)定排出，小流量，持久性惡臭源的治理；并可用于要求相對高的，接近居民區(qū)的惡臭源的治理。但該裝置工藝流程復雜，設備與系統(tǒng)阻力降均很大,需要額外動力抽出氣體進行處理,客觀上增加了待處理氣體的流量,增加了能耗,這樣在增加處理量的同時也影響上游裝置的安全操作；降膜吸收效率不高，不能去除成份復雜的惡臭氣體或酸性氣體與堿性氣體共存的混合氣體。煉油化工行業(yè)排放的惡臭氣體具有濃度較高，流量大，成分復雜等特點。

發(fā)明內容
本發(fā)明的目的是提供一種對主要成分是氨硫的惡臭氣體進行綜合有效凈化處理的含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法。本發(fā)明另一個目的是提供一種對主要成分是氨硫的惡臭氣體進行綜合有效凈化處理的含氨硫惡臭氣體除臭凈化設備。實現(xiàn)本發(fā)明第一個目的的技術方案是一種含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法，包括以下步驟①把惡臭氣體引入除氨射流泵和除氨循環(huán)液混合后噴射至除氨水罐中，除氨水罐中底部的液態(tài)物料作為除氨循環(huán)液經(jīng)除氨循環(huán)泵進入所述除氨射流泵，在混合惡臭氣體后再次噴射至除氨水罐中，除氨水罐中液態(tài)物料上方的氣態(tài)混合物料則進入油氣分離罐；②油氣分離罐中的液態(tài)物料再次進入除氨水罐中或直接作為污水排出；油氣分離 罐中的氣態(tài)物料則依次進入第一級旋流吸收塔和第二級旋流吸收塔；③油氣分離罐中的氣態(tài)物料先從第一級旋流吸收塔中的底部進入塔中，與從塔頂噴淋下來的吸收劑所產(chǎn)生的液膜充分接觸和反應，第一級旋流吸收塔中底部的液態(tài)物料直接進入吸收劑儲罐，第一級旋流吸收塔中頂部的氣態(tài)物料則從第二級旋流吸收塔中的底部進入塔中，與從塔頂噴淋下來的吸收劑所產(chǎn)生的液膜充分接觸和反應，第二級旋流吸收塔中底部的液態(tài)物料直接進入吸收劑儲罐，第二級旋流吸收塔中頂部的氣態(tài)物料則引入除硫射流泵和吸收劑循環(huán)液混合后進入吸收劑儲罐中；吸收劑儲罐中底部的液態(tài)物料經(jīng)除硫循環(huán)泵循環(huán)，部分液態(tài)物料進入除硫射流泵并和從第二級旋流吸收塔出來的氣態(tài)物料混合后進入吸收劑儲罐，部分液態(tài)物料進入第一級旋流吸收塔和第二級旋流吸收塔的塔頂作為吸收劑噴淋；吸收劑儲罐中液態(tài)物料上方的氣態(tài)物料則進入尾氣排氣管中排放。上述技術方案中，所述除氨水罐和吸收劑儲罐的底部均設有污水自排管道。上述技術方案中，上述步驟①中，在惡臭氣體進入除氨射流泵之前，需通過一氣動球閥。上述技術方案中，所述氣動球閥、除氨循環(huán)泵和除硫循環(huán)泵聯(lián)動，當惡臭氣體的壓力低于預設值時，所述氣動球閥、除氨循環(huán)泵和除硫循環(huán)泵同時關閉，整個除臭凈化系統(tǒng)關閉運行；當惡臭氣體的壓力高于預設值時，所述氣動球閥、除氨循環(huán)泵和除硫循環(huán)泵同時開啟，整個除臭凈化系統(tǒng)開啟運行。上述技術方案中，所述除氨循環(huán)泵和除硫循環(huán)泵均包括兩個循環(huán)泵，所述除氨射流泵和除硫射流泵也均包括兩個射流泵，各循環(huán)泵和相應一個射流泵的進液口連通，惡臭氣體和從第二級旋流吸收塔出來的氣態(tài)物料也在經(jīng)過蝶閥后和相應兩個射流泵的進氣口連通。實現(xiàn)本發(fā)明第二個目的的技術方案是一種含氨硫惡臭氣體除臭凈化設備，包括脫氨系統(tǒng)、油氣分離系統(tǒng)和除硫系統(tǒng)；所述脫氨系統(tǒng)包括引氣管、除氨水罐、第一循環(huán)泵、第二循環(huán)泵、第一射流泵和第二射流泵；所述引氣管經(jīng)蝶閥后分別與第一射流泵和第二射流泵的進氣口相連，所述第一射流泵和第二射流泵的出口均與除氨水罐頂部連通；所述第一循環(huán)泵和第二循環(huán)泵的進口均與除氨水罐底部連通，所述第一循環(huán)泵的出口與第一射流泵的進液口相連，所述第二循環(huán)泵的出口與第二射流泵的進液口相連；所述油氣分離系統(tǒng)包括油氣分離罐；該油氣分離罐的進料口與除氨水罐頂部連通，所述油氣分離罐底部的液態(tài)物料出料口與除氨水罐連通或者直接與排污管道連通；所述除硫系統(tǒng)包括第一級旋流吸收塔、第二級旋流吸收塔、吸收劑儲罐、第三循環(huán)泵、第四循環(huán)泵、第三射流泵和第四射流泵；所述油氣分離罐頂部的氣態(tài)物料出料口與第一級旋流吸收塔的底部連通，第一級旋流吸收塔頂部的氣態(tài)物料出料口與第二級旋流吸收塔的底部連通，第二級旋流吸收塔頂部的氣態(tài)物料出料口則在經(jīng)過蝶閥后分別與第三射流泵和第四射流泵的進氣口連通；第一級旋流吸收塔和第二級旋流吸收塔底部的液態(tài)物料出料口則與吸收劑儲罐連通；第三循環(huán)泵和第四循環(huán)泵的進口均與吸收劑儲罐連通，第三循環(huán)泵的出口與第三射流泵的進液口連通，第四循環(huán)泵的出口與第四射流泵的進液口連通；第三循環(huán)泵和第四循環(huán)泵的出口，還與第一級旋流吸收塔和第二級旋流吸收塔頂部的吸收劑噴淋口連通；第三射流泵和第四射流泵的出口分別于吸收劑儲罐連通。上述技術方案中，所述除氨水罐和吸收劑儲罐的底部均設有污水自排管道。上述技術方案中，所述除氨水罐和吸收劑儲罐是通過隔板將一個罐體一分為二制成。
上述技術方案中，所述引氣管上設有氣動球閥，該氣動球閥和第一循環(huán)泵、第二循環(huán)泵、第三循環(huán)泵、第四循環(huán)泵同時啟閉。本發(fā)明具有積極的效果(I)本發(fā)明方法簡便易行，本發(fā)明設備穩(wěn)定可靠，硫化氫脫除率彡99%，硫醇、硫醚脫除率彡90%，其它有機硫去除率80%，氨(NH3)脫除率彡98%；治理后的氣體達到GB14554-1993《惡臭污染排放標準》，GB16297-1996《大氣污染物綜合排放標準》規(guī)定的排放要求。


圖I是本發(fā)明設備的一種結構示意圖。附圖所示標記是附圖標記為引氣管(11、除氨水罐(12，第一循環(huán)泵(13，第二循環(huán)泵(14，第一射流泵(15，第二射流泵(16，蝶閥(17、(38，氣動球閥(18，油氣分離罐(21，第一級旋流吸收塔(31，第二級旋流吸收塔(32，吸收劑儲罐(33，第三循環(huán)泵(34，第四循環(huán)泵(35，第三射流泵(36，第四射流泵(37，酸性水罐4，動力泵51，吸收劑桶52，自來水桶53，污水自排管道54。
具體實施例方式(實施例I、設備)圖I是本發(fā)明設備的一種結構示意圖，顯示了本發(fā)明設備的一種具體實施方式
。本實施例是一種含氨硫惡臭氣體除臭凈化設備，見圖I所示，包括脫氨系統(tǒng)、油氣分離系統(tǒng)和除硫系統(tǒng)；為了便于解釋說明，還在圖I中畫出了產(chǎn)生惡臭氣體的污染源酸性水罐4。所述脫氨系統(tǒng)包括引氣管11、氣動球閥18、除氨水罐12、第一循環(huán)泵13、第二循環(huán)泵14、第一射流泵15和第二射流泵16 ;所述引氣管11經(jīng)蝶閥17后分別與第一射流泵15和第二射流泵16的進氣口相連，所述第一射流泵15和第二射流泵16的出口均與除氨水罐12頂部連通；所述第一循環(huán)泵13和第二循環(huán)泵14的進口均與除氨水罐12底部連通，所述第一循環(huán)泵13的出口與第一射流泵15的進液口相連，所述第二循環(huán)泵14的出口與第二射流泵16的進液口相連；氣動球閥18設置在引氣管11上；另外，還在引氣管11上設置了氣壓表P ;本實施例中，為了在必要時候向除氨水罐中加入新鮮水，以提高除氨效果，還設置有與酸性水罐12連通的 自來水桶53 ;另外還在除氨水罐12的底部設置了污水自排管道54 ；所述油氣分離系統(tǒng)包括油氣分離罐21 ;該油氣分離罐21的進料口與除氨水罐12頂部連通，所述油氣分離罐21底部的液態(tài)物料出料口與除氨水罐12連通或者直接與排污管道連通；所述除硫系統(tǒng)包括第一級旋流吸收塔31、第二級旋流吸收塔32、吸收劑儲罐33、第三循環(huán)泵34、第四循環(huán)泵35、第三射流泵36和第四射流泵37 ；所述油氣分離罐21頂部的氣態(tài)物料出料口與第一級旋流吸收塔31的底部連通，第一級旋流吸收塔31頂部的氣態(tài)物料出料口與第二級旋流吸收塔32的底部連通，第二級旋流吸收塔32頂部的氣態(tài)物料出料口則在經(jīng)過蝶閥38后分別與第三射流泵36和第四射流泵37的進氣口連通；第一級旋流吸收塔31和第二級旋流吸收塔32底部的液態(tài)物料出料口則與吸收劑儲罐33連通；第三循環(huán)泵34和第四循環(huán)泵35的進口均與吸收劑儲罐33連通，第三循環(huán)泵34的出口與第三射流泵36的進液口連通，第四循環(huán)泵35的出口與第四射流泵37的進液口連通；第三循環(huán)泵34和第四循環(huán)泵35的出口，還與第一級旋流吸收塔31和第二級旋流吸收塔32頂部的吸收劑噴淋口連通；第三射流泵36和第四射流泵37的出口分別于吸收劑儲罐33連通；本實施例為了在必要時候向吸收劑儲罐33中補充吸收劑，故還設置了吸收劑桶52和用于向吸收劑儲罐33中泵入吸收劑的動力泵51。本實施例中，所述氣動球閥18和第一循環(huán)泵13、第二循環(huán)泵14、第三循環(huán)泵34、第四循環(huán)泵35同時啟閉。所述除氨水罐12和吸收劑儲罐33的底部均設有污水自排管道54。(實施例2)本實施例與實施例I基本相同，不同之處在于所述除氨水罐12和吸收劑儲罐33是通過隔板將一個罐體一分為二制成。(實施例3、方法)本實施例是一種含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法，其所使用設備見實施例1，包括以下步驟①把酸性水罐內的惡臭氣體經(jīng)氣動球閥18和引氣管11后引入除氨射流泵(也即第一射流泵15和第二射流泵16)，和除氨循環(huán)液混合后噴射至除氨水罐12中，除氨水罐12中底部的液態(tài)物料作為除氨循環(huán)液經(jīng)除氨循環(huán)泵(也即第一循環(huán)泵13和第二循環(huán)泵14)進入所述除氨射流泵(也即第一射流泵15和第二射流泵16)，在混合惡臭氣體后再次噴射至除氨水罐12中，除氨水罐12中液態(tài)物料上方的氣態(tài)混合物料則進入油氣分離罐21 ；本實施例中，酸性水罐內產(chǎn)生的惡臭氣體主要成分有硫化氫500至2000ppm，硫醇、硫醚200至500ppm,氨200至IOOOppm ;除氨水罐內所加液體是新鮮水；該步驟利用射流方式充分混合惡臭氣體和除氨循環(huán)液，從而獲得一個比較好的除氨效果，從而減少后續(xù)步驟中吸收劑的負荷，提高吸收劑的使用效率；
②油氣分離罐21中的液態(tài)物料再次進入除氨水罐中或直接作為污水排出；油氣分離罐中的氣態(tài)物料則依次進入第一級旋流吸收塔和第二級旋流吸收塔；③油氣分離罐21中的氣態(tài)物料先從第一級旋流吸收塔31中的底部進入塔中，與從塔頂噴淋下來的吸收劑所產(chǎn)生的液膜充分接觸和反應，第一級旋流吸收塔31中底部的液態(tài)物料直接進入吸收劑儲罐33，第一級旋流吸收塔31中頂部的氣態(tài)物料則從第二級旋流吸收塔32中的底部進入塔中，與從塔頂噴淋下來的吸收劑所產(chǎn)生的液膜充分接觸和反應，第二級旋流吸收塔32中底部的液態(tài)物料直接進入吸收劑儲罐33，第二級旋流吸收塔32中頂部的氣態(tài)物料則在經(jīng)過蝶閥38后引入除硫射流泵(第三射流泵36和第四射流泵37)和吸收劑循環(huán)液混合后進入吸收劑儲罐33中；吸收劑儲罐33中底部的液態(tài)物料經(jīng)除硫循環(huán)泵(也即第三循環(huán)泵34和第四循環(huán)泵35)循環(huán)，部分液態(tài)物料進入除硫射流泵(第三射流泵36和第四射流泵37)并和從第二級旋流吸收塔32出來的氣態(tài)物料混合后進入吸收劑儲罐33，部分液態(tài)物料進入第一級旋流吸收塔31和第二級旋流吸收塔32的塔頂作為吸收劑噴淋；吸收劑儲罐33中液態(tài)物料上方的氣態(tài)物料則進入尾氣排氣管6中排放。檢測從吸收劑儲罐33中排出的氣態(tài)物料，獲知硫化氫脫除率> 99%，硫醇、硫醚脫除率> 90%，其它有機硫去除率80%，氨(NH3)脫除率彡98%，經(jīng)過治理后的氣體達到GB14554-1993《惡臭 污染排放標準》，GB16297-1996《大氣污染物綜合排放標準》規(guī)定的排放要求。所述除氨水罐12和吸收劑儲罐22的底部均設有污水自排管道54。本實施例中，所述氣動球閥18、除氨循環(huán)泵(也即第一循環(huán)泵13和第二循環(huán)泵14)和除硫循環(huán)泵(也即第三循環(huán)泵34和第四循環(huán)泵35)聯(lián)動，通過監(jiān)看氣壓表P，當惡臭氣體的壓力低于預設值時，所述氣動球閥18、除氨循環(huán)泵(也即第一循環(huán)泵13和第二循環(huán)泵14)和除硫循環(huán)泵(也即第三循環(huán)泵34和第四循環(huán)泵35)同時關閉，整個除臭凈化系統(tǒng)關閉運行；當惡臭氣體的壓力高于預設值時，所述氣動球閥18、除氨循環(huán)泵(也即第一循環(huán)泵13和第二循環(huán)泵14)和除硫循環(huán)泵(也即第三循環(huán)泵34和第四循環(huán)泵35)同時開啟，整個除臭凈化系統(tǒng)開啟運行。本實施例中，在除氨系統(tǒng)中通過設置兩個循環(huán)泵和兩個射流泵，當一個循環(huán)泵或射流泵的壓力不足或過大時，均可通過調整另一循環(huán)泵或射流泵來獲得壓力平衡，可以在除氨水罐位于不同的液位和壓力時，均具有穩(wěn)定可靠的工作性能。顯然，本發(fā)明的上述實施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對本發(fā)明的實施方式的限定。對于所屬領域的普通技術人員來說，在上述說明的基礎上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實施方式予以窮舉。而這些屬于本發(fā)明的實質精神所引伸出的顯而易見的變化或變動仍屬于本發(fā)明的保護范圍。
權利要求
1.一種含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法，包括以下步驟 ①把惡臭氣體引入除氨射流泵和除氨循環(huán)液混合后噴射至除氨水罐中，除氨水罐中底部的液態(tài)物料作為除氨循環(huán)液經(jīng)除氨循環(huán)泵進入所述除氨射流泵，在混合惡臭氣體后再次噴射至除氨水罐中，除氨水罐中液態(tài)物料上方的氣態(tài)混合物料則進入油氣分離罐； ②油氣分離罐中的液態(tài)物料再次進入除氨水罐中或直接作為污水排出；油氣分離罐中的氣態(tài)物料則依次進入第一級旋流吸收塔和第二級旋流吸收塔； ③油氣分離罐中的氣態(tài)物料先從第一級旋流吸收塔中的底部進入塔中，與從塔頂噴淋下來的吸收劑所產(chǎn)生的液膜充分接觸和反應，第一級旋流吸收塔中底部的液態(tài)物料直接進入吸收劑儲罐，第一級旋流吸收塔中頂部的氣態(tài)物料則從第二級旋流吸收塔中的底部進入塔中，與從塔頂噴淋下來的吸收劑所產(chǎn)生的液膜充分接觸和反應，第二級旋流吸收塔中底部的液態(tài)物料直接進入吸收劑儲罐，第二級旋流吸收塔中頂部的氣態(tài)物料則引入除硫射流泵和吸收劑循環(huán)液混合后進入吸收劑儲罐中；吸收劑儲罐中底部的液態(tài)物料經(jīng)除硫循環(huán)泵循環(huán)，部分液態(tài)物料進入除硫射流泵并和從第二級旋流吸收塔出來的氣態(tài)物料混合后進入吸收劑儲罐，部分液態(tài)物料進入第一級旋流吸收塔和第二級旋流吸收塔的塔頂作為吸收劑噴淋；吸收劑儲罐中液態(tài)物料上方的氣態(tài)物料則進入尾氣排氣管中排放。
2.根據(jù)權利要求I所述的含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法，其特征在于所述除氨水罐和吸收劑儲罐的底部均設有污水自排管道。
3.根據(jù)權利要求I所述的含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法，其特征在于上述步驟①中，在惡臭氣體進入除氨射流泵之前，需通過一氣動球閥。
4.根據(jù)權利要求3所述的含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法，其特征在于所述氣動球閥、除氨循環(huán)泵和除硫循環(huán)泵聯(lián)動，當惡臭氣體的壓力低于預設值時，所述氣動球閥、除氨循環(huán)泵和除硫循環(huán)泵同時關閉，整個除臭凈化系統(tǒng)關閉運行；當惡臭氣體的壓力高于預設值時，所述氣動球閥、除氨循環(huán)泵和除硫循環(huán)泵同時開啟，整個除臭凈化系統(tǒng)開啟運行。
5.根據(jù)權利要求4所述的含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法，其特征在于所述除氨循環(huán)泵和除硫循環(huán)泵均包括兩個循環(huán)泵，所述除氨射流泵和除硫射流泵也均包括兩個射流泵，各循環(huán)泵和相應一個射流泵的進液口連通，惡臭氣體和從第二級旋流吸收塔出來的氣態(tài)物料也在經(jīng)過蝶閥后和相應兩個射流泵的進氣口連通。
6.一種含氨硫惡臭氣體除臭凈化設備，包括脫氨系統(tǒng)、油氣分離系統(tǒng)和除硫系統(tǒng)；其特征在于所述脫氨系統(tǒng)包括引氣管(11)、除氨水罐(12)、第一循環(huán)泵(13)、第二循環(huán)泵(14)、第一射流泵(15)和第二射流泵(16);所述引氣管(11)經(jīng)蝶閥(17)后分別與第一射流泵(15)和第二射流泵(16)的進氣口相連，所述第一射流泵(15)和第二射流泵(16)的出口均與除氨水罐(12)頂部連通；所述第一循環(huán)泵(13)和第二循環(huán)泵(14)的進口均與除氨水罐(12)底部連通，所述第一循環(huán)泵(13)的出口與第一射流泵(15)的進液口相連，所述第二循環(huán)泵(14)的出口與第二射流泵(16)的進液口相連； 所述油氣分離系統(tǒng)包括油氣分離罐(21);該油氣分離罐(21)的進料口與除氨水罐(12)頂部連通，所述油氣分離罐(21)底部的液態(tài)物料出料口與除氨水罐(12)連通或者直接與排污管道連通； 所述除硫系統(tǒng)包括第一級旋流吸收塔(31)、第二級旋流吸收塔(32)、吸收劑儲罐(33)、第三循環(huán)泵(34)、第四循環(huán)泵(35)、第三射流泵(36)和第四射流泵(37)；所述油氣分離罐(21)頂部的氣態(tài)物料出料口與第一級旋流吸收塔(31)的底部連通，第一級旋流吸收塔(31)頂部的氣態(tài)物料出料口與第二級旋流吸收塔(32)的底部連通，第二級旋流吸收塔(32)頂部的氣態(tài)物料出料口則在經(jīng)過蝶閥(38)后分別與第三射流泵(36)和第四射流泵(37)的進氣口連通；第一級旋流吸收塔(31)和第二級旋流吸收塔(32)底部的液態(tài)物料出料口則與吸收劑儲罐(33)連通；第三循環(huán)泵(34)和第四循環(huán)泵(35)的進口均與吸收劑儲罐(33)連通，第三循環(huán)泵(34)的出口與第三射流泵(36)的進液口連通，第四循環(huán)泵(35)的出口與第四射流泵(37)的進液口連通；第三循環(huán)泵(34)和第四循環(huán)泵(35)的出口，還與第一級旋流吸收塔(31)和第二級旋流吸收塔(32)頂部的吸收劑噴淋口連通；第三射流泵(36)和第四射流泵(37)的出口分別于吸收劑儲罐(33)連通。
7.根據(jù)權利要求6所述的含氨硫惡臭氣體除臭凈化設備，其特征在于所述除氨水罐(12)和吸收劑儲罐(33)的底部均設有污水自排管道。
8.根據(jù)權利要求6所述的含氨硫惡臭氣體除臭凈化設備，其特征在于所述除氨水罐(12)和吸收劑儲罐(33)是通過隔板將一個罐體一分為二制成。
9.根據(jù)權利要求6所述的含氨硫惡臭氣體除臭凈化設備，其特征在于所述引氣管(11)上設有氣動球閥(18)，該氣動球閥(18)和第一循環(huán)泵(13)、第二循環(huán)泵(14)、第三循環(huán)泵(34)、第四循環(huán)泵(35)同時啟閉。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種含氨硫惡臭氣體除臭凈化方法及設備。該方法包括以下步驟①脫氨；②油氣分離；③除硫。該設備包括脫氨系統(tǒng)、油氣分離系統(tǒng)和除硫系統(tǒng)；脫氨系統(tǒng)包括引氣管、除氨水罐、第一循環(huán)泵、第二循環(huán)泵、第一射流泵和第二射流泵；油氣分離系統(tǒng)包括油氣分離罐；除硫系統(tǒng)包括第一級旋流吸收塔、第二級旋流吸收塔、吸收劑儲罐、第三循環(huán)泵、第四循環(huán)泵、第三射流泵和第四射流泵。本發(fā)明方法簡便易行，本發(fā)明設備穩(wěn)定可靠，硫化氫脫除率≥99％，硫醇、硫醚脫除率≥90％，其它有機硫去除率80％，氨(NH3)脫除率≥98％；治理后的氣體達到規(guī)定的排放要求。
文檔編號B01D53/48GK102861507SQ20121032992
公開日2013年1月9日 申請日期2012年9月7日 優(yōu)先權日2012年9月7日
發(fā)明者趙章瑤, 項瑞堅 申請人:溫州森源環(huán)保科技有限公司