一種烯烴聚合流化床反應(yīng)裝置及烯烴聚合方法
【專利摘要】本發(fā)明是一種烯烴聚合流化床反應(yīng)裝置及烯烴聚合方法。本發(fā)明的氣體分布板（3）由周邊的環(huán)狀孔板區(qū)（19）、中心的筒狀下料區(qū)（21）、以及連接環(huán)狀孔板區(qū)（19）和筒狀下料區(qū)（21）的錐型區(qū)（20）三部分組成；所述的循環(huán)回路由垂直立管（11），氣固噴射器（15）和氣力輸送管（16）構(gòu)成。所述的循環(huán)回路的數(shù)量為2-8個；所述的循環(huán)回路沿流化床軸線對稱分布。本發(fā)明克服了現(xiàn)有技術(shù)中循環(huán)回路側(cè)面單管進料導(dǎo)致的不均勻性以及錐形分布板側(cè)面出氣容易產(chǎn)生死區(qū)等缺陷，為烯烴聚合流化床反應(yīng)裝置及烯烴聚合方法帶來了獨創(chuàng)而有益的革新。
【專利說明】一種烯烴聚合流化床反應(yīng)裝置及烯烴聚合方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種用于氣相聚合反應(yīng)的方法和裝置，尤其涉及一種帶多個外循環(huán)回路的流化床烯烴聚合反應(yīng)裝置及烯烴聚合方法。
【背景技術(shù)】
[0002]自上世紀(jì)50年代齊格勒-納塔(Ziegler-Natta)催化劑問世以來，以聚乙烯和聚丙烯為代表的烯烴聚合技術(shù)取得了快速發(fā)展。在目前聚烯烴產(chǎn)品漸趨飽和的背景下，聚烯烴工業(yè)在向著大型化和長周期穩(wěn)定運行發(fā)展的同時，更加注重高附加值、高性能產(chǎn)品的開發(fā)。
[0003]以抗沖聚丙烯為例，聚合物中橡膠含量決定了聚合物的抗沖強度。因此，目前市場對于抗沖聚丙烯中橡膠量的要求越來越高。而在實際生產(chǎn)中，生產(chǎn)高橡膠含量產(chǎn)品的局限之一在于隨著橡膠含量的增加，聚丙烯顆?？赡茏兊煤莛?，造成反應(yīng)器的操作困難，如器壁結(jié)垢等。由于在氣相反應(yīng)器中，橡膠相在多孔聚合物顆粒內(nèi)部生成，能有效防止聚合物顆粒的粘結(jié)，因而現(xiàn)有的聚丙烯生產(chǎn)工藝中多采用氣相反應(yīng)器來生產(chǎn)抗沖聚丙烯。針對生產(chǎn)高橡膠含量產(chǎn)品過程中顆粒容易發(fā)粘、結(jié)構(gòu)不均勻等特點，不同的聚丙烯工藝采用不同的解決方案。比如在流化床中設(shè)置機械攪拌裝置，或使用多個流化床反應(yīng)器串聯(lián)、即每個反應(yīng)器生產(chǎn)有限的橡膠組分?jǐn)?shù)量，等等。但是，這些方案都會帶來一些操作方面、工藝方面或者成本方面的問題。
[0004]BP公司的專利US5434228提出的改進方案是，通過在流化床外設(shè)置外循環(huán)回路，將流化床底部的固體顆粒輸送到到流化床頂部。其結(jié)果是加強了流化床內(nèi)特別是壁面附近的顆?；旌?，進而減少結(jié)塊的產(chǎn)生。該專利所設(shè)置的外循環(huán)管路的入口位于分布板的上方，優(yōu)選的出口位于料面上方，以減少對流化床內(nèi)流體的沖擊。所設(shè)置的外循環(huán)管路中的固體顆粒在流化氣或外加輸送氣的作用下進行循環(huán)。但其缺陷是，從流化床側(cè)面連續(xù)出料必然會強烈影響床內(nèi)顆粒的整體流型，部分氣體直接從外循環(huán)回路離開流化床，難以保證流化床床層溫度的均勻性。
[0005]巴塞爾(Basell)公司的中國專利CN1788023A提出的方法是，將流化床分布板下方的大部分細(xì)粉通過外循環(huán)回路送回流化床反應(yīng)器上方。解決了 “冷凝操作模式”下分布板易堵塞的問題。該專利所設(shè)置的外循環(huán)回路的入口位于分布板下方混合室的底部，出口在床層料面上方。通過該方案可以避免分布板堵塞，減少通過流化床反應(yīng)器底部出料排放的細(xì)粉量進而增加催化劑的利用效率。此外，由于從流化床上方引入冷凝液體，可以改善流化床上部區(qū)域的冷卻。但其缺陷是，部分循環(huán)氣體將冷凝液輸送到流化床上部后直接離開反應(yīng)器，并未參與聚合。
[0006]巴塞爾(Basell)公司的專利CN1688618A中提出單流化床多區(qū)循環(huán)工藝。它通過增設(shè)內(nèi)/外循環(huán)管把流化床分為三個反應(yīng)區(qū)，第一反應(yīng)區(qū)建立在流化床中，第二反應(yīng)區(qū)建立在內(nèi)循環(huán)管中，第三反應(yīng)區(qū)建立在外循環(huán)管中。通過在不同的反應(yīng)區(qū)建立不同的反應(yīng)條件，使聚合物在不同的反應(yīng)區(qū)之間形成循環(huán)運動，從而獲得寬分子量分布的同時，保持最大的產(chǎn)品均勻性。由于第二反應(yīng)區(qū)的入口在流化床的上部，進入該反應(yīng)區(qū)的主要是小顆粒，床層中下部的大顆?？赡懿粎⑴c循環(huán)，難以保證整床顆粒粒度的均勻性。
[0007]巴塞爾(Basell)公司的專利CN101346174A提出將一部分固體顆粒從流化床底部引出后通過一個外循環(huán)回路送回流化床反應(yīng)器上方，通過固體顆粒從流化床反應(yīng)器底部到頂部區(qū)域的連續(xù)循環(huán)可以改善固體顆粒的混合，提高其均勻性，對粒徑較寬的固體顆粒效果尤為明顯。其次，聚合物顆粒依靠重力流入立管中形成固體濃縮區(qū)，立管縮中固體的密度接近聚合物的堆密度，在此設(shè)置出料裝置可以保證連續(xù)、高效出料。然而，由于循環(huán)回路中固體顆粒處于氣力輸送狀態(tài)，側(cè)面單管進料勢必會對流化床上部的氣固系統(tǒng)具有較大的沖擊，導(dǎo)致該區(qū)域內(nèi)顆粒的不均勻性。參見附圖5
[0008]此外，巴塞爾(Basell)公司的專利CN101578134A提出了一種整體呈倒錐型的中空下料分布板，并且在錐型分布板(CN101578134A)底部的立管縮減段設(shè)置出料口。通過分布板的氣流整體呈順時針螺旋而上。但是，靠近分布板區(qū)域的壁面處容易形成死區(qū)，往往會導(dǎo)致聚合熱點或結(jié)塊的產(chǎn)生。參見附圖6。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0009]為了克服現(xiàn)有技術(shù)中循環(huán)回路側(cè)面單管進料導(dǎo)致的不均勻性以及錐形分布板側(cè)面出氣容易產(chǎn)生死區(qū)等缺陷，本發(fā)明提出了一種烯烴聚合流化床反應(yīng)裝置及烯烴聚合方法，解決了上述的技術(shù)問題。
[0010]本發(fā)明之一的烯烴聚合裝置是這樣實現(xiàn)的，
[0011]本發(fā)明的反應(yīng)裝置包括反應(yīng)器I和聚合物顆粒循環(huán)回路；所述的反應(yīng)器I自下而上依次包括氣體分布板3、流化床2和擴大段4，其特征在于:
[0012]所述的氣體分布板3由周邊的環(huán)狀孔板區(qū)19、中心的筒狀下料區(qū)21、以及連接環(huán)狀孔板區(qū)19和筒狀下料區(qū)21的錐型區(qū)20三部分組成；
[0013]所述的循環(huán)回路由垂直立管11，氣固噴射器15和氣力輸送管16構(gòu)成。
[0014]在具體實施中，
[0015]所述的環(huán)狀孔板區(qū)19的厚度與流化床直徑的比可以為(0.01-0.1):1，優(yōu)選(0.04-0.06):1 ；
[0016]所述的下料區(qū)21對應(yīng)的立管11直徑與流化床直徑的比可以為(0.02-0.2):1，優(yōu)選(0.05-0.15):1 ；
[0017]所述的氣力輸送管16直徑與流化床直徑的比可以為(0.02-0.2):1，優(yōu)選(0.05-0.1):1;
[0018]所述的錐型區(qū)20的頂點錐度可以在80°至160°之間；優(yōu)選100°至140°之間。
[0019]所述的氣體分布板3的下料區(qū)21通過其下部的立管11與聚合物顆粒循環(huán)回路的料斗22連接。
[0020]另外，
[0021]所述的循環(huán)回路的數(shù)量可以為2-8個，優(yōu)選4個；
[0022]所述的循環(huán)回路沿流化床軸線對稱分布。
[0023]所述的氣力輸送管16的末端出口可以在流化床2高H的1/2至擴大段4下沿之間，最好在在流化床2的料面之上。料面即為料位，流化床內(nèi)氣固的分界面，或者說是流化床內(nèi)密相區(qū)與稀相區(qū)的分界面；
[0024]所述的氣力輸送管16的末端管段與流化床軸向(即垂直面)的角度可以選為45?60。之間。
[0025]本發(fā)明之二是上述的流化床反應(yīng)裝置的烯烴聚合方法，所述的方法包括如下步驟:
[0026]I)進料系統(tǒng)操作:
[0027]各種催化劑組分或預(yù)聚物粉末從管線9加入反應(yīng)器I下部，補充單體、分子量調(diào)節(jié)劑和惰性氣體經(jīng)管線10被加入到反應(yīng)器I中；
[0028]反應(yīng)器I頂部出口的再循環(huán)線5通過壓縮機6和換熱器7與管線10聯(lián)通；
[0029]2)出料烯烴操作:
[0030]聚合物粉末在重力作用下進入立管11中，并在此形成固體濃縮區(qū)；
[0031]通過控制閥12調(diào)節(jié)聚合物連續(xù)排放的流量，使得流化床反應(yīng)器I內(nèi)的固體料位保持不變；
[0032]3)循環(huán)回路操作:
[0033]立管11中沒有被排放的聚合物粉末通過循環(huán)回路中的氣力輸送管16的末端出口再循環(huán)至流化床反應(yīng)器I的上部區(qū)域；
[0034]循環(huán)回路中的固體流量通過氣固噴射器15控制，即通過來自于反應(yīng)器I頂部出口的再循環(huán)線5通過壓縮機6而不經(jīng)過換熱器7的推動氣體，通過氣固噴射器15前面的控制閥18調(diào)節(jié)流量來完成。
[0035]另外，
[0036]在上述的3循環(huán)回路操作中，循環(huán)回路中的固體流量也可以通過來自于反應(yīng)器I頂部出口的再循環(huán)線5通過壓縮機6而不經(jīng)過換熱器7的推動氣體，直接通過與立管11下部聯(lián)通的控制閥17調(diào)節(jié)流量來完成。
[0037]具體說來，本發(fā)明的核心內(nèi)容就是依靠所述氣體分布板3連接至流化床反應(yīng)器上部區(qū)域的多個循環(huán)回路，利用氣固噴射器15將聚合物顆粒連續(xù)循環(huán)。
[0038]氣體分布板的外層為孔板區(qū)19，該區(qū)域的設(shè)置是為了加強分布板附近壁面區(qū)域顆粒的活躍性，避免在此區(qū)域形成“死區(qū)”，進一步避免了在此區(qū)域內(nèi)結(jié)塊的產(chǎn)生。中間為錐型區(qū)20，該區(qū)域的錐型設(shè)置有利于聚合物顆粒的下沉，進而在中心下料區(qū)形成固體濃縮區(qū)。錐型區(qū)21的出氣孔側(cè)向設(shè)置，加強顆粒運動的同時避免對下沉顆粒的沖擊。分布板的中央?yún)^(qū)域鏤空，作為下料區(qū)。下料區(qū)與垂直立管11相連接，從分布板向下突出，使得來自流化床的聚合物顆粒因重力作用下落至所述立管。在該立管內(nèi)形成固體濃縮區(qū)，立管中固體的密度接近聚合物的堆密度，因而在此設(shè)置出料口可以大大提高出料效率，并且減少夾帶的氣體。
[0039]本發(fā)明涉及的每一個循環(huán)回路都包括立管11、氣固噴射器15和氣力輸送管16。在垂直立管的下方設(shè)置氣固噴射器15，使得顆粒能更加均勻地分布在管道中，并且通過調(diào)節(jié)推動氣體流量來改變固氣比，進而控制循環(huán)回路中固體的質(zhì)量流量。推動氣體通過氣固噴射器的噴嘴23后在接受室24內(nèi)形成一定的負(fù)壓。立管中的聚合物顆粒在自身重力及立管和接受室之間的壓差作用下進入接受室24并被射流帶走，最終進入輸送管道被輸送回流化床頂部。其中，推動氣體通常取自用于將流化床頂部未反應(yīng)單體再循環(huán)至氣體分布裝置下方的氣體再循環(huán)系統(tǒng)?；蛘撸苿託怏w可以使用惰性氣體，進而可以對聚合物顆粒進行部分冷卻的同時避免了聚合物在管道內(nèi)結(jié)塊的可能性。垂直立管本身可以作為氣固噴射器料斗的一部分。
[0040]在氣力輸送管道的末端，聚合物顆粒被再次引入到流化床反應(yīng)器中。引入的位置可以是床高H/2至擴大段之間任何位置，優(yōu)選料面之上且擴大段之下的區(qū)域。由于氣力輸送管引入角度會影響流化床內(nèi)處于鼓泡流化的氣固體系與輸送管內(nèi)處于稀相輸送的氣固體系之間的碰撞，為使氣力輸送管道內(nèi)的氣固體系能夠抑制床層料面處氣泡的破碎和顆粒的揚析，氣力輸送管的引入角度優(yōu)選45°至60°之間。
[0041]多個循環(huán)回路是指至少包括2個循環(huán)回路，優(yōu)選4個循環(huán)回路。每個循環(huán)回路沿流化床呈軸向?qū)ΨQ分布。床層上部區(qū)域的對稱進料可以保證流化床上部區(qū)域氣固系統(tǒng)的穩(wěn)定性，并且多個回路對稱進料可能會抑制料面處氣泡的破碎和顆粒的彈射，進而減少細(xì)粉揚析。
[0042]本發(fā)明的突出優(yōu)點是:
[0043]1.本發(fā)明的氣相聚合方法使得制備大量具有最佳粒度分布的聚烯烴產(chǎn)品成為可能，并且產(chǎn)品中細(xì)粉的含量和循環(huán)氣中夾帶的細(xì)粉含量也會相應(yīng)減少。具有式CH2=CHR的α -烯烴優(yōu)選通過本發(fā)明方法進行聚合，此處R為氫或者具有1-12個碳原子的烴基；
[0044]2.本發(fā)明所述氣相聚合方法可用于采用任何催化劑的任何放熱聚合反應(yīng)中，無論是負(fù)載型催化劑或非負(fù)載型催化劑，而且不論其是否處于預(yù)聚合形態(tài)。聚合反應(yīng)可以在高活性催化劑體系下實施，如齊格勒-納塔催化劑，單活性位點催化劑，鉻系催化劑，釩基催化劑等；
[0045]3.本發(fā)明在循環(huán)回路的情況下所生產(chǎn)抗沖聚丙烯的平均粒徑稍有增大，而且產(chǎn)品中細(xì)粉含量較少，粒度分布更加均勻；
[0046]4.使用本發(fā)明的循環(huán)回路，流化床上部的細(xì)粉夾帶有明顯改善，降低氣體循環(huán)管線上換熱器因細(xì)粉沉積結(jié)塊而導(dǎo)致堵塞的可能性。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0047]圖1是包括多個循環(huán)回路的反應(yīng)裝置示意圖
[0048]圖2是由一個氣固噴射器驅(qū)動多個循環(huán)回路的反應(yīng)裝置示意圖
[0049]圖3是氣體分配器的結(jié)構(gòu)示意圖
[0050]圖4是氣固噴射器的結(jié)構(gòu)示意圖
[0051]圖5是引用的現(xiàn)有技術(shù)反應(yīng)裝置循環(huán)回路圖頁
[0052]圖6是引用的現(xiàn)有技術(shù)反應(yīng)裝置氣體分配器圖頁
【具體實施方式】
[0053]圖1為依照本發(fā)明方法帶有多個循環(huán)回路的流化床反應(yīng)器。反應(yīng)器I由流化床2、氣體分布器3和擴大段4組成。離開擴大段4頂部的氣流包括未反應(yīng)的單體，惰性可冷凝氣體(如烷烴)以及惰性不凝性氣體(如氮氣)。所述氣流經(jīng)再循環(huán)線5轉(zhuǎn)移到壓縮機6，然后送至換熱器7。氣流經(jīng)過換熱器7后被冷卻，然后經(jīng)管線8進入氣體分布器底部。補充單體、分子量調(diào)節(jié)劑和惰性氣體經(jīng)管線10進入反應(yīng)器I，各種催化劑組分通過管線9進入反應(yīng)器1，管線9優(yōu)選位于流化床2的下部。[0054]循環(huán)回路由垂直立管11、氣固噴射器15及氣力輸送管16組成。由于氣體分布板3中間大部分空間是錐型結(jié)構(gòu)，立管11位于氣體分配器3的中央位置，這樣更有利于聚合物顆粒在重力作用下進入立管11，并在管內(nèi)形成固體濃縮區(qū)。下料閥12被安裝在立管11上以控制出料速率。截止閥13用于控制是否進行循環(huán)回路操作，也用于循環(huán)回路運行故障時的緊急制止開關(guān)。立管11中的聚合物顆粒經(jīng)過導(dǎo)流子14后均勻進入多個氣固噴射器15的接受室24。立管11的末端作為氣固噴射器15料斗22的一部分。導(dǎo)流子14優(yōu)選錐型體。聚合物顆粒進入氣固噴射器15后，在推動氣體的作用下被穩(wěn)定輸送進入氣力輸送管
16。通過控制閥門18可以調(diào)節(jié)聚合物顆粒的輸送速度。推動氣體及控制閥17的設(shè)置是為了控制進入氣固噴射器的聚合物顆粒的速率。所述推動氣體從氣體循環(huán)管線上壓縮機6的下游和熱交換器7的上游引出，從而利用熱交換器7、氣體分配器3和流化床2之間存在的壓差。通過控制閥17的推動氣體也可選用惰性氣體，對聚合物顆粒進行冷卻的同時保證聚合物在立管11內(nèi)不會因為反應(yīng)產(chǎn)熱而導(dǎo)致結(jié)塊產(chǎn)生。
[0055]此外，多個循環(huán)回路也可共用一個氣固噴射器，如圖2所示。聚合物顆粒經(jīng)過立管11后進入氣固噴射器15，聚合物經(jīng)過氣流噴射加速后在導(dǎo)流子14的作用下分開進入氣力輸送管16，再輸送到流化床上部區(qū)域。
[0056]反應(yīng)器I中的操作壓力通常在10和30bar之間，溫度為60和120°C之間。
[0057]實施例
[0058]反應(yīng)器設(shè)置
[0059]使用如圖1所示構(gòu)造的流化床反應(yīng)器來實施本發(fā)明方法的烯烴聚合。該流化床反應(yīng)器的設(shè)計參數(shù)如下:
[0060]反應(yīng)器的直徑=2.0m
[0061]4個循環(huán)回路,循環(huán)回路直徑=0.2m
[0062]垂直立管直徑=0.3m
[0063]氣體分布器的孔板區(qū)厚度=0.15m
[0064]實施例1:
[0065]來自前一反應(yīng)器的PP均聚物粉末通過管線9進入流化床反應(yīng)器中，按一定比例從管線10恒定加入乙烯、丙烯和氫氣，在反應(yīng)器I中進行乙丙共聚生產(chǎn)抗沖聚丙烯。
[0066]聚合條件:T=75°C,p=l.3Mpa
[0067]在反應(yīng)器內(nèi)保持下列的氣體組成:
[0068]
【權(quán)利要求】
1.一種烯烴聚合流化床反應(yīng)裝置，所述的反應(yīng)裝置包括反應(yīng)器(I)和聚合物顆粒循環(huán)回路；所述的反應(yīng)器(I)自下而上依次包括氣體分布板(3)、流化床(2)和擴大段(4)，其特征在于: 所述的氣體分布板(3)由周邊的環(huán)狀孔板區(qū)(19)、中心的筒狀下料區(qū)(21)、以及連接環(huán)狀孔板區(qū)(19)和筒狀下料區(qū)(21)的錐型區(qū)(20)三部分組成； 所述的循環(huán)回路由垂直立管(11)，氣固噴射器(15)和氣力輸送管(16)構(gòu)成。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的流化床反應(yīng)裝置，其特征在于: 所述的環(huán)狀孔板區(qū)(19)的厚度與流化床直徑的比為(0.01-0.1):1 ； 所述的下料區(qū)(21)對應(yīng)的立管(11)直徑與流化床直徑的比為(0.02-0.2):1 ； 所述的氣力輸送管(16)直徑與流化床直徑的比為(0.02-0.2):1 ； 所述的錐型區(qū)(20)的頂點錐度在80°至160°之間。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的流化床反應(yīng)裝置，其特征在于: 所述的環(huán)狀孔板區(qū)(19)的厚度與流化床直徑的比為(0.04-0.06):1 ； 所述的下料區(qū)(21)對應(yīng)的立管(11)直徑與流化床直徑的比為(0.05-0.15):1 ； 所述的氣力輸送管(16)直徑與流化床直徑的比為(0.05-0.1):1， 所述的錐型區(qū)(20)的頂`點錐度在100°至140°之間； 所述的氣體分布板(3)的下料區(qū)(21)通過其下部的立管(11)與聚合物顆粒循環(huán)回路的料斗(22)連接。
4.根據(jù)權(quán)利要求1~3之一所述的流化床反應(yīng)裝置，其特征在于: 所述的循環(huán)回路的數(shù)量為2-8個； 所述的循環(huán)回路沿流化床軸線對稱分布。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的流化床反應(yīng)裝置，其特征在于: 所述的循環(huán)回路的數(shù)量為4個。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的流化床反應(yīng)裝置，其特征在于: 所述的氣力輸送管(16)的末端出口在流化床(2)高H的1/2至擴大段(4)下沿之間； 所述氣力輸送管(16)的末端管段與流化床軸向的夾角為45~60°。
7.根據(jù)權(quán)利要求4所述的流化床反應(yīng)裝置，其特征在于: 所述的氣力輸送管(16)的末端出口位置在在流化床(2)的料面之上。
8.使用權(quán)利要求1~7之一所述的流化床反應(yīng)裝置的烯烴聚合方法，其特征在于，所述的方法包括如下步驟: (1)進料系統(tǒng)操作: 各種催化劑組分或預(yù)聚物粉末從管線(9)加入反應(yīng)器(I)下部，補充單體、分子量調(diào)節(jié)劑和惰性氣體經(jīng)管線(10)被加入到反應(yīng)器(I)中； 反應(yīng)器(I)頂部出口的再循環(huán)線(5 )通過壓縮機(6 )和換熱器(7 )與管線(10 )聯(lián)通； (2)出料烯烴操作: 聚合物粉末在重力作用下進入立管(11)中，并在此形成固體濃縮區(qū)； 通過控制閥(12)調(diào)節(jié)聚合物連續(xù)排放的流量，使得流化床反應(yīng)器(I)內(nèi)的固體料位保持不變； (3)循環(huán)回路操作:立管(11)中沒有被排放的聚合物粉末通過循環(huán)回路中的氣力輸送管(16)的末端出口再循環(huán)至流化床反應(yīng)器(I)的上部區(qū)域； 循環(huán)回路中的固體流量通過氣固噴射器(15)控制，即通過來自于反應(yīng)器(I)頂部出口的再循環(huán)線(5)通過壓縮機(6)而不經(jīng)過換熱器(7)的推動氣體，通過氣固噴射器(15)前面的控制閥(18)調(diào)節(jié)流量來完成。
9.如權(quán)利要求8所述的流化床反應(yīng)裝置的烯烴聚合方法，其特征在于: 在上述的(3)循環(huán)回路操作中，循環(huán)回路中的固體流量通過來自于反應(yīng)器(I)頂部出口的再循環(huán)線(5 )通過壓縮機(6 )而不經(jīng)過換熱器(7 )的推動氣體，直接通過與立管(11)下部聯(lián)通的控制閥(17)調(diào)節(jié)流量來完 成。
【文檔編號】B01J8/24GK103769012SQ201210405013
【公開日】2014年5月7日 申請日期:2012年10月22日 優(yōu)先權(quán)日:2012年10月22日
【發(fā)明者】王靖岱, 蘇洪, 董克增, 黃正梁, 陽永榮, 高靜, 蔣斌波 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石化工程建設(shè)有限公司, 浙江大學(xué)