專利名稱：高負(fù)載量的氧氣凈化催化劑及其生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于氣體凈化領(lǐng)域，具體涉及高負(fù)載量的氧氣凈化催化劑及其生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
采用催化氧化方法對含CO、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHy (烴類)、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHyOz (醛、酮、酸、酯)中的一種或幾種雜質(zhì)的氧氣進(jìn)行凈化處理，目前，現(xiàn)有的催化氧化催化劑大多采用搭載有貴金屬或其氧化物的催化劑，貴金屬產(chǎn)量低，價格相對較高且受供求關(guān)系影響很大，難以實(shí)現(xiàn)工業(yè)生產(chǎn)批量化以降低成本，故此類催化劑成本一直居高不下。目前工業(yè)上催化劑制備方法多采用共沉淀法，常用沉淀劑為Na2C03、Na0H、NaHCO3,將活性組分前驅(qū)物溶解加入沉淀劑、然后經(jīng)過濾、洗滌沉淀，或再將沉淀和有機(jī)酸溶液加載體浸潰，再經(jīng)干燥和高溫焙燒制得催化劑，所得催化劑雖然具有較高的活性，但是殘存的Na對催化劑性能產(chǎn)生影響，為消除Na，需多次重復(fù)洗滌、過濾，廢水產(chǎn)生多，不宜于大規(guī)模進(jìn)行工業(yè)化生產(chǎn)。再者，各類催化劑的制備過程中通常使用了硝酸鹽等物質(zhì)，大多為試驗技術(shù)，批量化生產(chǎn)實(shí)施難度大。又，采用浸潰法制作催化劑時，其干燥、焙燒等步驟會產(chǎn)生大量的氮氧化物等有毒氣體，對空氣造成嚴(yán)重污染。本領(lǐng)域急需一種成本便宜，清潔環(huán)保的氧氣凈化催化劑。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所解決的技術(shù)問題是提供一種全新的氧氣凈化催化劑，具有負(fù)載量高，成本便宜，清潔環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明氧氣凈化催化劑，含有載體和活性成分所述載體為固體氧化物，如A1203、SiO2, TiO2, ZrO2、分子篩中的一種；所述活性成分為Cu、Cr、Ni、Ce的復(fù)合氧化物，其摩爾比為Cu Cr Ni Ce = I. 2 I. 5 :1 I. 2 :0. 3 O. 5 :0. I O. 2。為便于制作和使用過程中的拆裝，控制載體粒徑2 5mm。進(jìn)一步的，制備本發(fā)明活性成分“Cu、Cr、Ni、Ce的復(fù)合氧化物”所采用的活性成分前驅(qū)物為Cu、Cr、Ni、Ce的硝酸鹽。本發(fā)明氧氣凈化催化劑的生產(chǎn)方法如下A、活性成分前驅(qū)物溶于去離子水中得前驅(qū)物溶液，控制金屬離子總濃度為I 3mol/L ；溶解時選擇去離子水的原因是不引入Cl—，避免催化劑中毒；B、前驅(qū)物溶解形成前驅(qū)物溶液后，加入載體浸潰，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度30 50°C,浸潰時間6 24小時,過濾,得浸潰載體；提高浸潰液溫度和增加攪拌能增加浸潰量和浸潰深度，故浸潰時加熱攪拌，負(fù)載
量高；C、浸潰載體采用沉淀處理法或直接焙燒法制成催化劑。步驟C中所述沉淀處理法為
(I)浸潰載體與NH3反應(yīng)，生成金屬氫氧化物沉淀和NH4NO3 ；(2)通水蒸汽洗滌載體，使NH4NO3脫離固相；(3)室溫下通入空氣或氮?dú)饣蜓鯕獬ポd體上殘余水分，將氣體升溫至50 70°C對載體干燥8 12小時；(4)然后將氣體以每小時升溫50_100°C的速率升溫至450 550°C對載體進(jìn)行焙燒5 8小時，停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑。采用沉淀處理方法不產(chǎn)生氮氧化物，無空氣污染，步驟(3)和步驟(4)產(chǎn)生的尾氣可直接排放；通水蒸汽洗滌浸潰后載體上的NH4NO3，無廢水產(chǎn)生。步驟C中所述直接焙燒法為
(I)室溫下通入空氣或氮?dú)饣蜓鯕獬ポd體上殘余溶液，將氣體升溫至50 100°C對浸潰載體干燥8 12小時；(2)然后將氣體以每小時升溫50-100°C的速率升溫至450 550°C對載體進(jìn)行焙燒5 8小時，停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑。其中，步驟(I)和步驟(2)通入氣體產(chǎn)生的廢氣引入含雙氧水的堿水吸收槽則可避免、消除廢氣對環(huán)境的污染和不良影響。采用直接焙燒法時，干燥和焙燒過程中產(chǎn)生的氮氧化物通過堿水吸收，達(dá)到零排放，無空氣污染。本發(fā)明氣體凈化催化劑是針對氧氣完成的技術(shù)，具有金屬氧化物負(fù)載量高；現(xiàn)有催化劑的催化氧化溫度為420 500°C,本催化劑可在300 350°C較低溫度催化氧化氧氣中的CO、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHy (烴類)、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHyOz (醒、酮、酸、酯沖的一種或幾種雜質(zhì)；最大范圍的雜質(zhì)去除率為90%以上，優(yōu)選方案可達(dá)到95%以上，最優(yōu)方案則可以達(dá)到100%，催化活性高；而且不擔(dān)載貴金屬，載體和前驅(qū)物易得，催化劑成本低。而且本發(fā)明催化劑的生產(chǎn)方法清潔環(huán)保，易操作易控制。采用本發(fā)明催化劑用于含CO、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHy (烴類)、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHyOz (醛、酮、酸、酯)中的一種或幾種雜質(zhì)的氧氣的凈化，其催化氧化效果良好。如進(jìn)氣含雜質(zhì)2%，催化氧化溫度300 350°C，使用空速30001^，出氣雜質(zhì)降為< lppm。產(chǎn)品主要用于含CO、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHy (烴類)、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHyOz (醛、酮、酸、酯)中的一種或幾種雜質(zhì)的氧氣的催化氧化，在較低的溫度下將污染的氧氣進(jìn)行凈化。含雜質(zhì)的氧氣主要指臭氧尾氣和化工尾氣。


圖I為本發(fā)明催化劑的生產(chǎn)工藝流程圖，具體采用沉淀處理法制備催化劑。圖2為本發(fā)明催化劑的生產(chǎn)工藝的設(shè)備圖，具體是采用沉淀處理法所用設(shè)備。圖3為本發(fā)明催化劑的生產(chǎn)工藝流程圖，具體采用直接焙燒法制備催化劑。圖4為本發(fā)明催化劑的生產(chǎn)工藝的設(shè)備圖，具體是采用直接焙燒法所用設(shè)備。其中，圖I是概略地表示本發(fā)明所述的沉淀處理法的流程圖，其中虛線框內(nèi)的沉淀、洗滌、干燥和焙燒利用同一設(shè)備，如圖2所示。圖3是概略地表示本發(fā)明所述的直接焙燒法的流程圖，其中干燥和焙燒利用同一設(shè)備，如圖4所示，圖4還表示了尾氣處理的示意圖。
具體實(shí)施例方式本發(fā)明氧氣凈化催化劑，含有載體和活性成分所述載體為固體氧化物，如A1203、SiO2, TiO2, ZrO2、分子篩中的一種；所述活性成分為Cu、Cr、Ni、Ce的復(fù)合氧化物，其摩爾比為Cu Cr Ni Ce = I. 2 I. 5 :1 I. 2 :0. 3 O. 5 :0. I O. 2。為便于制作和使用過程中的拆裝，控制載體粒徑2 5mm。其中，制備本發(fā)明活性成分“Cu、Cr、Ni、Ce的復(fù)合氧化物”所采用的活性成分前驅(qū)物為Cu、Cr、Ni、Ce的硝酸鹽。本發(fā)明氧氣凈化催化劑的生產(chǎn)方法如下A、活性成分前驅(qū)物溶于去離子水中得前驅(qū)物溶液，控制金屬離子總濃度為I 3mol/L ；B、前驅(qū)物溶解形成前驅(qū)物溶液后，加入載體浸潰，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度 30 50°C,浸潰時間6 24小時,過濾,得浸潰載體；C、浸潰載體采用沉淀處理法或直接焙燒法制成催化劑。步驟C中所述沉淀處理法為(I)浸潰載體與NH3反應(yīng)，生成金屬氫氧化物沉淀和NH4NO3 ；(2)通水蒸汽洗滌載體，使NH4NO3脫離固相；(3)室溫下通入空氣或氮?dú)饣蜓鯕獬ポd體上殘余水分，將氣體升溫至50 70°C對載體干燥8 12小時；(4)然后將氣體以每小時升溫50_100°C的速率升溫至450 550°C對載體進(jìn)行焙燒5 8小時，停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑。步驟C中所述直接焙燒法為(I)室溫下通入空氣或氮?dú)饣蜓鯕獬ポd體上殘余溶液，將氣體升溫至50 100°C對浸潰載體干燥8 12小時；(2)然后將氣體以每小時升溫50-100°C的速率升溫至450 550°C對載體進(jìn)行焙燒5 8小時，停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑。以下通過實(shí)施例形式的具體實(shí)施方式
，對本發(fā)明的上述內(nèi)容再作進(jìn)一步的詳細(xì)說明，說明但不限制本發(fā)明。實(shí)施例I 稱取 13. 9gCu (NO3) 2 · 3H20,19. 2gCr (NO3) 3 · 9H20,4. 2gNi (NO3) 2 · 6H20 和
2.IgCe (NO3)3 ·6Η20,加去離子水配成125mL溶液,加載體IOOg Al2O3浸潰于該混合液中，浸潰溫度20°C，浸潰6小時，過濾，得浸潰載體；室溫下通入氧氣除去載體上殘余溶液，升溫至80°C對浸潰載體干燥10小時；以每小時升溫50°C的速率升溫至500°C焙燒8小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑1，測得其負(fù)載量為2. 5%。實(shí)施例2 稱取 27. 9gCu (NO3) 2 · 3H20, 38. 5gCr (NO3) 3 · 9H20,8. 4gNi (NO3) 2 · 6H20 和
4.2gCe (NO3) 3 · 6H2O,加去離子水配成125mL溶液，加載體IOOg Al2O3浸潰于該混合液中，浸潰溫度20°C，浸潰6小時，過濾，得浸潰載體；室溫下通入氧氣除去載體上殘余溶液，升溫至80°C對浸潰載體干燥10小時；以每小時升溫50°C的速率升溫至500°C焙燒8小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑2，測得其負(fù)載量為5%。實(shí)施例3 稱取 41. 8gCu (NO3) 2 · 3H20, 57. 7gCr (NO3) 3 · 9H20,12. 6gNi (NO3) 2 · 6H20和6. 3gCe (NO3) 3 ·6Η20,加去離子水配成125mL溶液,加載體IOOg Al2O3浸潰于該混合液中，浸潰溫度20°C，浸潰6小時，過濾，得浸潰載體；室溫下通入氧氣除去載體上殘余溶液，升溫至80°C對浸潰載體干燥10小時；以每小時升溫50°C的速率升溫至500°C焙燒8小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑3，測得其負(fù)載量為7%。實(shí)施例4 稱取 41. 8gCu (NO3) 2 · 3H20, 57. 7gCr (NO3) 3 · 9H20,12. 6gNi (NO3) 2 · 6H20和6. 3gCe (NO3) 3 ·6Η20,加去離子水配成125mL溶液，加載體IOOg Al2O3浸潰于該混合液中，浸潰溫度50°C，浸潰6小時，過濾，得浸潰載體；室溫下通入空氣除去載體上殘余溶液，升溫至50°C對浸潰載體干燥10小時；以每小時升溫50°C的速率升溫至550°C焙燒8小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑4，測得其負(fù)載量為10%。實(shí)施例5 稱取 41. 8gCu (NO3)2 · 3Η20，57· 7gCr (NO3) 3 · 9H20,12. 6gNi (NO3)2 · 6H20和6. 3gCe (NO3) 3 ·6Η20,加去離子水配成125mL溶液，加載體IOOg Al2O3浸潰于該混合液中，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度50°C，浸潰6小時，過濾，得浸潰載體；室溫下通入空氣除去載體上殘余溶液，升溫至50°C對浸潰載體干燥10小時；以每小時升溫50°C的速率升溫至550°C焙燒8小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑5，測得其負(fù)載量為12%。實(shí)施例6 稱取 41. 8gCu (NO3) 2 ·3Η20，57. 7gCr (NO3) 3 ·9Η20，12. 6gNi (NO3) 2 ·6Η20和
6.3gCe (NO3) 3 · 6H2O,加去離子水配成125mL溶液，加載體IOOg Al2O3浸潰于該混合液中，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度50°C，浸潰12小時，過濾，得浸潰載體；室溫下通入空氣除去載體上殘余溶液，升溫至50°C對浸潰載體干燥10小時；以每小時升溫50°C的速率升溫至550°C焙燒8小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑6，測得其負(fù)載量為14%。實(shí)施例7 稱取 41. 8gCu (NO3)2 ·3Η20，57· 7gCr (NO3)3 *9H20,12. 6gNi (NO3)2 ·6Η20和
6.3gCe (NO3) 3 · 6H2O,加去離子水配成125mL溶液，加載體IOOg Al2O3浸潰于該混合液中，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度50°C，浸潰24小時，過濾，得浸潰載體；室溫下通入空氣除去載體上殘余溶液，升溫至50°C對浸潰載體干燥10小時；以每小時升溫50°C的速率升溫至550°C焙燒8小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑7，測得其負(fù)載量為15%。通過實(shí)施例1、2、3可說明上述實(shí)施例，金屬離子摩爾配比一樣，制備條件一樣，只有金屬離子總濃度不同，分別為lm0l/L、2m0l/L、3m0l/L，測得其負(fù)載量隨濃度的增加而增加，當(dāng)濃度達(dá)到3mol/L時，溶液趨于飽和。通過實(shí)施例3、4、5可說明提高浸潰液溫度和增加攪拌能提高負(fù)載量。通過實(shí)施例5、6、7可說明增加浸潰時間能提高負(fù)載量。沉淀處理法實(shí)施例8-10實(shí)施例8 稱取 26. 6kgCu (NO3) 2 · 3H20，35. 3kgCr (NO3)3 · 9H20，
10.7kgNi (NO3)2 ·6Η20 和 6. 4kgCe (NO3) 3 ·6Η20，加去離子水配成 125L 溶液，加載體 IOOkg 分子篩浸潰于該混合液中，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度30°C，浸潰24小時，過濾，得浸潰載體；浸潰載體與NH3反應(yīng)，生成金屬氫氧化物沉淀和NH4NO3 ;通水蒸汽洗滌載體，使NH4NO3脫離固相；室溫下通入空氣除去載體上殘余水分，升溫至50°C對載體干燥12小時；以每小時升溫100°C的速率升溫至550°C焙燒5小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑8。實(shí)施例9 稱取 33. 3kgCu (NO3) 2 · 3H20，44. IkgCr (NO3)3 · 9H20，13. 4kgNi (NO3)2 ·6Η20和 8. OkgCe (NO3) 3 ·6Η20，加去離子水配成 125L溶液，加載體 IOOkgZrO2浸潰于該混合液中，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度45°C,浸潰18小時,過濾,得浸潰載體；浸潰載體與NH3反應(yīng)，生成金屬氫氧化物沉淀和NH4NO3 ;通水蒸汽洗滌載體，使NH4NO3脫離固相；室溫下通入空氣除去載體上殘余水分，升溫至60°C對載體干燥10小時；以每小時升溫100°C的速率升溫至550°C焙燒5小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑9。實(shí)施例10 稱取 40. OkgCu(NO3)2 · 3H20，53. OkgCr (NO3)3 · 9H20，16. OkgNi (NO3)2 · 6H20 和 9. 6kgCe (NO3)3 · 6H20,加去離子水配成 125L 溶液，加載體 IOOkgAl2O3浸潰于該混合液中，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度50°C,浸潰12小時,過濾，得浸潰載體；浸潰載體與NH3反應(yīng)，生成金屬氫氧化物沉淀和NH4NO3 ;通水蒸汽洗滌載體，使NH4NO3脫離固相；室溫下通入空氣除去載體上殘余水分，升溫至70°C對載體干燥8小時；以每小時升溫100°C的速率升溫至550°C焙燒5小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑10。直接焙燒法實(shí)施例11-13實(shí)施例11 稱取 27. 9kgCu (NO3) 2 · 3H20，38. 5kgCr (NO3)3 · 9H20，
8.4kgNi (NO3)2 ·6Η20和 4. 2kgCe (NO3) 3 ·6Η20，加去離子水配成 125L溶液，加載體 100kg SiO2 浸潰于該混合液中，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度30°C，浸潰24小時，過濾，得浸潰載體；室溫下通入氮?dú)獬ポd體上殘余溶液，升溫至50°C對浸潰載體干燥12小時；以每小時升溫50°C的速率升溫至500°C焙燒8小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑11。實(shí)施例12 稱取 34. 8kgCu (NO3) 2 · 3H20，48. IkgCr (NO3)3 · 9H20，
10.5kgNi (NO3)2 · 6H20 和 5. 2kgCe (NO3)3 · 6H20,加去離子水配成 125L 溶液，加載體 IOOkgTiO2浸潰于該混合液中，浸潰時加熱攪拌,浸潰溫度45°C,浸潰18小時,過濾,得浸潰載體；室溫下通入氮?dú)獬ポd體上殘余溶液，升溫至80°C對浸潰載體干燥10小時；以每小時升溫50°C的速率升溫至500°C焙燒8小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑12。實(shí)施例13 稱取 41. 8kgCu (NO3) 2 · 3H20，57. 7kgCr (NO3)3 · 9H20，12. 6kgNi (NO3)2 · 6H20 和 6. 3kgCe (NO3)3 · 6H20,加去離子水配成 125L 溶液，加載體 IOOkgAl2O3浸潰于該混合液中，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度50°C,浸潰12小時,過濾，得浸潰載體；室溫下通入氮?dú)獬ポd體上殘余溶液，升溫至100°C對浸潰載體干燥8小時；以每小時升溫50°C的速率升溫至500°C焙燒8小時；停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑13。將實(shí)施例8-13制得的催化劑裝填于固定床催化氧化反應(yīng)器中，以氧氣或空氣經(jīng)硅膠凈化作為載氣載帶雜質(zhì)氣體(CH4、CO、乙酸、甲醛)流經(jīng)反應(yīng)器，其中CH4O. 50 I. 0%、CO O. I O. 5%、乙酸O. 07 O. 1%、甲醛O. 07 O. 1%，采用電加熱器預(yù)熱到工作溫度，使用空速βΟΟΟΙΓ1，結(jié)果見下表。
催化齊UI實(shí)施例8 I實(shí)施例9 I實(shí)施例10 I實(shí)施例11 I實(shí)施例12 I實(shí)施例13
催化氧化溫度(V) 330300350330300350
轉(zhuǎn)化率(%)90951009095100本發(fā)明催化劑可應(yīng)用于臭氧化尾氣的深度凈化和回收循環(huán)利用。臭氧是一種清潔環(huán)保的強(qiáng)氧化劑，以其無殘留、無二次污染等特點(diǎn)，在飲用水源消毒、化工合成、污水處理、造紙脫色等行業(yè)得到應(yīng)用。但是高昂的運(yùn)行費(fèi)用制約了這種高新技術(shù)的推廣，就其原因主要是純氧作為原料利用率僅為10%，其他90%氧氣在臭氧消耗掉后經(jīng)過預(yù)處理放空排放，造成環(huán)境二次污染和運(yùn)行成本的增加。采用本發(fā)明催化劑可明顯降低臭氧的生產(chǎn)成本。綜上，本發(fā)明催化劑的生產(chǎn)工藝簡單易行，現(xiàn)場工藝流程改造方便，可行性強(qiáng)。本發(fā)明催化劑主要用于含CO、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHy (烴類)、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHyOz (醛、酮、酸、酯)中的一種或幾種雜質(zhì)的氧氣的催化氧化，在較低的溫度下將污染的氧氣進(jìn)行凈 化，適用的含雜質(zhì)氧氣主要為臭氧尾氣和化工尾氣，催化劑的催化氧化性能優(yōu)良，應(yīng)用前景廣。
權(quán)利要求
1.氧氣凈化催化劑，包括載體和活性成分，其特征在于所述載體為固體氧化物，所述活性成分為Cu、Cr、Ni、Ce的復(fù)合氧化物。
2.根據(jù)權(quán)利要求I所述的氧氣凈化催化劑，其特征在于所述固體氧化物為A1203、Si02、Ti02、Zr02、分子篩中的一種。
3.根據(jù)權(quán)利要求I所述的氧氣凈化催化劑，其特征在于所述Cu、Cr、Ni、Ce的復(fù)合氧化物的前驅(qū)物為Cu、Cr、Ni、Ce的硝酸鹽。
4.權(quán)利要求1-3任一項所述的氧氣凈化催化劑的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟如下 A、活性成分前驅(qū)物溶于去離子水中得前驅(qū)物溶液，控制金屬離子總濃度為I 3mol/L，金屬離子的摩爾比為 Cu Cr Ni Ce = I. 2 I. 5 :1 I. 2 :0. 3 O. 5 :0. I O. 2 ; B、前驅(qū)物溶解形成前驅(qū)物溶液后，加入載體浸潰，浸潰時加熱攪拌，浸潰溫度30 50°C,浸潰時間6 24小時,過濾,得浸潰載體； C、浸潰載體采用沉淀處理法或直接焙燒法制成催化劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的氧氣凈化催化劑的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟C中所述沉淀處理法為 (1)浸潰載體與NH3反應(yīng)，生成金屬氫氧化物沉淀和NH4NO3； (2)通水蒸汽洗滌載體，使NH4NO3脫離固相； (3)室溫下通入空氣或氮?dú)饣蜓鯕獬ポd體上殘余水分，將氣體升溫至50 70°C對載體干燥8 12小時； (4)然后將氣體以每小時升溫50-100°C的速率升溫至450 550°C，對載體進(jìn)行焙燒5 8小時，停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑。
6.根據(jù)權(quán)利要求4所述的氧氣凈化催化劑的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟C中所述直接焙燒法為 (1)室溫下通入空氣或氮?dú)饣蜓鯕獬ポd體上殘余溶液，將氣體升溫至50 100°C對浸潰載體干燥8 12小時； (2)然后將氣體以每小時升溫50-100°C的速率升溫至450 550°C，對載體進(jìn)行焙燒5 8小時，停止加熱，持續(xù)通氣降溫至室溫，即得催化劑。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的氧氣凈化催化劑的生產(chǎn)方法，其特征在于步驟(I)和步驟(2)通入氣體產(chǎn)生的廢氣引入含雙氧水的堿水吸收槽。
全文摘要
本發(fā)明屬于氣體凈化領(lǐng)域，具體涉及高負(fù)載量的氧氣凈化催化劑及其生產(chǎn)方法。本發(fā)明目的是提供一種全新的氧氣凈化催化劑，具有負(fù)載量高，成本便宜，生產(chǎn)工藝清潔環(huán)保的優(yōu)點(diǎn)。該氧氣凈化催化劑，含有載體和活性成分載體為固體氧化物，如Al2O3、SiO2、TiO2、ZrO2、分子篩中的一種；活性成分為Cu、Cr、Ni、Ce的復(fù)合氧化物，其摩爾比為CuCrNiCe＝1.2～1.51～1.20.3～0.50.1～0.2。活性成分前驅(qū)物為Cu、Cr、Ni、Ce的硝酸鹽。本發(fā)明催化劑主要用于含CO、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHy(烴類)、揮發(fā)性有機(jī)化合物CxHyOz(醛、酮、酸、酯)中的一種或幾種雜質(zhì)的氧氣的催化氧化，在較低的溫度下將污染的氧氣進(jìn)行凈化，適用的含雜質(zhì)氧氣主要為臭氧尾氣和化工尾氣。
文檔編號B01D53/72GK102941104SQ20121048374
公開日2013年2月27日 申請日期2012年11月23日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月23日
發(fā)明者朱進(jìn), 杜俊超, 謝小俊 申請人:四川西普化工股份有限公司