專利名稱：一種scr脫硝催化劑再生方法及其設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于大氣污染控制領(lǐng)域，涉及一種SCR脫硝催化劑的再生方法及其設(shè)備。特別是涉及一種清洗恢復(fù)廢SCR脫硝催化劑活性的工藝及其設(shè)備。
背景技術(shù)：
隨著“十二五”期間我國(guó)對(duì)氮氧化物(NOx)排放的控制越來(lái)越嚴(yán)格，選擇性催化還原(SCR)脫硝技術(shù)因具有高效、可靠的脫硝性能被廣泛應(yīng)用于燃煤電廠的脫硝系統(tǒng)。目前在國(guó)內(nèi)燃煤電廠鍋爐煙氣脫硝系統(tǒng)中，約90%以上采用SCR脫硝技術(shù)。SCR脫硝技術(shù)的原理是向鍋爐排放煙氣中噴入NH3等還原劑，這些還原劑在催化劑的作用下與煙氣中的NOx發(fā)生反應(yīng)生成無(wú)害的氮?dú)夂退?。SCR脫硝技術(shù)的核心是SCR催化劑，典型商業(yè)SCR催化劑以TiO2為載體，以V2O5-WO3 (MoO3)等貴金屬氧化物為活性組分。SCR脫硝催化劑的外觀形態(tài)有蜂窩式、平板式和波紋板式，布置方式為豎直布滿在一個(gè)約長(zhǎng)2米、寬I米、高2米的箱體內(nèi)，構(gòu)成脫硝催化劑模塊。SCR脫硝催化劑在長(zhǎng)期運(yùn)行過(guò)程中存在活性下降問(wèn)題。造成該催化劑失活的原因有很多，既有運(yùn)行工況的影響，例如煙氣中的粉塵和溫度波動(dòng)對(duì)催化劑宏觀結(jié)果造成的損害，也有煙氣中各種有毒有害化學(xué)成分的作用，其中砷元素、堿金屬、堿土金屬及金屬氧化物所具有的毒害作用最為明顯。這些因素使得SCR脫硝催化劑的使用壽命僅為2-3年，而催化劑的初期投資占SCR系統(tǒng)總投資的40-60%，這使催化劑成為昂貴的消耗品。此外失活的SCR催化劑若不加以適當(dāng)處置將對(duì)人體和環(huán)境造成極強(qiáng)的毒害作用。若將失活的SCR催化劑進(jìn)行再生處理，則可有效延長(zhǎng)SCR催化劑使用周期，降低經(jīng)濟(jì)成本和毒害作用。據(jù)統(tǒng)計(jì)具備再生處理?xiàng)l件的失活SCR脫硝催化劑約占失活SCR脫硝催化劑總量的2/3，約12-15萬(wàn)m3/年。如果采用合適的方法予以再生重復(fù)使用，將為火電廠節(jié)約巨大的成本，也為相關(guān)的催化劑原材料行業(yè)如鈦白粉、化工等行業(yè)節(jié)約大量的資源。根據(jù)預(yù)測(cè)催化劑的再生成本約為1. 5萬(wàn)元/m3，將為社會(huì)創(chuàng)造服務(wù)業(yè)產(chǎn)值約18-22. 5億元/年。可見對(duì)SCR脫硝催化劑再生不僅可以降低火電廠煙氣脫硝運(yùn)行的成本，而且可以減少固體廢棄物對(duì)環(huán)境造成的污染。因此，對(duì)SCR脫硝催化劑進(jìn)行再生具有重大意義。針對(duì)SCR脫硝催化劑再生，目前存在的技術(shù)有在線再生和離線再生。中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)?01120491314. 8公開了一種煙氣脫硝催化劑在線再生方法。該方法無(wú)需將催化劑模塊移出煙道，但需要在煙氣脫硝系統(tǒng)上配套建設(shè)催化劑再生系統(tǒng)，來(lái)完成對(duì)煙道內(nèi)催化劑模塊的吹灰、清洗、干燥、活化等再生步驟。中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)?01010599886. 8和中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)?01020674106. 7公開了一種SCR催化劑可實(shí)現(xiàn)脫硝反應(yīng)與再生的反應(yīng)器裝置。該發(fā)明中SCR催化劑脫硝反應(yīng)和SCR催化劑再生可在同一個(gè)反應(yīng)裝置中間隔進(jìn)行。其中再生過(guò)程包括空氣吹掃、酸洗除堿、主劑補(bǔ)充、干燥焙燒等過(guò)程。上述方法雖然避免了對(duì)催化劑模塊的移動(dòng)，但需要在每套煙氣脫硝系統(tǒng)上建設(shè)催化劑再生系統(tǒng)。而SCR催化劑2-3年才需要再生一次，使得催化劑在線再生系統(tǒng)的利用率低下。其建設(shè)、維護(hù)和運(yùn)行成本將遠(yuǎn)高于離線再生。
中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)?00920039767. X和中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)?00910031207. 4公開了一種
用于脫硝催化劑離線再生裝置。該裝置依次設(shè)有吹掃池、清洗池、活化池、干燥池。使用該裝置能夠?qū)κЩ頢CR脫硝催化劑進(jìn)行吹掃、清洗、干燥、活化等再生操作。但該專利并未具體公開SCR脫硝催化劑的再生方法。中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)?00910031206. X公開了一種SCR脫硝催化劑再生液。該再生液的組成包括滲透促進(jìn)劑、表面活性劑、偏釩酸氨、仲鎢酸氨、仲鑰酸氨、水和酸。使用該再生液能夠補(bǔ)充SCR催化劑的活性組分。但該專利并未說(shuō)明SCR脫硝催化劑的再生方法，如果單獨(dú)使用該再生液沖洗催化劑再生液用量較大。此外該再生液中含有釩等有毒元素，大量排放將造成環(huán)境污染。美國(guó)專利US7，592，283介紹了 一種采用氣泡鼓動(dòng)裝置再生蜂窩型SCR脫硝催化劑的方法。該方法中使用由釩酸氨、仲鎢酸氨、酸和去離子水組成的再生液，在有氣泡鼓動(dòng)的裝置內(nèi)對(duì)失活的SCR催化劑進(jìn)行清洗再生。中國(guó)專利申請(qǐng)?zhí)?01110071623. 4公開了一種V205_W03/Ti02催化劑堿金屬中毒后的再生方法，應(yīng)用直流穩(wěn)壓電源對(duì)浸泡在水中的堿金屬中毒催化劑進(jìn)行電泳，穩(wěn)定電壓為1. 6V，電泳時(shí)間為24-36h，最后在100-120°c的烘箱中干燥12_20h，使吸附在催化劑表面的堿金屬離子在電場(chǎng)作用下離開催化劑表面進(jìn)入水體，從而使催化劑活性恢復(fù)。該方法雖然簡(jiǎn)單但僅適用于堿金屬中毒的SCR催化劑。而引起SCR催化劑失活的因素有很多，如飛灰堵塞催化劑的孔道、孔徑等。綜上所述，現(xiàn)有的SCR脫硝催化劑再生技術(shù)都不能很好的解決催化劑再生問(wèn)題，為了能夠集中處理由各種原因產(chǎn)生的失活催化劑，降低SCR催化劑再生成本，需要進(jìn)一步開發(fā)SCR脫硝催化劑再生技術(shù)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種簡(jiǎn)單可行的用于火電廠失活SCR脫硝催化劑再生的方法及其設(shè)備。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是不需要進(jìn)行活性組分負(fù)載，完成清洗后可以直接投入火電廠煙氣脫硝工程使用。本發(fā)明提供了一種SCR脫硝催化劑再生方法，該方法主要是采用機(jī)械清洗的方法去除失活的SCR脫硝催化劑上的污染物。待處理的SCR脫硝催化劑可以是蜂窩式、平板式和波紋板式；可以是釩鎢鈦基也可以是釩鑰鈦基催化劑。待處理的污染物為煙氣中各種組分在催化劑上沉積的灰分?；曳值慕M成包括二氧化硅、氧化鋁、氧化鉀、氧化鈉、氧化鉛、氧化砷、氧化銅、氧化鋅、氧化萊、氧化鉻、五氧化二磷、氧化韓、氧化鎂、氧化鋰、氧化銫、氧化銣、氧化鐵、氯化鉀、氯化鈉、氯化鎂、氯化鐵、氯化銨、氯化鋁、硫酸鐵、硫酸銨、硫酸鉀、硫酸鈉、硫酸鎂、硫酸鈣、硫酸鋁、硫酸銅、硫酸鋅、亞硫酸鐵、亞硫酸銨、亞硫酸鉀、亞硫酸鈉、亞硫酸鎂、亞硫酸鈣、亞硫酸鋁、亞硫酸銅、亞硫酸鋅、硝酸鐵、硝酸銨、硝酸鉀、硝酸鈉、硝酸鎂、硝酸鈣、硝酸鋁、硝酸銅、硝酸鋅。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施方案，本發(fā)明提供的一種SCR脫硝催化劑再生方法包括氣體清掃、液體清洗、干燥等工藝步驟。具體工藝步驟如下1、氣體清掃工藝，包括吹灰工藝和吸塵工藝。(I)吹灰工藝使用氣體清掃去除失活SCR脫硝催化劑上的灰分，其中氣體清掃技術(shù)包括使用壓縮氣體對(duì)待處理的催化劑進(jìn)行吹灰和使用吸灰設(shè)備吸除催化劑上的飛灰。所用氣體可以是空氣、氮?dú)?、二氧化碳、氧氣、氫氣、氦氣、氖氣、氬氣、甲烷、乙烷以及它們的混合氣體。吹灰方法為在一個(gè)敞開或封閉的空間內(nèi)使用0-5. OMPa,流量為0_lm3/s的壓縮氣體對(duì)失活SCR脫硝催化劑單塊或組裝模塊進(jìn)行吹掃。催化劑組成模塊一般為多個(gè)單塊催化劑豎直布滿在一個(gè)約長(zhǎng)2米、寬I米、高2米的箱體內(nèi)構(gòu)成。吹掃時(shí)可以同時(shí)使用單個(gè)或多個(gè)氣體噴嘴，氣體噴嘴與催化劑要保持O. O1-5m的距離。氣體吹掃方向與催化劑孔道方向的夾角要小于60°，同時(shí)可以在與催化劑孔道成30° -90°的方向上以0-5m/s的速度移動(dòng)氣體噴嘴或催化劑，目標(biāo)是清除堵塞在催化劑孔道的飛灰。上述的氣體吹灰過(guò)程可以連續(xù)進(jìn)行也可以間歇進(jìn)行；間歇吹掃時(shí)間每次0-5h，每次間隔0-5h，吹灰時(shí)間累計(jì)為0-8h。(2)吸塵工藝使用真空度在-1Ol-OkPa的吸灰設(shè)備吸除SCR脫硝催化劑上的飛灰。吸灰方法為打開吸塵設(shè)備，將吸塵設(shè)備的氣體入口對(duì)準(zhǔn)催化劑的孔道，同時(shí)與催化劑保持O. 005-5m距離，并且吸塵設(shè)備的氣體入口能夠以0-5m/s的速度在與催化劑孔道方向呈30° -90°角的方向移動(dòng)來(lái)吸除催化劑上的飛灰。吸灰過(guò)程可以連續(xù)進(jìn)行也可以間歇進(jìn)行；間歇吸灰時(shí)間每次0-5h，每次間隔0-5h，吸灰時(shí)間累計(jì)0-8h。上述吹灰和吸灰工藝可以交替進(jìn)行，也可以順序互換。2、液體清洗工藝采用液體清洗去除催化劑上的污染物。所用的液體可以是水或水溶液。水包括自來(lái)水、蒸餾水、除鹽水、去離子水、離子水；水溶液的溶質(zhì)包括滲透促進(jìn)劑、乳化劑、勻染劑、緩蝕劑、絡(luò)合劑、酸或堿中的一種或幾種。其中的酸可以是鹽酸、硝酸、硫酸、磷酸、醋酸、碳酸；堿可以是氫氧化鈉、氫氧化鉀、氨水。水溶液中滲透促進(jìn)劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，乳化劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，勻染劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，酸或堿占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-10%，緩蝕劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，絡(luò)合劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-10%。液體清洗包括高壓液體沖洗、化學(xué)清洗和超聲清洗。(I)采用高壓液體對(duì)SCR脫硝催化劑進(jìn)行沖洗。沖洗方法為在一個(gè)敞開或封閉的空間內(nèi)使用0-50MPa，溫度為0-100°C，流量為0-lm3/s的高壓液體對(duì)單塊或組裝模塊的失活SCR脫硝催化劑進(jìn)行沖洗。沖洗時(shí)高壓液體從液體噴嘴噴出，可以使用單個(gè)或多個(gè)液體噴嘴，液體出口與催化劑要保持O. 005-5. Om的距離。高壓液體沖洗過(guò)程中液體噴射方向與催化劑的孔道方向之間的夾角在0° -60°之間。高壓液體沖洗過(guò)程可以采用固定催化劑移動(dòng)液體噴嘴或固定噴嘴移動(dòng)催化劑的方式進(jìn)行，液體噴嘴或催化劑移動(dòng)方向與催化劑孔道方向呈30-90°角的任意方向；液體噴嘴或催化劑的移動(dòng)速度為0-5m/s。高壓液體沖洗過(guò)程可以間歇進(jìn)行也可以連續(xù)進(jìn)行；間歇沖洗時(shí)間為每次0-5h，每次間隔0-5h，累計(jì)沖洗時(shí)間為0_8h。(2)采用化學(xué)清洗去除SCR脫硝催化劑上的污染物。化學(xué)清洗方法為將單塊或組裝模塊的失活SCR脫硝催化劑放入裝有上述水溶液的清洗池內(nèi)對(duì)催化劑進(jìn)行浸泡清洗，催化劑能完全浸入到水溶液內(nèi)。在清洗池內(nèi)可以裝有液體攪動(dòng)設(shè)備和液體加熱設(shè)備有利于提高清洗效率，液體攪動(dòng)可以是機(jī)械攪拌槳攪拌，電磁攪拌，震動(dòng)攪拌或氣體鼓動(dòng)式攪拌。加熱設(shè)備能夠控制液體溫度在0-100°C。在化學(xué)清洗過(guò)程中可以間歇或連續(xù)將催化劑放入清洗池進(jìn)行清洗。其中間歇放入催化劑清洗過(guò)程為將催化劑放入盛有水溶液的清洗池內(nèi)浸泡O-Sh后取出，再放入其它催化劑按上述方法浸泡清洗；連續(xù)放入催化劑清洗過(guò)程為在清洗池內(nèi)裝有固體物料傳送裝置，可以不斷地將催化劑放在傳送裝置上，催化劑以0-5m/s的速度進(jìn)入清洗池，在清洗池內(nèi)隨傳送裝置向前直至從清洗池出口離開清洗池。該化學(xué)清洗過(guò)程，可以間歇浸泡清洗也可以連續(xù)浸泡清洗；間歇浸泡清洗時(shí)間為每次0-5h，每次間隔0-5h,累計(jì)浸泡清洗時(shí)間為0-8h?；瘜W(xué)清洗能夠清除催化劑表面或催化劑孔道內(nèi)的污染物。(3)采用超聲波裝置對(duì)失活SCR脫硝催化劑進(jìn)行超聲清洗，超聲清洗能夠清除催化劑孔道和孔徑內(nèi)的污染物。超聲清洗方法為將單塊或組裝模塊的失活SCR脫硝催化劑放入裝有水或水溶液的超聲波清洗池內(nèi)對(duì)催化劑進(jìn)行清洗，催化劑能完全浸入清洗液。超聲清洗過(guò)程可以間歇或連續(xù)將催化劑放入超聲波清洗容器內(nèi)。間歇放入催化劑超聲波清洗過(guò)程為將催化劑放入盛有水或水溶液的超聲波清洗容器內(nèi)清洗O-Sh后取出，再放入其它催化劑按上述方法進(jìn)行超聲波清洗；連續(xù)放入催化劑超聲清洗過(guò)程為在盛有水或水溶液的超聲波清洗容器內(nèi)裝有固體物料傳送裝置，可以不斷地將催化劑放在傳送裝置上，催化劑以0-5m/s的速度進(jìn)入超聲波清洗容器內(nèi)，在超聲波清洗容器內(nèi)催化劑隨傳送裝置向前移動(dòng)直至從超聲波清洗容器出口離開。在超聲波清洗催化劑過(guò)程中催化劑的放置方式可以是催化劑孔道與液面呈0° -90°角，催化劑孔道與超聲波發(fā)生方向呈0° -90°角；單塊催化劑或催化劑模塊可以并排或上下放置。超聲裝置具有防酸、堿，耐腐蝕性能；超聲裝置上設(shè)有加熱裝置能夠在室溫至100°C內(nèi)對(duì)催化劑進(jìn)行清洗。超聲清洗過(guò)程中超聲頻率可以在20-300kHz之間連續(xù)調(diào)節(jié)；超聲波功率可以在0-5kW之間連續(xù)調(diào)節(jié)。超聲波清洗過(guò)程可以間歇清洗也可以連續(xù)清洗；間歇超聲清洗時(shí)間為每次0-5h，每次間隔0-5h，累計(jì)超聲清洗時(shí)間為0-8h。上述液體清洗過(guò)程中的化學(xué)清洗與超聲清洗的順序可以互換。經(jīng)過(guò)氣體吹灰、吸灰、液體清洗后用水沖洗催化劑除去殘留的化學(xué)物質(zhì)。上述工序完成后將處理后的催化劑送入干燥程序。干燥過(guò)程在干燥箱內(nèi)進(jìn)行?？梢蚤g歇干燥，也可以連續(xù)干燥。其中間歇干燥為將催化劑放入封閉的干燥器內(nèi)一段時(shí)間后取出，再放入其它催化劑按上述方法進(jìn)行干燥；連續(xù)干燥過(guò)程為干燥裝置內(nèi)裝有固體物料傳送裝置，可以連續(xù)地將 催化劑放在傳送裝置上，催化劑以0-5m/s的速度進(jìn)入干燥器內(nèi)，催化劑隨傳送裝置向前移動(dòng)直至從干燥器出口離開。干燥器的溫度可手動(dòng)調(diào)控，也可以程序調(diào)控；連續(xù)干燥過(guò)程中干燥器內(nèi)沿催化劑移動(dòng)方向不同位置的溫度可以隨意調(diào)節(jié)。干燥溫度一般為40-300°C ;干燥時(shí)間為O. l-24h。干燥后催化劑的含水量低于催化劑質(zhì)量的1. 1%。當(dāng)然氣體清掃工藝和液體清洗工藝順序可以互換。使用本發(fā)明的方法再生失活SCR脫硝催化劑，再生后催化劑至少滿足下列一種指標(biāo)催化劑的脫硝效率達(dá)到40%-90%，達(dá)到原新鮮催化劑脫硝效率的50%-115% ;再生后催化劑的軸向抗壓強(qiáng)度彡200N/cm2，徑向抗壓強(qiáng)度彡70N/cm2 ；S02/S03的轉(zhuǎn)化率< 1% ;氨逃逸率^ 3ppm0本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于1、能夠大量的集中處理失活SCR脫硝催化劑。2、能夠?qū)CR脫硝催化劑的表面和催化劑孔道、孔徑內(nèi)的污染物進(jìn)行清除。3、能夠處理不同因素產(chǎn)生的失活SCR催化劑。本發(fā)明的一種SCR脫硝催化劑再生方法包含如下技術(shù)方案(I) 一種SCR脫硝催化劑再生方法，包括先使用氣體清掃工藝、然后使用液體清洗工藝、最后使用干燥工藝，或者包括先使用液體清洗工藝、然后使用氣體清掃工藝、最后使用干燥工藝，去除失活SCR脫硝催化劑上的污染物。
(2)根據(jù)(I)的方法，其中所述的氣體為空氣、氮?dú)狻⒍趸?、氧氣、氫氣、氦氣、氖氣、氬氣、甲烷、乙烷以及它們的混合氣體。(3)根據(jù)(I)至(2)的任一方法，其中所述的液體為水或水溶液。(4)根據(jù)(I)至(3)的任一方法，其中所述的水包括自來(lái)水、蒸餾水、除鹽水、去離子水、離子水。(5)根據(jù)(I)至(4)的任一方法，其中所述的水溶液的溶質(zhì)包括滲透促進(jìn)劑、乳化齊IJ、勻染劑、緩蝕劑、絡(luò)合劑、酸或堿中的一種或幾種。(6)根據(jù)(I)至(5)的任一方法，其中所述的酸包括鹽酸、硝酸、硫酸、磷酸、乙酸。( 7 )根據(jù)(I)至(6 )的任一方法，其中所述的堿包括氫氧化鈉、氫氧化鉀、氨水。(8)根據(jù)(I)至(7)的任一方法，其中所述的水溶液中滲透促進(jìn)劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，乳化劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，勻染劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，酸或堿占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-10%，緩蝕劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，絡(luò)合劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的
O-10%ο(9)根據(jù)(I)至(8)的任一方法，其中所述的SCR脫硝催化劑可以是蜂窩式、平板式、波紋板式，可以是單塊催化劑也可以是催化劑組成模塊。( 10)根據(jù)(I)至(9)的任一方法，其中所述的模塊為多個(gè)單塊催化劑被豎直布滿在一個(gè)約長(zhǎng)2米、寬I米、高2米的箱體內(nèi)構(gòu)成模塊。( 11)根據(jù)(I)至(10)的任一方法，其中所述的污染物為煙氣中各種組分在催化劑上沉積的灰分。(12)根據(jù)(I)至(11)的任一方法，其中所述的灰分的組成包括二氧化硅、氧化鋁、氧化鉀、氧化鈉、氧化鉛、氧化砷、氧化銅、氧化鋅、氧化汞、氧化鉻、五氧化二磷、氧化鈣、氧化鎂、氧化鋰、氧化銫、氧化銣、氧化鐵、氯化鉀、氯化鈉、氯化鎂、氯化鐵、氯化銨、氯化鋁、硫酸鐵、硫酸銨、硫酸鉀、硫酸鈉、硫酸鎂、硫酸鈣、硫酸鋁、硫酸銅、硫酸鋅、亞硫酸鐵、亞硫酸銨、亞硫酸鉀、亞硫酸鈉、亞硫酸鎂、亞硫酸鈣、亞硫酸鋁、亞硫酸銅、亞硫酸鋅、硝酸鐵、硝酸銨、硝酸鉀、硝酸鈉、硝酸鎂、硝酸鈣、硝酸鋁、硝酸銅、硝酸鋅。(13)根據(jù)(I)至(12)的任一方法，其中所述的氣體清掃包括氣體吹灰和吸灰。(14)根據(jù)(I)至(13)的任一方法，其中所述的氣體吹灰和吸灰工藝可以在封閉系統(tǒng)內(nèi)進(jìn)行，也可以在敞開系統(tǒng)內(nèi)進(jìn)行。(15)根據(jù)(I)至(14)的任一方法，其中所述的氣體吹灰和吸灰可以反復(fù)交替進(jìn)行。(16)根據(jù)(I)至(15)的任一方法，其中所述的氣體吹灰工藝，采用壓縮氣體進(jìn)行吹灰；氣體壓力在0-5. OMPa之間，氣體流量0-lm3/s。(17)根據(jù)(I)至(16)的任一方法，其中所述的氣體吹灰過(guò)程，氣體噴嘴或催化劑以固定或移動(dòng)的方式進(jìn)行。(18)根據(jù)(I)至(17)的任一方法，其中所述的氣體噴嘴數(shù)量可以是單個(gè)也可以是多個(gè)。(19)根據(jù)(I)至(18)的任一方法，其中所述的氣體噴嘴與催化劑的距離為
O.01-5. OOm0(20)根據(jù)(I)至(19)的任一方法，其中所述的氣體吹灰過(guò)程，可以采用固定催化劑移動(dòng)氣體噴嘴或固定噴嘴移動(dòng)催化劑的方式進(jìn)行，氣體噴嘴或催化劑的移動(dòng)速度為0-5m/s ;氣體噴嘴或催化劑移動(dòng)方向與催化劑孔道方向呈30° -90°角的任意方向。(21)根據(jù)(I)至(20)的任一方法，其中所述的氣體吹灰過(guò)程可以連續(xù)進(jìn)行也可以間歇進(jìn)行；間歇吹灰時(shí)間每次0-5h，每次間隔0-5h ;吹灰時(shí)間累計(jì)0-8h。(22)根據(jù)(I)至(21)的任一方法，其中所述的吸灰過(guò)程中使用吸塵設(shè)備。(23)根據(jù)(I)至(22)的任一方法，其中所述的吸塵設(shè)備的真空度為-10IkPa-OkPa。(24)根據(jù)(I)至(23)的任一方法，其中所述的吸塵設(shè)備的氣體入口對(duì)準(zhǔn)催化劑孔道，氣體入口在距離催化劑O. 005 5m處進(jìn)行吸灰。(25)據(jù)具(I)至(24)的任一方法，其中所述的吸塵設(shè)備的氣體入口以0_5m/s的速度在與催化劑孔道方向30° -90°角的方向移動(dòng)。(26)根據(jù)(I)至(25)的任一方法，其中所述的吸灰過(guò)程可以連續(xù)進(jìn)行也可以間歇進(jìn)行；間歇吸灰時(shí)間每次0-5h，每次間隔0-5h ;吸灰時(shí)間累計(jì)為0-8h。(27)根據(jù)(I)至(26)的任一方法，其中所述的液體清洗包括液體沖洗、化學(xué)清洗
和超聲清洗。(28)根據(jù)(I)至(27)的任一方法，其中所述的液體沖洗過(guò)程采用高壓液體沖洗，高壓液體從液體噴嘴噴出。(29)根據(jù)(I)至(28)的任一方法，其中所述的液體噴嘴數(shù)量可以是單個(gè)也可以是多個(gè)。(30)根據(jù)(I)至(29)的任一方法，其中所述的液體噴嘴與催化劑的距離為
O.005—5. Om0(31)根據(jù)(I)至(30)的任一方法，其中所述的高壓液體的壓力為0_50MPa，高壓液體的流量為0-lm3/s，液體可被加熱至室溫_100°C。(32)根據(jù)(I)至(31)的任一方法，其中氣體吹灰和高壓液體沖洗過(guò)程中氣體或液體噴射方向與催化劑的孔道方向之間的夾角在0° -60°。(33)根據(jù)(I)至(32)的任一方法，其中所述的高壓液體沖洗過(guò)程，可以采用固定催化劑移動(dòng)液體噴嘴或固定噴嘴移動(dòng)催化劑的方式進(jìn)行，液體噴嘴或催化劑移動(dòng)方向與催化劑孔道方向呈30° -90°角的任意方向；液體噴嘴或催化劑的移動(dòng)速度為0-5m/s。(34)根據(jù)(I)至(33)的任一方法，其中所述的高壓液體沖洗可以間歇進(jìn)行也可以連續(xù)進(jìn)行；間歇沖洗時(shí)間為每次0-5h，每次間隔0-5h ;累計(jì)沖洗時(shí)間0-8h。(35)根據(jù)(I)至(34)的任一方法，其中所述的化學(xué)清洗為使用(3)所述的水溶液在清洗池內(nèi)對(duì)催化劑進(jìn)行浸泡清洗。(36)根據(jù)(I)至(35)的任一方法，其中所述的化學(xué)清洗可以是間歇或連續(xù)將催化劑放入清洗池進(jìn)行清洗。(37)根據(jù)具(I)至(36)的任一方法，其中所述的間歇將催化劑放入清洗池清洗過(guò)程為將催化劑放入盛有(3)所述的水溶液的清洗池內(nèi)浸泡，間歇浸泡時(shí)間為每次0-5h之后取出催化劑，再放入其它催化劑按上述方法浸泡清洗，每次間隔0-5h，累計(jì)浸泡清洗時(shí)間為
0-8h。(38)根據(jù)(I)至(37)的任一方法，其中所述的連續(xù)放入催化劑清洗過(guò)程為在盛有(3 )所述的水溶液的清洗池內(nèi)裝有固體物料傳送裝置，不斷地將催化劑放在傳送裝置上，催化劑以0-5m/s速度進(jìn)入清洗池，在清洗池內(nèi)隨傳送裝置向前直至從清洗池出口離開清洗池，清洗時(shí)間為O-Sh。(39)根據(jù)(I)至(38)的任一方法，其中所述的固體物料可以是催化劑也可以是其它固體。(40)根據(jù)(I)至(39)的任一方法，其中所述的清洗池內(nèi)裝有液體攪動(dòng)設(shè)備。(41)根據(jù)(I)至(40)的任一方法，其中所述的液體攪動(dòng)可以是機(jī)械攪拌槳攪拌，電磁攪拌，震動(dòng)攪拌，氣體鼓動(dòng)式攪拌。(42)根據(jù)(I)至(41)的任一方法，其中所述的化學(xué)清洗過(guò)程的水溶液溫度為室溫至 100。。。(43)根據(jù)(I)至(42)的任一方法，其中所述的超聲清洗為使用(3)中所述的水或水溶液在超聲波清洗容器內(nèi)對(duì)催化劑進(jìn)行清洗。(44)根據(jù)(I)至(43)的任一方法，其中所述的超聲清洗過(guò)程可以是間歇或連續(xù)將催化劑放入超聲波清洗容器內(nèi)清洗。(45)根據(jù)(I)至(44)的任一方法，其中所述的間歇將催化劑放入超聲波清洗容器內(nèi)清洗過(guò)程為將催化劑放入盛有(3)所述的水或水溶液的超聲波清洗容器內(nèi)清洗。間歇清洗時(shí)間為每次0_5h之后取出催化劑，再放入其它催化劑按上述方法清洗，每次間隔0_5h，累計(jì)超聲清洗時(shí)間0_8h。(46)根據(jù)(I)至(45)的任一方法，其中所述的連續(xù)將催化劑放入超聲清洗容器內(nèi)清洗過(guò)程為在盛有(3)所述的水或水溶液的超聲波清洗容器內(nèi)裝有如(38)所述的固體物料傳送裝置，可以不斷地將催化劑放在傳送裝置上，催化劑以0-5m/s的速度進(jìn)入超聲波清洗容器內(nèi)并隨傳送裝置向前移動(dòng)直至從超聲波清洗容器出口離開，清洗時(shí)間為0-8h。(47)根據(jù)(I)至(46)的任一方法，其中所述的超聲波清洗催化劑過(guò)程中催化劑的放置方式可以為催化劑孔道與液面呈0° -90°角；催化劑孔道與超聲波發(fā)生方向呈0° -90°角；可以并排或上下放置多塊催化劑或催化劑模塊。(48)根據(jù)(I)至(47)的任一方法，其中所述的超聲清洗過(guò)程中清洗液體溫度介于室溫-100°c。(49)根據(jù)(I)至(48)的任一方法，其中所述的超聲清洗過(guò)程中超聲頻率為20-300kHz ;超聲波功率為0-5kW。(50)根據(jù)(I)至(49)的任一方法，其中所述的干燥過(guò)程可以間歇干燥，也可以連
續(xù)干燥。(51)根據(jù)(I)至(50)的任一方法，其中所述的間歇干燥為將催化劑放入封閉的干燥器內(nèi)O. l_48h后取出，再放入其它催化劑按上述方法進(jìn)行干燥。(52)根據(jù)(I)至(51)的任一方法，其中所述的干燥器內(nèi)的溫度可手動(dòng)調(diào)控，也可以程序調(diào)控。(53)根據(jù)(I)至(52)的任一方法，其中所述的連續(xù)干燥過(guò)程為在干燥裝置內(nèi)裝有如(38)所述的固體物料傳送裝置，可以連續(xù)地將催化劑放在傳送裝置上，催化劑以0-5m/s的速度進(jìn)入干燥器內(nèi)并隨傳送裝置向前移動(dòng)直至從干燥器出口離開，干燥時(shí)間為O. l-48h。(54)根據(jù)(I)至(53)的任一方法，其中所述的連續(xù)干燥過(guò)程中干燥器內(nèi)沿催化劑移動(dòng)方向不同位置的溫度可以隨意調(diào)節(jié)。(55)根據(jù)(I)至(54)的任一方法，其中所述的干燥過(guò)程的干燥溫度為40-300°C。(56)根據(jù)(I)至(55)的任一方法，其中所述的干燥過(guò)程，干燥后催化劑的含水量低于催化劑質(zhì)量的1.1%。(57)根據(jù)(I)至(56)所述的任一方法再生失活SCR脫硝催化劑，再生后催化劑至少滿足下列一種指標(biāo)催化劑的脫硝效率達(dá)到40%-90%，達(dá)到原新鮮催化劑脫硝效率的50%-115% ;再生后催化劑的軸向抗壓強(qiáng)度≥200N/cm2，徑向抗壓強(qiáng)度≥70N/cm2 ；S02/S03的轉(zhuǎn)化率≤1% ;氨逃逸率≤3ppm。(58)根據(jù)(I)至(57)所述的任一方法，清洗液濃度的上限范圍(Η“)為3_10%，清洗液濃度的下限(U_。)范圍為0-4%。

(59)根據(jù)(I)至(58)所述的任一方法，再生時(shí)間的上限范圍(Ηκ_τ)為2_8h，再生時(shí)間的下限(LK_T)范圍為0-2. 5h。(60)根據(jù)(I)至(59)所述的任一方法，清洗液溫度上限范圍(Hl_tem)為60_100°C，清洗液溫度的下限(U_TEM)范圍為室溫_65°C。(61)根據(jù)(I)至(60)所述的任一方法，氣體吹灰氣體壓力的上限范圍(He_P)為2-5MPa，氣體壓力的下限(Lg_p)范圍為0-2. 5MPa。(62)根據(jù)(I)至(61)所述的任一方法，氣體吹掃時(shí)間的上限范圍(He_T)為2_8h，氣體吹灰時(shí)間的下限(Le_T)范圍0-2. 5h。(63)根據(jù)(I)至(62)所述的任一方法，氣體吹掃氣體流量的上限范圍(He_F)為O. 4-lm3/s，氣體流量的下限(1^^)范圍0-0. 5m3/s。(64)根據(jù)(I)至(63)所述的任一方法，吹灰角度的上限范圍(He_A)為20° -60°，吹灰角度的下限(Le_A)范圍0° -25°(65)根據(jù)(I)至(64)所述的任一方法，噴嘴與催化劑距離的上限(He_D)為l_5m，噴嘴與催化劑距離的下限(Le_D)范圍O. 01-1. lm。(66)根據(jù)(I)至(65)所述的任一方法，吸灰設(shè)備的真空度的上限范圍(HA_V)為-40-0kPa，真空度的下限(LA_V)范圍為-101至-35kPa。(67)根據(jù)(I)至(66)所述的任一方法，吸灰時(shí)間的上限范圍(HA_T)為2_8h，吸灰時(shí)間的下限(LA_T)范圍0-2. 5h。(68)根據(jù)(I)至(67)所述的任一方法，吸灰氣體入口與催化劑距離的上限(HA_D)為l_5m,距離的下限(La_d)范圍O. 005-1. lm。(69)根據(jù)(I)至(68)所述的任一方法，液體沖洗的液體壓力的上限范圍(H_P)為20-50MPa，液體壓力的下限(Ll_p)范圍為0_25MPa(70)根據(jù)(I)至(69)所述的任一方法，液體沖洗時(shí)間的上限范圍(Hh)為2_8h，液體沖洗時(shí)間的下限(U_T)范圍為0-2. 5h。(71)根據(jù)(I)至(70)所述的任一方法，液體沖洗液體流量的上限(H_F)為O. 4-1m3/s，液體流量的下限(U_F)范圍為0-0. 5m3/s。(72)根據(jù)(I)至(71)所述的任一方法，液體沖洗沖洗角度的上限(Hn)為20°-60°，沖洗角度的下限(U_A)范圍為0° -25°。(73)根據(jù)(I)至(72)所述的任一方法，液體沖洗中液體噴嘴與催化劑距離的上限(Hl_d)為l_5m，液體噴嘴與催化劑距離的下限(U_D)范圍為O. 01-1. lm。(74)根據(jù)(I)至(73)所述的任一方法，化學(xué)清洗中清洗液濃度的上限范圍(Hc_。)為3-10%，清洗液濃度的下限(U_P)范圍為0-4%。(75)根據(jù)(I)至(74)所述的任一方法，化學(xué)清洗時(shí)間的上限范圍(HC_T)為2_8h，化學(xué)清洗時(shí)間的下限(LC_T)范圍為0-2. 5h。(76)根據(jù)(I)至(75)所述的任一方法，化學(xué)清洗中清洗液溫度上限范圍(％_TEM)為60-100°C，清洗液溫度的下限(Lc_tem)范圍為室溫-65°C(77)根據(jù)(I)至(76)所述的任一方法，超聲波頻率上限范圍(HS_F)為70_300kHz，超聲波頻率的下限(Ls_f)范圍為20-75kHz(78)根據(jù)(I)至(77)所述的任一方法，超聲波清洗時(shí)間上限范圍(HS_T)為2_8h，下限(LS_T)范圍為0_3h。(79)根據(jù)(I)至(78)所述的任一方法，超聲波功率的上限范圍(HS_P)為2_5kW，超聲波頻率的下限(LS_P)范圍為0-3kW。(80)根據(jù)(I)至(79)所述的任一方法，超聲波清洗液濃度的上限范圍(Hs_。)為4-10%，超聲波清洗液濃度的下限(Ls_。)范圍為0-5%。(81)根據(jù)(I)至(80)所述的任一方法，超聲波清洗液溫度的上限范圍(HS_TEM)為60-100°C，超聲波清洗液溫度的下限(Ls_tem)范圍為室溫_65°C。(8 2 )根據(jù)(I)至(81)所述的任一方法，干燥時(shí)間的上限范圍(HD_T)為IO-48h，干燥時(shí)間的下限(Ld_t)范圍為O.1-1ih0(83)根據(jù)(I)至(82)所述的任一方法，干燥溫度上限范圍(Hmem)為150-300°c，干燥溫度的下限(Ld_tem)范圍為40-160°C。本發(fā)明的一種SCR脫硝催化劑再生設(shè)備包含如下技術(shù)方案(I) 一種SCR脫硝催化劑再生設(shè)備，包括氣體清掃設(shè)備、液體清洗設(shè)備和干燥設(shè)備。(2)根據(jù)(I)所述的設(shè)備，通過(guò)傳送裝置依次將氣體清掃設(shè)備、液體清洗設(shè)備和干燥設(shè)備連接，或者通過(guò)傳送裝置依次將液體清洗設(shè)備、氣體清掃設(shè)備和干燥設(shè)備連接。(3)根據(jù)(I) - (2)任一項(xiàng)所述的設(shè)備，所述氣體清掃設(shè)備包括吹灰設(shè)備和吸塵設(shè)備；所述氣體清掃設(shè)備還包括傳送裝置用于傳送催化劑。(4)根據(jù)(I) - (3)任一項(xiàng)所述的設(shè)備，所述液體清洗設(shè)備包括液體沖洗設(shè)備、化學(xué)清洗設(shè)備和超聲清洗設(shè)備。(5)根據(jù)(I)- (4)任一項(xiàng)所述的設(shè)備，所述液體沖洗設(shè)備包括敞開或封閉的空間、噴嘴和傳送裝置；所述化學(xué)清洗設(shè)備包括清洗池、攪動(dòng)設(shè)備和加熱設(shè)備，在所述清洗池上設(shè)有傳送裝置用于傳送催化劑；所述超聲清洗設(shè)備包括清洗池、加熱裝置和超聲裝置，在所述清洗池上設(shè)有傳送裝置用于傳送催化劑。使用本發(fā)明的方法再生SCR脫硝催化劑包含多種實(shí)施方式。在這些實(shí)施方式中影響催化劑再生效果的因素主要有清洗液種類、清洗液溫度、清洗液濃度、時(shí)間和再生工藝。再生工藝可以分為超聲清洗工藝，簡(jiǎn)稱“超聲”和其它工藝，簡(jiǎn)稱“其它”;清洗液可分為酸性清洗液，簡(jiǎn)稱“酸”和堿性清洗液，簡(jiǎn)稱“堿”;清洗液濃度有一個(gè)上限范圍即作和下限范圍即作Lu。清洗液濃度的上限范圍(Hh)為3-10%,在這個(gè)范圍內(nèi)Hh可以低于9%，理想值為7% ；Hl_c甚至可以低于5%，最佳為4%。清洗液濃度的下限(U_。)范圍為0-4%，在這個(gè)范圍內(nèi)可以高于O. 1%，理想值為O. 5% ；Ll_c甚至可以高于2%，最佳為2. 5%。再生時(shí)間有一個(gè)上限范圍即作Ηκ_τ和下限范圍即作LK_T。再生時(shí)間的上限范圍(Ηκ_τ)為2-8h，在這個(gè)范圍內(nèi)Ηκ_τ可以低于7h，理想值為5h ;HK_T甚至可以低于3h，最佳為2. 5h。再生時(shí)間的下限(LK_T)范圍為0-2. 5h，在這個(gè)范圍內(nèi)LK_T可以高于O. lh，理想值為O. 5h ；Le_t甚至可以高于1. 0h，最佳為1.5h。清洗液溫度有一個(gè)上限范圍即作凡_^和下限范圍即作U_TEM。上限范圍(H_TEM)為60-100°C，在這個(gè)范圍內(nèi)凡_胃可以低于90°C，理想值為80°C ;Hl_tem甚至可以低于70°C，最佳為65°C。清洗液溫度的下限(U_TEM)范圍為室溫_65°C，在這個(gè)范圍內(nèi)U_TEM可以高于400C，理想值為45°C ；Ll_tem甚至可以高于50°C，最佳為55°C。在這些具體實(shí)施過(guò)程中每個(gè)因素可以選擇上限值和下限值，并且可以在上限值與下限值之間任意選擇。如清洗液溫度可以在H_TEM和U_TEM之間任意選擇；清洗液濃度可以在Hh和之間任意選擇；時(shí)間可以在LK_T和Ηκ_τ之間任意選擇；再生工藝可以組合使用。表I包含使用本發(fā)明再生SCR脫硝催化劑方法中的一些設(shè)計(jì)實(shí)施方式。表I
權(quán)利要求
1.一種SCR脫硝催化劑再生方法，其特征在于包括先使用氣體清掃工藝、然后使用液體清洗工藝、最后使用干燥工藝，或者包括先使用液體清洗工藝、然后使用氣體清掃工藝、最后使用干燥工藝，去除失活SCR脫硝催化劑上的污染物。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的液體為水或水溶液，水溶液的溶質(zhì)包括滲透促進(jìn)劑、乳化劑、勻染劑、緩蝕劑、絡(luò)合劑、酸或堿中的一種或幾種。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于其中滲透促進(jìn)劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%,乳化劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，勻染劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，酸或堿占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-10%，緩蝕劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的0-5%，絡(luò)合劑占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)的O-10%ο
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法,其特征在于所述的氣體清掃包括氣體吹灰和吸灰工藝。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述氣體吹灰和吸灰工藝交替進(jìn)行；所述氣體吹灰工藝采用壓力為0-5. OMPa，流量為0-lm3/s的壓縮氣體進(jìn)行間歇或連續(xù)吹灰，間歇吹灰時(shí)間為每次0-5h，每次間隔0-5h，吹灰時(shí)間累計(jì)0-8h ;所述的吸灰過(guò)程使用真空度為-1OlkPa-OkPa的吸塵設(shè)備間歇或連續(xù)吸灰，間歇吸灰時(shí)間為每次0_5h，每次間隔0_5h，吸灰時(shí)間累計(jì)0-8h。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的液體清洗包括液體沖洗、化學(xué)清洗和超聲清洗。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述的液體沖洗工藝為使用壓力為0-50MPa,流量為0-lm3/s，溫度為室溫_100°C的高壓液體沖洗SCR催化劑；所述的液體沖洗可以間歇進(jìn)行也可以連續(xù)進(jìn)行，間歇沖洗時(shí)間為每次0-5h，每次間隔0-5h，累計(jì)沖洗時(shí)間0-8h。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述的化學(xué)清洗工藝為將催化劑放入盛有權(quán)利要求2所述的水溶液的清洗池內(nèi)，在室溫-100°C下間歇或連續(xù)清洗催化劑，間歇清洗為每次0-5h，每次間隔0-5h，累計(jì)清洗時(shí)間為0-8h。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述的化學(xué)清洗工藝為在盛有權(quán)利要求2所述的水溶液的清洗池內(nèi)裝有固體物料傳送裝置，可以不斷地將催化劑放在傳送裝置上，催化劑以0-5m/s速度進(jìn)入清洗池，并隨傳送裝置向前移動(dòng)直至從清洗池出口離開清洗池，清洗時(shí)間為0-8h。
10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述的超聲清洗為使用權(quán)利要求2所述 的水或水溶液在超聲波清洗容器內(nèi)，在超聲頻率為20-300kHz，超聲波功率為0-5kW，液體溫度為室溫-1oo°c下清洗催化劑。
11.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于其中所述的超聲清洗工藝可以間歇超聲清洗也可以連續(xù)超聲清洗，間歇清洗時(shí)間為每次0-5h，每次間隔0-5h，累計(jì)清洗時(shí)間0-8h。
12.根據(jù)權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于其中所述的超聲清洗工藝為在超聲波清洗容器內(nèi)裝有固體物料傳送裝置，可以不斷地將催化劑放在傳送裝置上，催化劑以0-5m/s的速度進(jìn)入超聲波清洗容器內(nèi)并隨傳送裝置向前移動(dòng)直至從超聲波清洗容器出口離開，超聲清洗時(shí)間為0-8h。
13.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的干燥工藝為將催化劑放入封閉的干燥器內(nèi)，在40-300°C下干燥催化劑，干燥時(shí)間為O. l-48h。
14.根據(jù)權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于所述的干燥工藝為在干燥器內(nèi)裝有固體物料傳送裝置，可以連續(xù)將催化劑放在傳送裝置上，催化劑以0-5m/s的速度進(jìn)入到40-300°C的干燥器內(nèi)并隨傳送裝置向前移動(dòng)直至從干燥器出口離開，干燥時(shí)間為O. l-48h。
15.一種SCR脫硝催化劑再生設(shè)備，其特征在于包括氣體清掃設(shè)備、液體清洗設(shè)備和干燥設(shè)備。
16.根據(jù)權(quán)利要求15所述的設(shè)備，其特征在于通過(guò)傳送裝置依次將所述氣體清掃設(shè)備、液體清洗設(shè)備和干燥設(shè)備連接，或者通過(guò)傳送裝置依次將所述液體清洗設(shè)備、氣體清掃設(shè)備和干燥設(shè)備連接。
17.根據(jù)權(quán)利要求15或16所述的設(shè)備，其特征在于所述氣體清掃設(shè)備包括吹灰設(shè)備和吸塵設(shè)備；所述氣體清掃設(shè)備還包括傳送裝置用于傳送催化劑。
18.根據(jù)權(quán)利要求15或16所述的設(shè)備，其特征在于所述液體清洗設(shè)備包括液體沖洗設(shè)備、化學(xué)清洗設(shè)備和超聲清洗設(shè)備。
19.根據(jù)權(quán)利要求18所述的設(shè)備，其特征在于所述液體沖洗設(shè)備包括敞開或封閉的空間、噴嘴和傳送裝置；所述化學(xué)清洗設(shè)備包括清洗池、攪動(dòng)設(shè)備和加熱設(shè)備，在所述清洗池上設(shè)有傳送裝置用于傳送催化劑；所述超聲清洗設(shè)備包括清洗池、加熱裝置和超聲裝置，在所述清洗池上設(shè)有傳送裝置用于傳送催化劑。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種SCR脫硝催化劑再生方法及其設(shè)備，方法包括先使用氣體清掃工藝、然后使用液體清洗工藝、最后使用干燥工藝，或者包括先使用液體清洗工藝、然后使用氣體清掃工藝、最后使用干燥工藝，去除失活SCR脫硝催化劑上的污染物；設(shè)備包括氣體清掃設(shè)備、液體清洗設(shè)備和干燥設(shè)備。本發(fā)明提供的一種SCR脫硝催化劑再生方法及其設(shè)備能夠大量的集中處理失活SCR脫硝催化劑；能夠?qū)CR脫硝催化劑的表面和催化劑孔道、孔徑內(nèi)的污染物進(jìn)行清除；能夠處理不同因素產(chǎn)生的失活SCR催化劑；使失活SCR脫硝催化劑集中再生處理，效率高。
文檔編號(hào)B01J38/48GK103055962SQ20121057141
公開日2013年4月24日 申請(qǐng)日期2012年12月25日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月25日
發(fā)明者郭樺, 汪德志, 路光杰, 吳剛, 肖雨亭, 趙建新, 歐陽(yáng)麗華 申請(qǐng)人:國(guó)電新能源技術(shù)研究院, 北京國(guó)電龍?jiān)喘h(huán)保工程有限公司, 江蘇龍?jiān)创呋瘎┯邢薰?br>