專利名稱：雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本實用新型涉及煙氣脫硫除塵裝置，是一種雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)。
背景技術：
燃煤鍋爐、煉油企業(yè)的加熱爐及催化爐等煙氣脫硫除塵一般采用已有的濕式脫硫除塵設備完成，由于這些設備主要是靠離心力將塵粒甩向筒壁，然后塵粒被筒壁上的水膜捕獲達到除塵目的。這些設備的不足在于當塵粒的成分相同時，粒徑越小、重量越輕、離心力越小，所以許多粒徑小于8 u m的塵粒很難被甩向筒壁，有些甚至不能被甩向筒壁，從而無法與水膜接觸而被捕獲，而煙氣中的氣相SO2污物更難被有效捕獲，導致污染物仍被排放至大氣中，造成環(huán)境污染，這就是雖然許多重污染排放企業(yè)雖然安裝了除塵設備，但仍有許多污染排放到大氣中，造成環(huán)境污染的根本原因；這些設備另外的不足是，極易結垢，隨著使用的時間增長，清洗困難，運行成本逐漸上升，導致有些企業(yè)無法正常開啟除塵設備。

實用新型內容本實用新型的目的是，提供一種雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，使它能夠解決現有技術中濕式脫硫除塵的不足，使煙氣中粒徑小于8 的塵粒的能夠被捕獲，并不易結垢，使除塵系統(tǒng)運行成本低。本實用新型為實現上述目的，通過以下技術方案實現雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，包括脫硫塔，脫硫塔內腔底部安裝吸收液降溫槽，吸收液降溫槽上部依次設置第一清洗吸收室和第二清洗吸收室，兩個清洗吸收室內均安裝環(huán)狀噴管，第二清洗吸收室上部安裝自旋渦流器，自旋渦流器有一個碗狀分離罩，在碗狀分離罩內至少安裝一個雙錐微粒清除管，每個雙錐微粒清除管的上端均安裝一個吸收液噴頭，碗狀分離罩底部開設排污口，排污口與微粒沉淀罐連通，自旋渦流器上部安裝霧滴分離器，霧滴分離器有一個集合煙道，集合煙道一側安裝霧滴分離筒，霧滴分離筒上部安裝自旋渦流管，自旋渦流管上部為截錐管狀，截錐管底部與盤旋管連接，霧滴分離筒底部安裝雙錐型煙道，雙錐型煙道與集合煙道連接，吸收液降溫槽通過管道與吸收液供給罐連通，吸收液供給罐通過管道與吸收液自動補給罐連通，自旋渦流器通過管道與微粒沉淀罐連通，微粒沉淀罐通過管道與吸收液澄清池連通。吸收液澄清池通過管道與緩沖罐連通，緩沖罐通過管道與吸收液蒸發(fā)加熱器連通，吸收液蒸發(fā)加熱器與冷凝器連接，冷凝器與壓縮罐連接，壓縮罐與二氧化硫氣體罐連通，二氧化硫氣體罐與高純二氧化硫壓縮罐連通。吸收液澄清池通過管道與緩沖罐連通，緩沖罐與再生池連通，再生池上端與漿液罐連通，再生池底端與再生液沉淀池連通，再生液沉淀池與濃渣沉淀罐連通，濃渣沉淀罐與濃渣緩沖罐連通，濃渣緩沖罐與水流旋流器連通。自旋渦流器的碗狀分離罩曲面上均布數個雙錐微粒清除管。雙錐微粒清除管中下部為等徑管，等徑管上端與長截錐管的小端直徑連接，等徑管的下端與小截錐管的小端直徑連接，等徑管處的直徑為雙錐微粒清除管的最小直徑。長截錐管的內壁與雙錐微粒清除管的垂直中心線間的夾角a I為8° -15°，小截錐管的內壁與雙錐微粒清除管的垂直中心線間的夾角a 2為6° -9°。自旋渦流管底端與盤旋管上端的最大直徑處連接，盤旋管直徑自上端的最大直徑處逐漸均勻變小至底端。本實用新型提供的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)在脫硫塔中安裝了自旋渦流器及霧滴分離器等結構，能夠同時清除SO2、SO3，對煙塵中粒徑小于8 i! m的塵粒的捕獲率達到90%左右；整個系統(tǒng)不結垢，無壓降，經檢測，排出的煙氣液氣比為0. 7LAT，煙氣含水率小于8%，除塵效率大于98%，在層燃爐中煙塵排入濃度小于80mg/Nnr，脫硫效率大于95%，整個系統(tǒng)運行成本很低，經試驗得出為現有技術的三分之一左右，并且維修量極低。整個系統(tǒng)屬于開放式自清潔系統(tǒng)，免維護。

附圖I是本實用新型實施例之一結構示意圖；附圖2是本實用新型實施例之二的結構示意圖；附圖3是本實用新型實施例之三結構示意圖；附圖4是附圖I中脫硫塔內安裝的自旋渦流器4的放大結構示意圖；附圖5是附圖I中脫硫塔內安裝的霧滴分離筒5的放大結構示意圖。
具體實施方式
對照附圖對本實用新型做進一步說明。圖I中所示的實施例中37是脫硫塔，脫硫塔37內腔底部安裝吸收液降溫槽1，吸收液降溫槽I上部依次設置第一清洗吸收室3和第二清洗吸收室38，兩個清洗吸收室內均安裝環(huán)狀噴管，第二清洗吸收室38上部安裝自旋渦流器4，自旋渦流器4有一個碗狀分離罩29，在碗狀分離罩29內至少安裝一個雙錐微粒清除管31，每個雙錐微粒清除管31的上端均安裝一個吸收液噴頭，碗狀分離罩29底部開設排污口 30，排污口 30與微粒沉淀罐8連通，自旋渦流器4上部安裝霧滴分離器5，霧滴分離器5有一個集合煙道32，集合煙道32 —側安裝霧滴分離筒33，霧滴分離筒33上部安裝自旋渦流管34，自旋渦流管34上部為截錐管狀，截錐管底部與盤旋管42連接，霧滴分離筒33底部安裝雙錐型煙道35，雙錐型煙道35與集合煙道32連接，吸收液降溫槽I通過管道與吸收液供給罐7連通，吸收液供給罐7通過管道與吸收液自動補給罐20連通，自旋渦流器4通過管道與微粒沉淀罐8連通，微粒沉淀罐8通過管道與吸收液澄清池9連通。上述系統(tǒng)中脫硫塔37—側設置煙氣進口 2。煙氣進口 2與吸收液降溫槽I連通。吸收液供給罐7內裝有堿液，吸收液供給罐7通過管道與吸收液降溫槽I連通，同時通過管道與微粒沉淀罐8連通，使微粒沉淀罐8中的吸收液返回吸收液供給罐7，吸收液降溫槽I通過管道分別與第一清洗吸收室3和第二清洗吸收室38內的環(huán)狀噴管連通。環(huán)狀噴管噴出的液體為堿性液體。第一清洗吸收室3和第二清洗吸收室38內安裝3-5層環(huán)狀噴管，該環(huán)狀噴管的結構形狀為公知技術，由于該噴管具有很好的霧化性、自潔性，氣液接觸條件優(yōu)良，因此，選用該管，以使煙氣中的二氧化硫與吸收液中的堿充分接觸吸收。吸收液與煙氣接觸后，使煙氣中的二氧化硫被吸收液中的堿液充分吸收，由于吸收液降溫槽I還與吸收液澄清池9連接，所以二氧化硫被吸收后，進入吸收液澄清池9，可根據企業(yè)需要再進行回收。上述系統(tǒng)中的煙氣脫硫除塵清洗過程是鍋爐放出的煙氣通過煙氣進口 2進入脫硫塔37，被吸收液降溫槽I降溫后上升進入第一清洗吸收室3和第二清洗吸收室38內，經吸收液噴淋后，煙塵中的大顆粒粉塵得到清洗進入吸收液降溫槽內，同時，二氧化硫被吸收液中的堿吸收后進入吸收液澄清池9。煙氣繼續(xù)上升進入自旋渦流器4內，煙氣自雙錐微粒清除管31的小截錐管40的底端進入，細微粒子和SO3及小量的SO2的霧氣在雙錐微粒清除管31內經過小截管變徑加速等經管39及大截錐管凝結、絕熱膨脹和過飽和濃縮過程，粒子團加大，上升到雙錐微粒清除管31上端，被噴頭中噴出的高速旋轉的霧化液攔截，落到碗狀分離罩29的內壁上，通過其上的排污口 30進入微粒沉淀罐8，煙氣繼續(xù)上升進入霧滴分離器5，霧滴分離器5上安裝的自旋渦流管34及盤旋管41可使進入自旋渦流管34內的煙氣高速盤旋而下，煙氣中的微粒顆粒被帶入霧滴分離筒33內，水滴集落到霧滴分離筒33底部，經排液孔36排出，煙氣經雙錐煙道35進入集合煙道32，此時的煙氣已為清潔煙氣，清潔煙氣通過排煙口 6排入大氣。本實用新型所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)可根據企業(yè)的不同需求，回收副產品。如圖2所示，可將吸收液澄清池9通過管道與緩沖罐10連通，緩沖罐10通過管道與吸收液蒸發(fā)加熱器24連通，吸收液蒸發(fā)加熱器24與冷凝器25連接，冷凝器25與壓縮罐26連接，壓縮罐26與二氧化硫氣體罐27連通,二氧化硫氣體罐27與高純二氧化硫壓縮罐28 連通。該系統(tǒng)可回收到高純度二氧化硫氣體，經過壓縮后罐裝成產品。本實用新型所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)還可根據需要將吸收液再生還原，將吸收液澄清池9通過管道與緩沖罐10連通，緩沖罐10與再生池11連通，再生池11上端與漿液罐12連通，再生池11底端與再生液沉淀池13連通，再生液沉淀池13底端安裝曝氣裝置21，曝氣裝置只在不作任何回收使用，全部放棄吸收液時，將亞硫酸鹽氧化為硫酸鹽時使用，減少二次污染，保護環(huán)境。再生液沉淀池13與濃渣沉淀罐14連通，濃渣沉淀罐14與濃渣緩沖罐16連通，濃渣緩沖罐16與水流旋流器15連通，如圖3所示。該系統(tǒng)中為了將用鈉基脫硫劑脫硫后的脫硫產物進行再生還原，在漿液罐12中加入石灰粉再加水后配成石灰漿液，將石灰漿液打入再生池11內，與亞硫酸鈉、亞硫酸氫鈉反應，還原氫氧化鈉。脫硫產生的固體殘渣等顆粒物經渣漿泵打入石膏脫水處理裝置中。由于排出的殘渣中損失了部分氫氧化鈉，因此，吸收液自動補給罐20中需要定期補充氫氧化鈉，以保證整個脫硫系統(tǒng)的正常運行及煙氣排放達到標準。該系統(tǒng)為了避免再生生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣被打入脫硫塔內造成管道及塔內各部件結垢后堵塞，該系統(tǒng)采用三級沉淀三個再生液沉淀池并列安裝，然后進入斜管沉降罐，使再生后的脫硫劑溶液經三級沉淀后，大顆粒不被打回脫硫+
o本實用新型所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)還可根據需要將吸收液澄清池9通過管道與緩沖罐10連通，將緩沖罐10排出的吸收液進行氧化處理，將亞硫酸鹽轉化為硫酸鹽后排放，以減少二次污染保護環(huán)境。本實用新型所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)還可根據需要回收Na2S2O5、NaHSO3、Na2SO3、Na2SO3 .SH2O 等副產品。本實用新型系統(tǒng)中設計的自旋渦流器具有無霧氣、無壓降、不結垢、自清潔及免維護等優(yōu)點。能夠捕獲煙氣中小于8 ii m的塵粒達到85%左右，與霧滴分離器5配合除塵，效果更佳，捕獲煙氣中小于8 u m的塵粒達到90%左右。由于煙氣經過自旋渦流器4和霧滴分離器5均是高速渦流式除塵，因此，煙氣中小于8 u m的塵?；径寄芮宄?，使排出的煙氣清潔度很高。本實用新型所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)中吸收液澄清池9內的粉塵顆粒雜質由底部排入送渣車19，澄清后的吸收液進入緩沖罐10沉淀后可進入吸收液再生池11或進入吸收液蒸發(fā)加熱器24循環(huán)利用。本實用新型所述的自旋渦流器4的碗狀分離罩29曲面上均布數個雙錐微粒清除管31，雙錐微粒清除管31均安裝在碗狀分離罩29的曲面上，可使高速流動的煙氣能夠全部進入自旋渦流器4內，以達到更好的脫硫降塵效率。本實用新型所述的雙錐微粒清除管31的結構為雙錐微粒清除管31中下部為等徑管39，等徑管39上端與長截錐管41的小端直徑連接，等徑管39的下端與小截錐管40的小端直徑連接，等徑管39處的直徑為雙錐微粒清除管31的最小直徑，長截錐管41的大端直徑小于小截錐管40的大端直徑，該結構中等徑管39也可設置 在雙錐微粒清除管31的中間或中上部，但是，本實用新型所述的結構能夠使細微粒子及SO3和SO2在上升過程中更進一步加速凝結、膨脹成為粒子團上升至雙錐微粒清除管31頂端被吸收液攔截，捕獲煙氣中小于8iim的塵粒。本實用新型所述的長截錐管41的內壁與雙錐微粒清除管31的垂直中心線間的夾角\為8° -15°，小截錐管40的內壁與雙錐微粒清除管31的垂直中心線間的夾角a 2為6° -9°，該結構經計算和試驗得出，能夠更好的使煙氣中的細微粒子凝結、膨脹、過飽和濃縮成為粒子團，進一步提聞了捕獲小于8 ii m的塵粒。本實用新型所述的自旋渦流管34底端與盤旋管42上端的最大直徑處連接，盤旋管42直徑自上端的最大直徑處逐漸均勻變小至底端，這種結構能夠進一步使煙氣高速盤旋而下，將小于8 u m的塵粒帶入霧滴分離筒33內，進一步提高捕獲微小塵粒的能力。本實用新型所述的噴液是氫氧化鈉液體，其濃度可根據鍋爐排出的煙氣濃度配制，各種配制濃度均可參考公知技術制成。本實用新型未詳述內容均為公知技術。圖中17是緩沖罐，18是運輸車，22是過濾網，23是過濾網。
權利要求1.雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于包括脫硫塔(37)，脫硫塔(37)內腔底部安裝吸收液降溫槽(I )，吸收液降溫槽(I)上部依次設置第一清洗吸收室(3)和第二清洗吸收室(38)，兩個清洗吸收室內均安裝環(huán)狀噴管，第二清洗吸收室(38)上部安裝自旋渦流器(4)，自旋渦流器(4)有一個碗狀分離罩(29 )，在碗狀分離罩(29 )內至少安裝一個雙錐微粒清除管(31)，每個雙錐微粒清除管(31)的上端均安裝一個吸收液噴頭，碗狀分離罩(29)底部開設排污口(30)，排污口(30)與微粒沉淀罐(8)連通，自旋渦流器(4)上部安裝霧滴分離器(5)，霧滴分離器(5)有一個集合煙道(32)，集合煙道(32)—側安裝霧滴分離筒(33)，霧滴分離筒(33)上部安裝自旋渦流管(34)，自旋渦流管(34)上部為截錐管狀，截錐管底部與盤旋管(42)連接，霧滴分離筒(33)底部安裝雙錐型煙道(35)，雙錐型煙道(35)與集合煙道(32 )連接，吸收液降溫槽(I)通過管道與吸收液供給罐(7 )連通，吸收液供給罐(7 )通過管道與吸收液自動補給罐(20)連通，自旋渦流器(4)通過管道與微粒沉淀罐(8)連通，微粒沉淀罐(8)通過管道與吸收液澄清池(9)連通。
2 根據權利要求I所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于吸收液澄清池(9)通過管道與緩沖罐(10)連通，緩沖罐(10)通過管道與吸收液蒸發(fā)加熱器(24)連通，吸收液蒸發(fā)加熱器(24 )與冷凝器(25 )連接，冷凝器(25 )與壓縮罐(26 )連接，壓縮罐(26 )與二氧化硫氣體罐(27)連通,二氧化硫氣體罐(27)與高純二氧化硫壓縮罐(28)連通。
3.根據權利要求I所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于吸收液澄清池(9)通過管道與緩沖罐(10)連通，緩沖罐(10)與再生池(11)連通，再生池(11)上端與漿液罐(12)連通，再生池(11)底端與再生液沉淀池(13)連通，再生液沉淀池(13)與濃渣沉淀罐(14)連通，濃渣沉淀罐(14)與濃渣緩沖罐(16)連通，濃渣緩沖罐(16)與水流旋流器(15)連通。
4.根據權利要求1、2或3任一項所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于自旋渦流器(4)的碗狀分離罩(29)曲面上均布數個雙錐微粒清除管(31)。
5.根據權利要求1、2或3任一項所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于雙錐微粒清除管(31)中下部為等徑管(39)，等徑管(39)上端與長截錐管(41)的小端直徑連接，等徑管(39)的下端與小截錐管(40)的小端直徑連接，等徑管(39)處的直徑為雙錐微粒清除管(31)的最小直徑。
6.根據權利要求5所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于長截錐管(41)的內壁與雙錐微粒清除管(31)的垂直中心線間的夾角a i為8° -15°，小截錐管(40)的內壁與雙錐微粒清除管(31)的垂直中心線間的夾角Ci2為6° -9°。
7.根據權利要求I所述的雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，其特征在于自旋渦流管(34)底端與盤旋管(42)上端的最大直徑處連接，盤旋管(42)直徑自上端的最大直徑處逐漸均勻變小至底端。
專利摘要本實用新型提供了一種雙渦流煙氣脫硫除塵清洗系統(tǒng)，包括脫硫塔，脫硫塔內腔底部安裝吸收液降溫槽，吸收液降溫槽上部設置清洗吸收室，清洗吸收室內均安裝環(huán)狀噴管，清洗吸收室上部安裝自旋渦流器，自旋渦流器有碗狀分離罩，在碗狀分離罩內安裝雙錐微粒清除管，雙錐微粒清除管的上端安裝吸收液噴頭，自旋渦流器上部安裝霧滴分離器，霧滴分離器有集合煙道，自旋渦流管上部為截錐管狀，霧滴分離筒底部安裝雙錐型煙道，雙錐型煙道與集合煙道連接，自旋渦流器通過管道與微粒沉淀罐連通，微粒沉淀罐與吸收液澄清池連通。本實用新型能夠解決現有技術中濕式脫硫除塵的不足，使煙氣中粒徑小于8μm的塵粒的能夠被捕獲并不易結垢，使除塵系統(tǒng)運行成本低。
文檔編號B01D53/96GK202460448SQ20122002057
公開日2012年10月3日 申請日期2012年1月17日 優(yōu)先權日2012年1月17日
發(fā)明者李偉東 申請人:李偉東