專利名稱：采用新型多功能罐的綜合提取方法
技術(shù)領(lǐng)域：

本發(fā)明涉及一種采用新型多功能罐的綜合提取方法，特別適用于提取精油、酊劑、浸膏的初產(chǎn)品，屬植物提取方法技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
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芳香植物中的精油成分大多采用水蒸氣蒸餾法提取。水蒸氣蒸餾法系指將含有揮發(fā)性成分的香料植物與水共蒸餾，使揮發(fā)性成分隨水蒸氣一并餾出，經(jīng)冷凝分取揮發(fā)性成分的浸提方法。該方法適用于具有揮發(fā)性、能隨水蒸氣蒸餾而不被破壞、在水中穩(wěn)定且難溶或不溶于水的藥材成分的浸提·。水蒸氣蒸餾法可分為共水蒸餾法、通水蒸氣蒸餾法、水上蒸餾法。為提高餾出液的濃度，一般需將餾出液進(jìn)行重蒸餾或加鹽重蒸餾。浸提法系指將香料中的可溶物轉(zhuǎn)移到適宜溶劑中的提取方法。按提取溫度可分為冷提取與熱回流提取兩種常規(guī)方法，溶劑可根據(jù)提取目標(biāo)產(chǎn)品的溶解性、極性進(jìn)行選擇。水蒸氣蒸餾法與浸提法不僅在技術(shù)方法不同，提取過程中采用的設(shè)備方面也存在差異。傳統(tǒng)的提取設(shè)備無法同時滿足上述兩種提取方法的需求，如果要提取精油產(chǎn)品與酊齊U、浸膏產(chǎn)品，仍需要購兩套加工設(shè)備并采用獨(dú)立的兩種提取方法。發(fā)明內(nèi)容:
本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)不足，發(fā)明一種采用新型多功能提取罐進(jìn)行綜合提取的方法。本發(fā)明一種采用新型多功能罐的綜合提取所述方法，其特征在于綜合提取方法包括直接蒸餾法或浸提法工藝路線，其直接蒸餾法或浸提法工藝依序如下:進(jìn)行內(nèi)置框欄規(guī)格的選擇、原料均勻分布于框欄中、由提取罐開啟的上蓋置入罐體內(nèi)、密閉提取罐的上蓋和下蓋、連接蒸汽出口管道、蒸餾并獲取精油；對經(jīng)蒸餾過的物料，在罐體內(nèi)按比例直接添加溶劑、按工藝條件進(jìn)行浸提、獲取浸提的初產(chǎn)品、排渣。所述直接蒸餾法工藝條件為:待物料置于多功能提取罐選定規(guī)格框欄中，由提取罐開啟的上蓋置入罐體，密閉后連接頂部的蒸汽出口管道，蒸餾溫度為:9(T20(TC、蒸餾時間為:0.5 72h，補(bǔ)集或捕獲由罐體頂端中心出口蒸餾提取的到冷凝器、油水分離器的揮發(fā)油成分蒸氣。所述的采用新型多功能罐的綜合提取方法可先進(jìn)行直接蒸餾法蒸餾加工，再進(jìn)行浸提法連續(xù)加工；或者直接進(jìn)行浸提法，
所述浸提法加工工藝條件為:將經(jīng)蒸餾過的原料進(jìn)行再提取，其中物料與溶劑比例為1:廣5，浸提溫度為25 100°C、提取時間為0.5^48h ;殘渣及框欄經(jīng)由提取罐上蓋取出，獲得的提取液以待后續(xù)加工為酊劑或浸膏。采用新型多功能罐的綜合提取方法使用的多功能提取罐設(shè)備，其特征在于:多功能提取罐設(shè)備的中部為內(nèi)徑相同的直筒圓柱形罐體，罐體(I)上下兩端各裝有能開啟的壓力密封蓋(2、3)，罐體底部的內(nèi)壁裝有數(shù)根垂直于內(nèi)壁的卡釘(4)，罐體內(nèi)可放置不同規(guī)格可移動多層多孔框欄(5)，上端壓力密封蓋(2)內(nèi)放置有物料過濾網(wǎng)，上端壓力密封蓋(2)的頂端中心處開有出口(6)，出口(6)通過法蘭盤與外部可拆卸管道相連；下端壓力密封蓋(3 )內(nèi)置一根蒸汽管和物料過濾網(wǎng)，整個罐體外圍裝有夾層加熱套。所述多功能提取罐中的框欄(5)外圓直徑與罐體中部內(nèi)徑相匹配，框欄(5)能自由放入或拿出罐體中部內(nèi)壁，每個框欄(5 )高度范圍在:10cnT500cm，框欄(5 )與框欄(5 )之間的隔層高度范圍在:5CnT50Cm。所述的垂直于內(nèi)壁的卡釘(4)長度為2-5cm。所述設(shè)備的上端壓力密封蓋(2)和下端壓力密封蓋(3)內(nèi)各自放置有物料過濾網(wǎng)格柵規(guī)格為14X 13mm穿孔板。本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn):本方法不僅可以實現(xiàn)蒸餾法提取工藝，還可以進(jìn)行蒸餾法與浸提法兩種工藝的連續(xù)加工。從而為用戶提高了設(shè)備使用率，同時也提高香原料有效成分的提取率，從而實現(xiàn)一罐多用，有效節(jié)約設(shè)備投入成本，減少加工設(shè)備空間占用率。


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下面結(jié)合附體所示實施列，對本發(fā)明做進(jìn)一步說明，但保護(hù)范圍不限于此實施列。圖1本發(fā)明工藝方法 的線路圖。圖2本發(fā)明采用新型多功能罐的結(jié)構(gòu)示意圖，其中多孔框欄(5)部件放置在提取罐(I)內(nèi)壁上。圖中標(biāo)號:1 一提取iil ；2一上端壓力密封蓋；3—下端壓力密封蓋；4一卡釘；5—多孔框欄；6—出口 ；7—連接至冷器或者油水分離器的管道。
具體實施例方式本發(fā)明精油的提取:首先將物料放入多層、多孔框欄中，每層物料的放置方法要注意避免布料過厚、過疏松。密閉下端密封蓋，將放置物料的框欄通過開啟的上蓋垂直放入提取罐內(nèi)，并由罐體內(nèi)部的卡釘確定位置。上蓋密閉后連接罐體頂端中心出口與冷凝器的管道，開啟蒸汽，再由通入的蒸汽、罐體加熱套控制并達(dá)到提取加工的設(shè)定溫度為9(T200°C、蒸餾設(shè)定為0.5^72h進(jìn)行加工生產(chǎn)，補(bǔ)集由罐體頂端中心出口的蒸汽到冷凝器、油水分離器的揮發(fā)油成分。根據(jù)香料成分特征與應(yīng)用特性，還可將經(jīng)蒸餾過的原料通過浸提法，進(jìn)行再提取。如果只提取精油，加工完畢后，開啟上蓋，提出框欄、排渣；開啟下蓋進(jìn)行清洗；在油水分離器中獲取得到的揮發(fā)油。根據(jù)香料成分特征與應(yīng)用特性，還可將經(jīng)蒸餾過的原料通過浸提法，進(jìn)行再提取。本發(fā)明精油的提取方法是:首先將物料放入多層、多孔框欄中。密閉下端密封蓋，將放置物料的框欄通過開啟的上蓋垂直放入多功能提取罐內(nèi)，上蓋密閉后連接罐體頂端中心出口與冷凝器的管道，開啟蒸汽，再由通入的蒸汽、罐體加熱套控制并達(dá)到提取加工的設(shè)定溫度9(T200°C、蒸餾0.5^72h進(jìn)行加工生產(chǎn)，補(bǔ)集由罐體頂端中心出口到冷凝器、油水分離器的揮發(fā)油成分。本發(fā)明浸膏或酊劑的再提取，將溶劑按比例(I:Γ1:5)注入已放經(jīng)蒸餾法提取過的物料的罐體內(nèi)，再由通入的蒸汽、罐體加熱套控制并達(dá)到提取加工的設(shè)定溫度25 100°C、提取0.5^48h進(jìn)行加工生產(chǎn)；浸提過程中，同時捕集由罐體頂端中心出口的蒸汽到冷凝器、油水分尚器的 車發(fā)性成分。加工完畢后，待提取液初步過濾、排完以待后續(xù)加工；然后，開啟下端密封蓋，進(jìn)行排渣、清洗；在油水分離器中獲取有可能得到的揮發(fā)油。實施例1:如圖1中獲取精油的工藝所示，采用圖2所示的新型多功能提取罐1，利用蒸餾法生產(chǎn)香茅油時，首先將物料放入5層(每層高45cm)、多孔框欄5中，每層物料要均勻、平攤放置，防止跑汽。密閉下端壓力密封蓋3，將放置物料的框欄通過開啟的上端壓力密封蓋2垂直放入提取罐I內(nèi)，并由罐體內(nèi)壁底端的卡釘4固定多孔框欄5位置。上端壓力密封蓋2密閉后，再將提取罐I頂端中心出口 6與冷凝器的管道7連接，開啟蒸汽，采用提取溫度為110°C、時間為2h的條件下進(jìn)行蒸餾加工，補(bǔ)集由提取罐I頂端中心出口到冷凝器、油水分離器的揮發(fā)油成分。加工完畢后，開啟上蓋，提出多孔框欄、排渣；開啟下端壓力密封蓋進(jìn)行清洗；在油水分離器中獲取得到的香茅油的初油，以備后續(xù)加工。實施例2:
如圖1工藝所示，采用圖2所示的新型多功能提取罐1，首先利用蒸餾法提取刺梨中的揮發(fā)油，首先將刺梨磨成顆粒狀放入9層(每層高15cm)、多孔框欄5中，每層物料要均勻、平攤放置，防止跑汽。密閉下端壓力密封蓋3，將放置物料的多孔框欄5通過開啟的上蓋垂直放入提取罐內(nèi)，并由內(nèi)部底端的卡釘固定框欄位置。上端壓力密封蓋2密閉后，再連接罐體頂端中心出口 6與冷凝器的管道7，開啟蒸汽，采用提取溫度為140°C、時間為2.5h的條件下進(jìn)行蒸餾加工，補(bǔ)集由提取罐I體頂端中心出口到冷凝器、油水分離器的揮發(fā)油成分。加工完畢后，在油水分離器中獲取得到的香茅油的初油，以備后續(xù)加工。對于蒸餾過的物料，將乙醇按1:4的比例加入罐體內(nèi)，再設(shè)定提取工藝溫度為50°C、時間為3h進(jìn)行加工生產(chǎn)；浸提過程中，同時補(bǔ)集由提取罐頂端中心出口到冷凝器、油水分離器的揮發(fā)性成分。加工完畢后，待提取液初步過濾、排完后，開啟下端壓力密封蓋，進(jìn)行排渣、清洗。將獲取到的刺 梨提取物初產(chǎn)品，通過后段的分離、提純、濃縮等工序，最后獲取刺梨浸膏。實施例3:
如圖1工藝所示，采用圖2所示的新型多功能提取罐，首先利用蒸餾法提取香根草中的揮發(fā)油，首先將香根草放入6層(層高35cm)、多孔框欄中，每層物料要均勻、平攤放置，防止跑汽。密閉下端密封蓋，將放置物料的框欄通過開啟的上蓋垂直放入提取罐內(nèi)，并由內(nèi)部底端的卡釘固定框欄位置。上蓋密閉后連接罐體頂端中心出口與冷凝器的管道，開啟蒸汽，采用提取溫度為170°C、時間為45h的條件下進(jìn)行蒸餾加工，補(bǔ)集由罐體頂端中心出口到冷凝器、油水分離器的揮發(fā)油成分。加工完畢后，在油水分離器中獲取得到的香茅油的初油，以備后續(xù)加工。對于蒸餾過的物料，將乙醇按1: 3.5的比例加入罐體內(nèi)，再設(shè)定提取工藝溫度為60°C、時間為15h進(jìn)行加工生產(chǎn)；浸提過程中，同時補(bǔ)集由罐體頂端中心出口到冷凝器、油水分離器的揮發(fā)性成分。加工完畢后，待提取液初步過濾、排完后，開啟下端密封蓋，進(jìn)行排渣、清洗。將獲取到的香根草提取物初產(chǎn)品，通過后段的分離、提純、濃縮等工序，最后獲取香根草浸膏。
權(quán)利要求
1.一種采用新型多功能罐的綜合提取方法，其特征在于綜合提取方法包括直接蒸餾法或浸提法工藝路線，其直接蒸餾法或浸提法工藝依序如下:進(jìn)行內(nèi)置框欄規(guī)格的選擇、原料均勻分布于框欄中、由提取罐開啟的上蓋置入罐體內(nèi)、密閉提取罐的上蓋和下蓋、連接蒸汽出口管道、蒸餾并獲取精油；對經(jīng)蒸餾過的物料，在罐體內(nèi)按比例直接添加溶劑、按工藝條件進(jìn)行浸提、獲取浸提的初產(chǎn)品、排渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用新型多功能罐的綜合提取方法，其特征在于所述直接蒸餾法工藝條件為:待物料置于多功能提取罐選定規(guī)格框欄中，由提取罐開啟的上蓋置入罐體，密閉后連接頂部的蒸汽出口管道，蒸餾溫度為:9(T20(TC、蒸餾時間為:0.5 72h，補(bǔ)集或捕獲由罐體頂端中心出口蒸餾提取的到冷凝器、油水分離器的揮發(fā)油成分蒸氣。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的采用新型多功能罐的綜合提取方法，其特征在于直接進(jìn)行浸提法，其浸提法加工工藝條件為:將經(jīng)蒸餾過的原料進(jìn)行再提取，其中物料與溶劑比例為1:廣5，浸提溫度為25 1001:、提取時間為0.5^48h ;殘渣及框欄經(jīng)由提取罐上蓋取出，獲得的提取液以待后續(xù)加工為酊劑或浸膏。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的采用新型多功能罐的綜合提取方法，其特征在于直接蒸餾法或浸提法各自單獨(dú)加工，或者先進(jìn)行直接蒸餾法加工，再進(jìn)行浸提法連續(xù)加工。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的采用新型多功能罐的綜合提取方法使用的多功能提取罐設(shè)備，其特征在于:多功能提取罐設(shè)備的中部為內(nèi)徑相同的直筒圓柱形罐體，罐體(I)上下兩端各裝有能開啟的壓力密封蓋(2、3)，罐體底部的內(nèi)壁裝有數(shù)根垂直于內(nèi)壁的卡釘(4)，罐體內(nèi)可放置不同規(guī) 格可移動多層多孔框欄(5)，上端壓力密封蓋(2)內(nèi)放置有物料過濾網(wǎng)，上端壓力密封蓋(2)的頂端中心處開有出口(6)，出口(6)通過法蘭盤與外部可拆卸管道相連；下端壓力密封蓋(3)內(nèi)置一根蒸汽管和物料過濾網(wǎng)，整個罐體外圍裝有夾層加熱套。
6.根據(jù)要利要求I所述的設(shè)備，其特征在于多功能提取罐中的框欄(5)外圓直徑與罐體中部內(nèi)徑相匹配，框欄(5)能自由放入或拿出罐體中部內(nèi)壁，每個框欄(5)高度范圍在:10cnT500cm，框欄(5)與框欄(5)之間的隔層高度范圍在:5cnT50cm。
7.根據(jù)要利要求I所述的設(shè)備，其特征在于所述垂直于內(nèi)壁的卡釘(4)長度為2-5cm。
8.根據(jù)要利要求I所述的設(shè)備，其特征在于上端壓力密封蓋(2)和下端壓力密封蓋(3)內(nèi)各自放置有物料過濾網(wǎng)格柵規(guī)格為14X13_穿孔板。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種采用新型多功能罐進(jìn)行香料提取的方法，特別適用于提取精油、酊劑、浸膏的初產(chǎn)品，屬于植物提取方法技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明綜合提取方法包括直接蒸餾法或浸提法工藝線路，其主要內(nèi)容依序如下進(jìn)行內(nèi)置框欄規(guī)格的選擇、原料均勻分布于框欄中、由提取罐開啟的上蓋置入罐體內(nèi)、密閉提取罐的上、下蓋、連接蒸汽出口管道、蒸餾并獲取精油；對經(jīng)蒸餾過的物料，在罐體內(nèi)按比例直接添加溶劑、按工藝條件進(jìn)行浸提、獲取浸提的初產(chǎn)品、排渣。
文檔編號B01D11/04GK103087827SQ20131005140
公開日2013年5月8日 申請日期2013年2月17日 優(yōu)先權(quán)日2013年2月17日
發(fā)明者陰耕云, 徐世濤, 劉勁蕓, 魏杰, 韓智強(qiáng) 申請人:云南煙草科學(xué)研究院