鐵鉬轉(zhuǎn)化器中鐵鉬催化劑壓差大的解決方法
【專利摘要】鐵鉬轉(zhuǎn)化器中鐵鉬催化劑壓差大的解決方法，本發(fā)明涉及鐵鉬催化劑再生的方法。本發(fā)明要解決現(xiàn)有的鐵鉬催化劑壓差大時要停車處理，處理速度慢的問題。本方法：鐵鉬轉(zhuǎn)化系統(tǒng)包括升溫爐、鐵鉬轉(zhuǎn)化器、第一焦?fàn)t氣管、第二焦?fàn)t氣管、燃料氣管和放空管；將焦?fàn)t氣通入升溫爐內(nèi)升溫至400℃后，與正常運(yùn)行的鐵鉬轉(zhuǎn)化器的焦?fàn)t氣混合一同通入鐵鉬轉(zhuǎn)化器，使鐵鉬催化劑床升溫至床層熱點(diǎn)溫度為450～500℃；使粘附在鐵鉬催化劑表面的煤焦油、苯等雜質(zhì)被融化，下移，使催化劑床層的壓差降低，完成后使鐵鉬催化劑床層溫度降至正常生產(chǎn)的水平，即可。本方法在不改變精脫硫系統(tǒng)的設(shè)備、管線、閥門等設(shè)施情況下進(jìn)行的，在不停產(chǎn)情況下降低鐵鉬催化劑的壓差。
【專利說明】鐵鉬轉(zhuǎn)化器中鐵鉬催化劑壓差大的解決方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及鐵鑰催化劑壓差大的解決方法。
【背景技術(shù)】
[0002]由于焦?fàn)t氣中含有煤焦油、粉塵、萘、苯等雜質(zhì)，在經(jīng)過濕法脫硫工段、壓縮工段、精脫硫的油過濾器和預(yù)脫硫槽后，仍不能對焦?fàn)t氣中焦油、萘、苯脫除干凈，導(dǎo)致一部分雜質(zhì)進(jìn)入鐵鑰轉(zhuǎn)化器內(nèi)，焦油吸附在催化劑表面，長時間積累，使鐵鑰轉(zhuǎn)化器進(jìn)出口壓差增大，壓縮輸送精脫硫轉(zhuǎn)化的煤氣阻力增大，使焦?fàn)t氣壓縮機(jī)負(fù)荷增大，活門閥片容易損壞，系統(tǒng)被迫停車更換催化劑和活門閥片，增加了生產(chǎn)成本。為了使鐵鑰轉(zhuǎn)化器內(nèi)的鐵鑰催化劑再生，現(xiàn)有的方法是:采用鈍化，后活化的方法，即:系統(tǒng)停車后，用氮?dú)庵脫Q合格，然后增加氮?dú)饬吭?000?8000m3/h，鐵鑰轉(zhuǎn)化器出口氣體經(jīng)放空管送入火炬。鐵鑰轉(zhuǎn)化器進(jìn)口溫度控制在250°C時配入儀表空氣，配氧時一定要穩(wěn)嚴(yán)禁超溫，鐵鑰槽內(nèi)壓力控制在4公斤以下?；?yàn)分析鐵鑰槽出口二氧化碳減少時再增加配氧量，床層溫度波動絕對不超500°C，待床層溫度拉平且鐵鑰槽出口氣體分析一氧化碳和二氧化碳沒有時判定鈍化合格；鈍化合格后鐵鑰床層溫度降到250°C，關(guān)掉空氣閥加盲板。通入脫硫后的焦?fàn)t氣，流量在6000?8000m3/h，關(guān)掉氮?dú)?。焦?fàn)t氣流量、壓力、溫度穩(wěn)定后開始配入二硫化碳，鐵鑰催化劑開始活化，待床層溫度拉平，出口硫化氫濃度高時判定活化合格。這種鐵鑰催化劑再生的方法要在停車的條件下進(jìn)行，速度慢，影響正常生產(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明是要解決現(xiàn)有的鐵鑰催化劑壓差大還要在停車的條件下進(jìn)行再生，速度慢的問題，而解決鐵鑰轉(zhuǎn)化器中鐵鑰催化劑壓差大方法。
[0004]本發(fā)明的解決鐵鑰轉(zhuǎn)化器中鐵鑰催化劑壓差大的方法按以下步驟進(jìn)行:
[0005]一、鐵鑰轉(zhuǎn)化系統(tǒng)包括升溫爐、鐵鑰轉(zhuǎn)化器、第一焦?fàn)t氣管、第二焦?fàn)t氣管、燃料氣管和放空管；
[0006]升溫爐由爐膛，煙道和盤管組成；盤管位于爐膛內(nèi)，煙道位于升溫爐頂部；在煙道上設(shè)置蝶閥；爐膛的側(cè)壁上開一爐門，爐膛的底部設(shè)置燃料氣燒嘴；
[0007]鐵鑰轉(zhuǎn)化器的內(nèi)部設(shè)置上、下兩層鐵鑰催化劑床，在鐵鑰轉(zhuǎn)化器的頂部設(shè)置焦?fàn)t氣入口，底部設(shè)置焦?fàn)t氣出口，在鐵鑰轉(zhuǎn)化器側(cè)壁上兩層鐵鑰催化劑床之間設(shè)置冷激焦?fàn)t氣入口 ；
[0008]第一焦?fàn)t氣管分成兩支，一支與升溫爐的盤管的入口處連通，并在盤管(1-3)的入口前端設(shè)置第四閥門，另一支與鐵鑰轉(zhuǎn)化器冷激焦?fàn)t氣入口連通，并在冷激焦?fàn)t氣管線上設(shè)置第一閥門，盤管的出口與鐵鑰轉(zhuǎn)化器的焦?fàn)t氣入口處的第二焦?fàn)t氣管相連通，并在連接管路上設(shè)置第二閥門，在第二閥門和盤管的出口之間設(shè)置放空管，放空管上設(shè)置放空閥；燃料氣管接升溫爐爐膛底部的燃料氣燒嘴處，并在入口處設(shè)置第三閥門；
[0009]二、采用氮?dú)饣蛉剂蠚庵脫Q燃料氣管中的氣體，使燃料氣管中的O2的體積分?jǐn)?shù)<0.5% ；
[0010]三、采用氮?dú)庵脫Q或自然通風(fēng)的方法使?fàn)t膛內(nèi)的CO和H2的體積分?jǐn)?shù)≤0.5% ；
[0011]四、關(guān)閉第一閥門和第二閥門，打開放空閥，打開第四閥門將焦?fàn)t氣通入升溫爐的盤管內(nèi)，使盤管內(nèi)充滿焦?fàn)t氣，并經(jīng)放空閥放空；
[0012]五、將燃料氣通入燃料氣管，打開第三閥門，使燃料氣由爐膛內(nèi)的燃料氣燒嘴噴出，并將燃料氣點(diǎn)燃用來加熱盤管內(nèi)的焦?fàn)t氣，當(dāng)盤管的出口處焦?fàn)t氣的溫度達(dá)到395~400°C時，關(guān)閉放空閥，打第二閥門，將焦?fàn)t氣通入正常運(yùn)行的鐵鑰轉(zhuǎn)化器與第二焦?fàn)t氣管內(nèi)的焦?fàn)t氣混合，混合后焦?fàn)t氣的溫度控制為350~380°C，混合焦?fàn)t氣進(jìn)入鐵鑰轉(zhuǎn)化器的鐵鑰催化劑床中，使鐵鑰催化劑床以每小時45~50°C的升溫速率升溫至床層熱點(diǎn)溫度為450~500°C，從鐵鑰轉(zhuǎn)化器2底部的焦?fàn)t氣出口流出的焦?fàn)t氣至下一工段；
[0013]六、當(dāng)鐵鑰轉(zhuǎn)化器的焦?fàn)t氣入口與出口的壓差降至表壓為0.01MPa以下時，關(guān)閉第三閥門，將升溫爐內(nèi)的火熄滅；再關(guān)閉第二閥門和第四閥門，當(dāng)鐵鑰催化劑床層溫度降至320~325 °C后，鐵鑰催化劑壓差大的狀況得以解決。
[0014]當(dāng)鐵鑰轉(zhuǎn)化器的焦?fàn)t氣入口與出口的壓差提高至表壓為0.2MPa時，可采用本發(fā)明的方法，本方法是在不改變精脫硫系統(tǒng)的設(shè)備、管線、閥門等設(shè)施情況下進(jìn)行的，在不停產(chǎn)的情況下，點(diǎn)燃升溫爐，將經(jīng)過升溫爐內(nèi)盤管的焦?fàn)t氣升溫，然后與正常生產(chǎn)進(jìn)行鐵鑰轉(zhuǎn)化器的焦?fàn)t氣混合，使鐵鑰催化劑床層的溫度提高至床層熱點(diǎn)溫度為500°C，在此溫度下，粘附在鐵鑰催化劑表面的煤焦油、苯等雜質(zhì)被融化，下移，使催化劑床層的壓差降低。用本發(fā)明的方法可以大大減少停車處理次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1本發(fā)明鐵鑰催化劑的再生處 理系統(tǒng)的示意圖。
[0016]圖2是升溫爐的示意圖；
[0017]圖3是鐵鑰轉(zhuǎn)化器的示意圖；
【具體實(shí)施方式】
[0018]【具體實(shí)施方式】一:本實(shí)施方式的鐵鑰轉(zhuǎn)化器中鐵鑰催化劑的再生方法按以下步驟進(jìn)行:
[0019]—、鐵鑰轉(zhuǎn)化系統(tǒng)包括升溫爐1、鐵鑰轉(zhuǎn)化器2、第一焦?fàn)t氣管3、第二焦?fàn)t氣管4、燃料氣管5和放空管6 ；
[0020]升溫爐I由爐膛1-1，煙道1-2和盤管1-3組成；盤管1_3位于爐膛1_1內(nèi)，煙道
1-2位于升溫爐I頂部；在煙道1-2上設(shè)置蝶閥1-2-1 ;爐膛1-1的側(cè)壁上開一爐門1-1-1，爐膛1-1的底部設(shè)置燃料氣燒嘴1-1-2 ；
[0021]鐵鑰轉(zhuǎn)化器2的內(nèi)部設(shè)置上、下兩層鐵鑰催化劑床2-1，在鐵鑰轉(zhuǎn)化器2的頂部設(shè)置焦?fàn)t氣入口 2-2，底部設(shè)置焦?fàn)t氣出口 2-3，在鐵鑰轉(zhuǎn)化器2側(cè)壁上兩層鐵鑰催化劑床2-1之間設(shè)置冷激焦?fàn)t氣入口 2-4 ；
[0022]第一焦?fàn)t氣管3分成兩支，一支與升溫爐I的盤管1-3的入口連通，并在盤管(1-3)的入口前端設(shè)置第四閥門1-8，另一支與鐵鑰轉(zhuǎn)化器2冷激焦?fàn)t氣入口 2-4連通，并在冷激焦?fàn)t氣管線上設(shè)置第一閥門1-4，盤管1-3的出口與鐵鑰轉(zhuǎn)化器2的焦?fàn)t氣入口 2-2處的第二焦?fàn)t氣管4相連通，并在連接管路上設(shè)置第二閥門1-5，在第二閥門1-5和盤管1-3的出口之間設(shè)置放空管6，放空管6上設(shè)置放空閥1-6 ;燃料氣管5接升溫爐爐膛底部的燃料氣燒嘴1-1-2處，并在入口處設(shè)置第三閥門1-7 ；
[0023]二、采用氮?dú)饣蛉剂蠚庵脫Q燃料氣管5中的氣體，使燃料氣管(5)中的O2的體積分?jǐn)?shù)< 0.5% ；
[0024]三、采用氮?dú)庵脫Q或自然通風(fēng)的方法使?fàn)t膛內(nèi)的CO和H2的體積分?jǐn)?shù)大于0.5% ；
[0025]四、關(guān)閉第一閥門1-4和第二閥門1-5，打開放空閥1-6，打開第四閥門1_8將焦?fàn)t氣通入升溫爐I的盤管1-3內(nèi)，使盤管1-3內(nèi)充滿焦?fàn)t氣，并經(jīng)放空閥1-6放空；
[0026]五、將燃料氣通入燃料氣管5，打開第三閥門1-7，使燃料氣通入爐膛1-1內(nèi)的燃料氣燒嘴1-1-2處，并將其點(diǎn)燃用來加熱盤管1-3內(nèi)的焦?fàn)t氣，當(dāng)盤管1-3的出口處焦?fàn)t氣的溫度達(dá)到395~400°C時，關(guān)閉放空閥1-6，打第二閥門1_5，將焦?fàn)t氣通入正常運(yùn)行的鐵鑰轉(zhuǎn)化器2，并與第二焦?fàn)t氣管4內(nèi)的焦?fàn)t氣混合，混合后焦?fàn)t氣的溫度控制為350~380°C，混合焦?fàn)t氣進(jìn)入鐵鑰轉(zhuǎn)化器2的鐵鑰催化劑床2-1中，使鐵鑰催化劑床2-1以每小時45~50°C的升溫速率升溫至床層熱點(diǎn)溫度為450~500°C，從鐵鑰轉(zhuǎn)化器2底部的焦?fàn)t氣出口
2-3流出的焦?fàn)t氣至下一工段；
[0027]六、當(dāng)鐵鑰轉(zhuǎn)化器的焦?fàn)t氣入口 2-2與出口 2-3的壓差降至表壓為0.01MPa以下時，關(guān)閉第三閥門1-7，將升溫爐I內(nèi)的火熄滅；再關(guān)閉第二閥門1-5和第四閥門1-8，當(dāng)鐵鑰催化劑床層溫度降至320~325°C后，鐵鑰催化劑壓差大的狀況得以解決。
[0028]當(dāng)步驟五中床層熱點(diǎn)溫度高于500°C時、打開第一閥門1-4用冷激氣降溫；在步驟六中，也可以打開第一閥門1-4用冷激氣降溫；
[0029]第一焦?fàn)t氣管3和第二焦?fàn)t氣管4中的焦?fàn)t氣都來自于預(yù)脫硫槽。
[0030]【具體實(shí)施方式】二:本實(shí)施方式與【具體實(shí)施方式】一不同的是:步驟五中盤管1-3的出口處焦?fàn)t氣的溫度為396~398°C。其他與【具體實(shí)施方式】一相同。
[0031]【具體實(shí)施方式】三:本實(shí)施方式與【具體實(shí)施方式】一或二不同的是步驟五中將焦?fàn)t氣通入正常運(yùn)行的鐵鑰轉(zhuǎn)化器2與第二焦?fàn)t氣管4內(nèi)的焦?fàn)t氣混合，混合后焦?fàn)t氣的溫度控制為360~370°C。其它與【具體實(shí)施方式】一或二相同。
[0032]【具體實(shí)施方式】四:本實(shí)施方式與【具體實(shí)施方式】一至三之一不同的是步驟五中鐵鑰催化劑床2-1以每小時46~48°C的升溫速率升溫至床層熱點(diǎn)溫度為460~480°C。其他與【具體實(shí)施方式】一至三之一相同。
[0033]【具體實(shí)施方式】五:本實(shí)施方式與【具體實(shí)施方式】一至四之一不同的是步驟六中鐵鑰催化劑床層降溫速率為每小時46~48°C。其他與【具體實(shí)施方式】一相同。
[0034]用以下實(shí)施例驗(yàn)證本發(fā)明的有益效果
[0035]實(shí)施例1:(請參考附圖1、2和3)本實(shí)施例的鐵鑰轉(zhuǎn)化器中鐵鑰催化劑的再生方法按以下步驟進(jìn)行:
[0036]升溫爐I由爐膛1-1，煙道1-2和盤管1-3組成；盤管1_3位于爐膛1_1內(nèi)，煙道1-2位于升溫爐I頂部；在煙道1-2上設(shè)置蝶閥1-2-1 ;爐膛1-1的側(cè)壁上開一爐門1-1-1，爐膛1-1的底部設(shè)置燃料氣燒嘴1-1-2 ；
[0037]鐵鑰轉(zhuǎn)化器2的內(nèi)部設(shè)置上、下兩層鐵鑰催化劑床2-1，在鐵鑰轉(zhuǎn)化器2的頂部設(shè)置焦?fàn)t氣入口 2-2，底部設(shè)置焦?fàn)t氣出口 2-3，在鐵鑰轉(zhuǎn)化器2側(cè)壁上兩層鐵鑰催化劑床2-1之間設(shè)置冷激焦?fàn)t氣入口 2-4 ；
[0038]第一焦?fàn)t氣管3分成兩支，一支與升溫爐I的盤管1-3的入口連通，并在盤管(1-3)的入口前端設(shè)置第四閥門1-8，另一支與鐵鑰轉(zhuǎn)化器2冷激焦?fàn)t氣入口 2-4連通，并在冷激焦?fàn)t氣管線上設(shè)置第一閥門1-4，盤管1-3的出口與鐵鑰轉(zhuǎn)化器2的焦?fàn)t氣入口 2-2處的第二焦?fàn)t氣管4相連通，并在連接管路上設(shè)置第二閥門1-5，在第二閥門1-5和盤管1-3的出口之間設(shè)置放空管6，放空管6上設(shè)置放空閥1-6 ;燃料氣管5接升溫爐爐膛底部的燃料氣燒嘴1-1-2處，并在入口處設(shè)置第三閥門1-7 ；
[0039]二、采用氮?dú)庵脫Q燃料氣管5，當(dāng)O2的體積分?jǐn)?shù)為0.5%時合格；
[0040]三、采用自然通風(fēng)的方法使?fàn)t膛內(nèi)的⑶和H2的體積分?jǐn)?shù)為0.5% ；
[0041]四、關(guān)閉第一閥門1-4和第二閥門1-5，打開放空閥1-6，將焦?fàn)t氣通入升溫爐I的盤管1-3內(nèi)，使盤管1-3內(nèi)充滿焦?fàn)t氣，并經(jīng)放空閥1-6放空；
[0042]五、將燃料氣通入燃料氣管5，打開第三閥門1-7，使燃料氣由爐膛1-1內(nèi)的燃料氣燒嘴1-1-2噴出，并將燃料氣點(diǎn)燃用來加熱盤管1-3內(nèi)的焦?fàn)t氣，當(dāng)盤管1-3的出口處焦?fàn)t氣的溫度達(dá)到400°C時，關(guān)閉放空閥1-6，打第二閥門1-5，將焦?fàn)t氣通入正常運(yùn)行的鐵鑰轉(zhuǎn)化器2與第二焦?fàn)t氣管4內(nèi)的焦?fàn)t氣混合，混合后焦?fàn)t氣的溫度控制為380°C，混合焦?fàn)t氣進(jìn)入鐵鑰轉(zhuǎn)化器2的鐵鑰催化劑床2-1中，使鐵鑰催化劑床2-1以每小時45?50°C的升溫速率升溫至床層熱點(diǎn)溫度為500°C，從鐵鑰轉(zhuǎn)化器2底部的焦?fàn)t氣出口 2-3流出的焦?fàn)t氣至下一工段，即鐵錳脫硫槽脫除無機(jī)硫工段；
[0043]六、當(dāng)鐵鑰轉(zhuǎn)化器的焦?fàn)t氣入口 2-2與出口 2-3的壓差降至表壓為0.0lMPa以下時，關(guān)閉第三閥門1-7，將升溫爐I內(nèi)的火熄滅；再關(guān)閉第二閥門1-5和第四閥門1-8，，使鐵鑰催化劑床層溫度降至320?325°C后，鐵鑰催化劑壓差大的狀況得以解決。
[0044]本試驗(yàn)的第一焦?fàn)t氣管3和第二焦?fàn)t氣管4中的焦?fàn)t氣都來自于預(yù)脫硫槽。
[0045]本試驗(yàn)中當(dāng)步驟五中床層熱點(diǎn)溫度高于500°C時、打開第一閥門1-4用冷激氣降溫;
[0046]本試驗(yàn)的步驟六中，降溫時打開第一閥門1-4用冷激氣，以此來降溫；
[0047]本試驗(yàn)是在不改變精脫硫系統(tǒng)的設(shè)備、管線、閥門等設(shè)施情況下進(jìn)行的解決鐵鑰催化劑床層的壓差大的方法，是在鐵鑰轉(zhuǎn)化器的焦?fàn)t氣入口 2-2與出口 2-3的壓差為
0.4MPa時進(jìn)行的，經(jīng)過處理，壓差降至表壓為0.008MPa，該方法不影響正常生產(chǎn)，不用停車進(jìn)行，在處理過程中，鐵鑰催化劑床層的熱點(diǎn)溫度高達(dá)500°C，在此溫度下，粘附在鐵鑰催化劑表面的煤焦油、粉塵、萘、苯等雜質(zhì)被融化，下移，從鐵鑰催化劑表面脫除，使催化劑床層的壓差降低，恢復(fù)催化活性，減少催化劑更換次數(shù)，降低了生產(chǎn)成本，提高了生產(chǎn)效率。
【權(quán)利要求】
1.鐵鑰轉(zhuǎn)化器中鐵鑰催化劑壓差大的解決方法，其特征在于該方法按以下步驟進(jìn)行: 一、鐵鑰轉(zhuǎn)化系統(tǒng)包括升溫爐(I)、鐵鑰轉(zhuǎn)化器(2)、第一焦?fàn)t氣管(3)、第二焦?fàn)t氣管(4)、燃料氣管(5)和放空管(6)； 升溫爐(I)由爐膛(1-1)，煙道(1-2)和盤管(1-3)組成；盤管(1-3)位于爐膛(1-1)內(nèi)，煙道(1-2)位于升溫爐(I)頂部；在煙道(1-2)上設(shè)置蝶閥(1-2-1);爐膛(1-1)的側(cè)壁上開一爐門(1-1-1)，爐膛(1-1)的底部設(shè)置燃料氣燒嘴(1-1-2)； 鐵鑰轉(zhuǎn)化器(2)的內(nèi)部設(shè)置上、下兩層鐵鑰催化劑床(2-1)，在鐵鑰轉(zhuǎn)化器(2)的頂部設(shè)置焦?fàn)t氣入口(2-2)，底部設(shè)置焦?fàn)t氣出口(2-3)，在鐵鑰轉(zhuǎn)化器(2)側(cè)壁上兩層鐵鑰催化劑床(2-1)之間設(shè)置冷激焦?fàn)t氣入口(2-4)； 第一焦?fàn)t氣管(3)分成兩支，一支與升溫爐(I)的盤管(1-3)的入口連通，并在盤管(1-3)的入口前端設(shè)置第四閥門(1-8)，另一支與鐵鑰轉(zhuǎn)化器(2)冷激焦?fàn)t氣入口(2-4)連通，并在冷激焦?fàn)t氣管線上設(shè)置第一閥門(1-4)，盤管(1-3)的出口與鐵鑰轉(zhuǎn)化器(2)的焦?fàn)t氣入口(2-2)處的第二焦?fàn)t氣管(4)相連通，并在連接管路上設(shè)置第二閥門(1-5)，在第二閥門(1-5)和盤管(1-3)的出口之間設(shè)置放空管(6)，放空管(6)上設(shè)置放空閥(1-6);燃料氣管(5)接升溫爐爐膛底部的燃料氣燒嘴(1-1-2)處，并在入口處設(shè)置第三閥門(1-7)； 二、采用氮?dú)饣蛉剂蠚庵脫Q燃料氣管(5)中的氣體，使燃料氣管(5)中的O2的體積分?jǐn)?shù)<0.5% ； 三、采用氮?dú)庵脫Q或自然通風(fēng)的方法使?fàn)t膛內(nèi)的CO和H2的體積分?jǐn)?shù)<0.5% ； 四、關(guān)閉第一閥門(1-4)和第二閥門(1-5)，打開放空閥(1-6)，打開第四閥門(1-8)將焦?fàn)t氣通入升溫爐(I )的盤管(1-3)內(nèi)，使盤管(1-3)內(nèi)充滿焦?fàn)t氣，并經(jīng)放空閥(1-6)放空; 五、將燃料氣通入燃料氣管(5)，打開第三閥門(1-7)，使燃料氣由爐膛(1-1)內(nèi)的燃料氣燒嘴(1-1-2)噴出，并將燃料氣點(diǎn)燃加熱盤管(1-3)內(nèi)的焦?fàn)t氣，當(dāng)盤管(1-3)的出口處焦?fàn)t氣的溫度達(dá)到390~400°C時，關(guān)閉放空閥(1-6)，打第二閥門(1-5)，將焦?fàn)t氣通入正常運(yùn)行的鐵鑰轉(zhuǎn)化器(2)與第二焦?fàn)t氣管(4)內(nèi)的焦?fàn)t氣混合，混合后焦?fàn)t氣的溫度控制為350~380°C，混合焦?fàn)t氣進(jìn)入鐵鑰轉(zhuǎn)化器(2)的鐵鑰催化劑床(2-1)中，使鐵鑰催化劑床(2-1)以每小時45~50°C的升溫速率升溫至床層熱點(diǎn)溫度為450~500°C，從鐵鑰轉(zhuǎn)化器(2)底部的焦?fàn)t氣出口(2-3)流出的焦?fàn)t氣至下一工段； 六、當(dāng)鐵鑰轉(zhuǎn)化器的焦?fàn)t氣入口(2-2)與出口(2-3)的壓差降至表壓為0.01MPa以下時，關(guān)閉第三閥門(1-7)，將升溫爐I內(nèi)的火熄滅；再關(guān)閉第二閥門(1-5)和第四閥門(1-8)，當(dāng)鐵鑰催化劑床層溫度降至320~325°C后，鐵鑰催化劑壓差大的狀況得以解決。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鐵鑰轉(zhuǎn)化器中鐵鑰催化劑壓差大的解決方法，其特征在于步驟五中盤管(1-3)的出口處焦?fàn)t氣的溫度為396~398°C。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鐵鑰轉(zhuǎn)化器中鐵鑰催化劑壓差大的解決方法，其特征在于步驟五中將焦?fàn)t氣通入正常運(yùn)行的鐵鑰轉(zhuǎn)化器(2)與第二焦?fàn)t氣管(4)內(nèi)的焦?fàn)t氣混合，混合后焦?fàn)t氣的溫度控制為360~370°C。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鐵鑰轉(zhuǎn)化器中鐵鑰催化劑壓差大的解決方法，其特征在于步驟五中鐵鑰催化劑床(2-1)以每小時46~48°C的升溫速率升溫至床層熱點(diǎn)溫度為460 ~480。。。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的鐵鑰轉(zhuǎn)化器中鐵鑰催化劑壓差大的解決方法，其特征在于步驟六中鐵鑰催化劑床層降溫速率為每小`時46~48°C。
【文檔編號】B01J38/02GK103480436SQ201310494794
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2013年10月21日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月21日
【發(fā)明者】邊興海, 秦懷, 張波, 李懷建, 劉家興, 王新嘉, 張宏, 王曉飛, 赫長坤, 張福友, 王中興, 張麗 申請人:七臺河寶泰隆甲醇有限公司