混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑及其制備方法與應用的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑及其制備方法與應用，所述的硫轉移劑以氧化鎂、鈦酸鎂和鎂鋁尖晶石三種混合晶相作為脫硫載體和脫硫活性中心，負載金屬氧化物作為氧化還原促進劑，采用二次生長法制備得到的，以該硫轉移劑的總重量為基準，其中，氧化鎂、鈦酸鎂、鎂鋁尖晶石和金屬氧化物的質量百分含量分別為1%-50%、1%-90%、1%-90%和5%-50%。本發(fā)明利用鈦鎂結構材料與鎂鋁尖晶石材料形成復合結構，大大增強了硫轉移劑的脫硫效果和使用壽命，擴寬了硫轉移劑的組成范圍。
【專利說明】混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑及其制備方法與應用
【技術領域】
[0001]本發(fā)明是關于一種混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑及其制備方法與應用。
【背景技術】
[0002]催化裂化(FCC)裝置是煉油廠污染排放比較嚴重的裝置之一。近年來，隨著煉油廠加工含硫原油的增加，催化裂化原料的硫含量也不斷提高。據報道，原料中的硫約有45-55%在反應器中轉化成H2S進入干氣，約有35-45%進入到液體產品，約有5-10%隨焦炭帶入到再生器中，在燒焦時生成SOx (其中SO2約占90%，SO3約占10%)，成為FCC裝置SOx的來源。SOJ^煙道氣一起排入大氣，這不僅造成了嚴重的設備腐蝕，而且加劇了環(huán)境污染。
[0003]使用硫轉移劑是有效的脫硫方法。硫轉移劑分為液體硫轉移劑和固體硫轉移劑兩種。固體硫轉移劑以其運輸方便、對催化裂化主催化劑毒害小的特點逐漸替代了液體硫轉移劑。固體硫轉移劑的研制，20世紀80年代以前主要以金屬氧化物為主，此類硫轉移劑還原能力較差；20世紀80年代中期，由于發(fā)現(xiàn)尖晶石獨特的氧化還原性能，開發(fā)了尖晶石系列的硫轉移劑，隨后又發(fā)展了水滑石型硫轉移劑。關于其它類型的硫轉移劑的組成和制備方法研究較少。
[0004]關于硫轉移劑的制備方法較多，有溶膠凝膠法、共沉淀法和浸潰法。溶膠凝膠法相對比較簡單。共沉淀法是比較普遍的方法。例如:USP4472532公開了一種堿土金屬和鋁的尖晶石組合物的制備方法，其是將至少含一種堿土金屬組分的酸性水溶液與鋁以陰離子形式存在的堿性溶液混合，形成一含堿土金屬和鋁沉淀的混合物，在混合過程中液相的PH值保持在7.0-8.5的范圍 ，而后焙燒得到含堿土金屬和鋁的尖晶石組合物。該方法還包括將至少一種附加金屬組分加入上述沉淀或浸潰上述組合物的過程，所述附加金屬組分選自元素周期表中I B、II B、IVB、VIA、VlB、VnA和VDI族金屬、稀土金屬、釩、錫、銻和它們的混合物。CN1883794A公開了一種堿土金屬和鋁、鐵的尖晶石組合物的制備方法，該方法是將一種堿土金屬的水溶液與鋁、鐵以離子形式存在的溶液混合，再與堿性溶液混合，在混合過程中液相的PH值保持在8-10的范圍，最后焙燒沉淀物得到含堿土金屬和鋁、鐵的尖晶石組合物。CN1883794A公開的技術方案是利用共沉淀的方法和浸潰相結合的方法制備含有銅的鐵鎂鋁水滑石，焙燒后形成具有較高吸硫能力的硫轉移劑。CN1331569C公開的技術方案是利用共沉淀法制備浸潰釩的MgAlZn-FeCe-HTL類水滑石，然后將水滑石與高嶺土，Y和鋁溶膠制成漿液噴霧制備硫轉移劑。CN101905117B公開的技術方案采用焙燒復原法，利用高溫焙燒負載鈰的鎂鋁類水滑石前軀體制備硫轉移劑。
[0005]部分硫轉移劑也可以采用浸潰法制備。如USP4497902將氧化鎂、一水α-氧化鋁和氧化鈣混合，加入硝酸混捏、焙燒后得到一種含氧化鎂、Ca3Al10O18和鎂鋁尖晶石(MgAl2O4)的混合物，隨后浸潰上鈰，焙燒形成硫轉移劑。CN1994535A采用原位浸潰的方法在擬薄水鋁石上浸潰鎂、鋅、鐵、鈰的鹽溶液，干燥焙燒后形成固體硫轉移劑。
[0006]大部分的硫轉移劑的組成中都含有聞嶺土等載體材料，其主要作用是提聞硫轉移劑的機械強度，使其能夠滿足催化裂化循環(huán)流化床的要求。但是高嶺土等載體都含有約40%左右的二氧化硅，二氧化硅與氧化鎂在長期的運轉過程中會與氧化鎂反應生成硅酸鎂，減少了硫轉移劑的脫硫活性中心數量，也使二氧化硅增強強度的功能下降。

【發(fā)明內容】

[0007]本發(fā)明的一個目的在于對現(xiàn)有硫轉移劑的組成及制備方法進行改善，提供一種混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑，以增強硫轉移劑的脫硫效果和使用壽命。
[0008]本發(fā)明的另一目的在于提供一種制備所述混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法。
[0009]本發(fā)明的另一目的在于提供所述硫轉移劑的應用，特別是其在作為催化裂化煙氣硫轉移劑中的應用。
[0010]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明主要是利用二次生長法合成以氧化鎂、鈦酸鎂和鎂鋁尖晶石三種混合晶相作為脫硫載體和脫硫活性中心，負載金屬氧化物作為氧化還原促進劑，制備催化裂化煙氣硫轉移劑。
[0011]具體而言，一方面，本發(fā)明提供了一種混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑，該硫轉移劑以氧化鎂、鈦酸鎂和鎂鋁尖晶石三種混合晶相作為脫硫載體和脫硫活性中心，負載金屬氧化物作為氧化還原促進劑，采用二次生長法制備得到的，以該硫轉移劑的總重量為基準，其中，氧化鎂、鈦酸鎂、鎂鋁尖晶石和金屬氧化物的質量百分含量分別為1%-50%、1%-90%、1%-90% 和 5%-50%。
[0012]根據本發(fā)明的優(yōu)選具體實施方案，本發(fā)明的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑中，氧化鎂的優(yōu)選質量百分含量為30%-40%。
[0013]根據本發(fā)明的優(yōu)選具體實施方案，本發(fā)明的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑中，鈦酸鎂的優(yōu)選質量百分含量為15%-25%。
[0014]根據本發(fā)明的優(yōu)選具體實施方案，本發(fā)明的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑中，鎂鋁尖晶石的優(yōu)選質量百分含量為20%-30%。
[0015]根據本發(fā)明的優(yōu)選具體實施方案，本發(fā)明的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑中，金屬氧化物的優(yōu)選質量百分含量為20%-30%。
[0016]根據本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑中，負載的金屬氧化物選自Cu、Fe、V、N1、Ce、Sr、Ag、Zn、Nb、La、Ba的氧化物中的一種或多種。當選用多種時，各金屬氧化物在硫轉移劑中的分別含量可以根據需要適當調整，應控制總含量在5%-50%范圍內，更優(yōu)選各金屬氧化物的分別含量在5%以上。根據本發(fā)明的優(yōu)選實施方案，所述金屬氧化物為以下金屬的氧化物=Cu與Fe，F(xiàn)e與Ce，Sr與Zn，或者是Fe、Ce與Sr。
[0017]另一方面，本發(fā)明還提供了一種制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法，該方法主要是先采用反相共沉淀法制備富氧化鎂型的鈦鎂結構硫轉移劑，然后再浸潰鋁源，二次處理形成具有混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑。
[0018]根據本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明提供的制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法包括步驟:
[0019]①將鎂源、鈦源和具有氧化還原促進性能的金屬的可溶性鹽加入到水或醇溶劑中，于20-80°C恒溫攪拌2-10h，得混合溶液；[0020]②在攪拌條件下，將步驟①制備的混合溶液逐滴加到溫度為5_95°C、濃度為0.l-10mol/L的堿溶液中，再攪拌0.l_10h，制得漿液；
[0021]③將步驟②所得漿液放入具有聚四氟內襯的反應釜中，于20_180°C晶化10_80h，然后抽濾、洗滌至pH值為7-10，然后在80-1501:下烘5-1511，在500-9001:下焙燒2_8h，得到具有富余氧化鎂的鈦鎂結構材料；
[0022]④將步驟③所得鈦鎂結構材料采用等體積多次浸潰的方法浸潰鋁源，然后于20-190°C烘干I_50h，500-900°C下焙燒2-8h，得到具有混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑。
[0023]本發(fā)明的制備方法中各原料用量參照目標產品中氧化鎂、鈦酸鎂、鎂鋁尖晶石和金屬氧化物占硫轉移劑的質量百分含量進行配比。
[0024]根據本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法中，鎂源為氯化鎂、硝酸鎂、乙酸鎂、碳酸鎂、硫酸鎂中的一種或多種；鈦源為硫酸亞鈦、硫酸鈦、鈦酸四丁酯和鈦的氯化物中的一種或多種；鋁源為硝酸鋁、氯化鋁、硫酸鋁和偏鋁酸鈉中的一種或多種。具有氧化還原促進性能的金屬的可溶性鹽是指形成產品中金屬氧化物的金屬源。
[0025]在本發(fā)明的一具體實施方案中，本發(fā)明的制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法中，續(xù)源為硫酸續(xù)；欽源為硫酸亞欽或硫酸欽；招源為氣化招。進一步，在該實施方案中，優(yōu)選的，具有氧化還原促進性能的金屬的可溶性鹽為硝酸鐵和硝酸銅。
[0026]在本發(fā)明的另一具體實施方案中，本發(fā)明的制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法中，續(xù)源為硝Ife續(xù)、碳Ife續(xù)和硫Ife續(xù)；欽源為硫Ife亞欽或硫Ife欽；招源為硫酸鋁。進一步，在該實施方案中，優(yōu)選的，具有氧化還原促進性能的金屬的可溶性鹽為硝酸鐵和硝酸鈰。
[0027]在本發(fā)明的另一具體實施方案中，本發(fā)明的制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法中，鎂源為氯化鎂、乙酸鎂；鈦源為鈦酸四丁酯；鋁源為氯化鋁。進一步，在該實施方案中，優(yōu)選的，具有氧化還原促進性能的金屬的可溶性鹽為硝酸鍶和硝酸鋅。
[0028]在本發(fā)明的另一具體實施方案中，本發(fā)明的制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法中，鎂源為氯化鎂、硝酸鎂；鈦源為硫酸亞鈦或硫酸鈦；鋁源為硝酸鋁。進一步，在該實施方案中，優(yōu)選的，具有氧化還原促進性能的金屬的可溶性鹽為硝酸鍶、硝酸鐵和硝酸鈰。
[0029]在本發(fā)明的另一具體實施方案中，本發(fā)明的制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法中，續(xù)源為硝Ife續(xù)；欽源為硫Ife亞欽或硫Ife欽；招源為硝Ife招。進一步，在該實施方案中，優(yōu)選的，具有氧化還原促進性能的金屬的可溶性鹽為硝酸鐵和硝酸鈰。
[0030]根據本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法中，步驟①中的醇溶劑為無水乙醇、乙二醇、正丁醇、異丁醇和異丙醇中的一種或多種。
[0031]根據本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法中，步驟②中的堿溶液是由氫氧化鈉、碳酸鈉、氫氧化鉀、氨水中的一種或多種配制而成。
[0032]根據本發(fā)明的具體實施方案，本發(fā)明的制備所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法中，控制步驟②中最終漿液的PH值> 10。
[0033]另一方面，本發(fā)明還提供了所述的混合晶相的硫轉移劑在催化裂化煙氣脫硫處理中的應用。
[0034]另一方面，本發(fā)明還提供了一種催化裂化煙氣脫硫處理方法，該方法包括應用本發(fā)明所述的混合晶相的硫轉移劑進行脫硫的過程。具體處理過程可參照所屬領域的現(xiàn)有技術操作。利用本發(fā)明的硫轉移劑進行脫硫能達到良好的脫硫效果，并且，本發(fā)明的硫轉移劑在沒有添加高嶺土等耐磨劑的情況下其耐磨損能力就可以滿足工業(yè)化的生產要求。
[0035]整體而言，本發(fā)明提供了一種混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑及其制備方法與應用，本發(fā)明的硫轉移劑是一種利用鈦鎂結構材料與鎂鋁尖晶石材料形成復合結構的脫硫助劑，本發(fā)明通過實驗證實了該硫轉移劑具有很好的脫硫活性，并且，本發(fā)明的硫轉移劑在沒有添加高嶺土等耐磨劑的情況下其耐磨損能力就可以滿足工業(yè)化的生產要求。本發(fā)明大大增強了硫轉移劑的脫硫效果和使用壽命，擴寬了硫轉移劑的組成范圍。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0036]圖1:本發(fā)明實施例2得到的硫轉移劑材料的XRD譜圖。
[0037]圖2:本發(fā)明各實施例及對比例的硫轉移劑的脫硫效果測試結果。
【具體實施方式】
[0038]為了對本發(fā)明的技術特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對本發(fā)明的技術方案進行以下詳細說明，但不能理解為對本發(fā)明的可實施范圍的限定。
[0039]實施例1
[0040]將43.77g MgSO4, 30.16g Ti (SO4) 2.9H20、I 5.I 5g Fe (NO3) 3.9H20、9.06gCu (NO3) 2.3Η20溶于200g H2O中，配制成溶液A，并在室溫下攪拌(使?jié){液快速旋轉，但不至于漿液飛出燒杯即可)4h ;將30g NaOH溶于200g H2O中，配置成溶液B ;將溶液A逐滴加入到劇烈攪拌的60°C水浴加熱的溶液B中，滴加完成后繼續(xù)攪拌4h，得漿液C，保持整個混合過程中漿液的pH值≤10，將漿液C放入具有聚四氟內襯的反應釜中，于80°C晶化18h，然后冷卻、抽濾、洗滌至中性，120°C干燥10h，700°C焙燒2h得中間產物Zl ;將16.8g AlCl3溶于20ml的去離子水中得溶液D，并采用等體積多次浸潰的方法將溶液D浸潰于Zl上，然后120°C烘干10h，700°C焙燒2h，得產物W1。
[0041]實施例2
[0042]將22.8g MgSO4Ul.4g Mg (NO3) 2.6Η20、9.58g MgC03、40.24g Ti(SO4)2.9H20、15.15g Fe(NO3)3.9Η20、6.78g Ce (NO3) 3.6H20 溶于 200g H2O 中，配制成溶液 A，并在室溫下攪拌4h;將30g NaOH, IOg KOH溶于200g H2O中，配置成溶液B ;將溶液A逐滴加入到劇烈攪拌的60°C水浴加熱的溶液B中，滴加完成后繼續(xù)攪拌4h，得漿液C，保持整個混合過程中漿液的PH值≤10，將漿液C放入具有聚四氟內襯的反應釜中，于90°C晶化20h，然后冷卻、抽濾、洗滌至中性，120°C干燥10h，800°C焙燒2h得中間產物Z2 ;將30.21g Al2 (SO4)3溶于50ml去離子水中得溶液D，并采用等體積多次浸潰的方法將溶液D浸潰于Z2上，然后120°C烘干10h，800°C焙燒2h，得產物W2。
[0043]實施例3[0044]將30.13g MgCl2.6Η20、38.54g C4H6O4Mg.6Η20、47.12g C16H36O4Ti^.77gSr (NO3)2,
3.67g Zn(NO3)2.6H20溶于200g無水乙醇中，配制成溶液A,并在室溫下攪拌4h ;將25gNaOH, 15g KOH, 8g NaCO3溶于200g H2O中，配置成溶液B ;將溶液A逐滴加入到劇烈攪拌的60°C水浴加熱的溶液B中，滴加完成后繼續(xù)攪拌4h，得漿液C，保持整個混合過程中漿液的pH值> IO，將漿液C放入具有聚四氟內襯的反應釜中，于70°C晶化17h，然后冷卻、抽濾、洗滌至中性，110°C干燥10h，800°C焙燒2h得中間產物Z3 ;將16.8g AlCl3溶于20ml去離子水中得溶液D，并采用等體積多次浸潰的方法將溶液D浸潰于Z3上，然后120°C烘干10h，800°C焙燒2h，得產物W3。
[0045]實施例4[0046]將50.13g MgCl2.6H20、11.4g Mg (NO3) 2.6H20、98.18g Ti2(SO4)3 溶液(15%-18wt%)、6.77g Sr (NO3)2 >15.15g Fe (NO3) 3.9Η20、6.78g Ce (NO3) 3.6H20 溶于 200g 無水乙醇中，配制成溶液A，并在室溫下攪拌4h ;將45g NaOH, 15g KOH, 8g NaCO3溶于200g H2O中，配置成溶液B ;將溶液A逐滴加入到劇烈攪拌的60°C水浴加熱的溶液B中，滴加完成后繼續(xù)攪拌4h，得漿液C，保持整個混合過程中漿液的pH值> 10，將漿液C放入具有聚四氟內襯的反應釜中，于70°C晶化17h，然后冷卻、抽濾、洗滌至中性，11 (TC干燥I Oh，700°C焙燒2h得中間產物Z4 ;將32.98gAl (NO3)3.9H20溶于30ml去離子水中得溶液D，并采用等體積多次浸潰的方法將溶液D浸潰于TA上，然后120°C烘干10h，700°C焙燒2h，得產物W4。
[0047]實施例5
[0048]將75.65g Mg (NO3) 2.6H20、98.18g Ti2(SO4)3 溶液(15%_18wt%)、10.46gFe (NO3) 3.9H20、10.78g Ce (NO3) 3.6H20 溶于 200g 無水乙醇中，配制成溶液 A，并在室溫下攪拌4h Jf45g NaOH, 15g K0H，8g NaCO3溶于200g H2O中，配置成溶液B ;將溶液A逐滴加入到劇烈攪拌的60°C水浴加熱的溶液B中，滴加完成后繼續(xù)攪拌4h，得漿液C，保持整個混合過程中漿液的pH值≥IO，將漿液C放入具有聚四氟內襯的反應釜中，于70°C晶化17h，然后冷卻、抽濾、洗滌至中性，110°C干燥10h，700°C焙燒2h得中間產物Z5 ;將32.98gAl (NO3)3.9H20溶于30ml去離子水中得溶液D，并采用等體積多次浸潰的方法將溶液D浸潰于Z5上，然后120°C烘干10h，700°C焙燒2h，得產物W5。
[0049]對比例I
[0050]稱取40g擬薄水鋁石，加入到160g H2O中，攪拌均勻，然后邊攪拌邊逐滴加入5.39g鹽酸，快速攪拌30min,形成鋁凝膠A ;將21.36g MgO加入到53.4g H2O中，制成鎂漿B ;將鎂漿B加入到劇烈攪拌的鋁凝膠A中，攪拌lh，形成漿液C ;將10.78gFe (NO3) 3.9H20、14.83g Ce (NO3) 3.6H20加入到適量的H2O,配制成溶液D，將溶液D加入到劇烈攪拌的漿液C中，攪拌8h，然后在120°C干燥10h，700°C焙燒2h得產物Rl。
[0051]對比例2
[0052]稱取40g擬薄水鋁石，加入到160g H2O中，攪拌均勻，然后邊攪拌邊逐滴加入5.39g鹽酸，快速攪拌30min，形成鋁凝膠A ;將5.85g高嶺土加入到劇烈攪拌的鋁凝膠A中，形成漿液B ;將21.36g MgO加入到53.4g H2O中，制成鎂漿C ;將鎂漿C加入到劇烈攪拌的漿液 B 中，攪拌 Ih,形成漿液 D ;將 10.78g Fe (NO3) 3.9H20、14.83gCe (NO3) 3.6H20 加入到適量的H2O中，配制成溶液E，將溶液E加入到劇烈攪拌的漿液D中，攪拌8h，然后在120°C干燥10h，700°C焙燒2h得產物R2。[0053]圖1為本發(fā)明實施例2的合成樣品的XRD譜圖，證明合成的樣品為富鎂型鎂鋁尖晶石與鈦酸鎂的混合物。
[0054]對實施例W1-W5和對比實施例Rl、R2提供的硫轉移劑的脫硫效果進行實驗測試，具體測試包括以下步驟:
[0055]將硫轉移劑研磨成直徑為80-120 μ m的顆粒,稱取0.5g,裝入內徑為6mm的固定床微型反應器中，加熱至700°C，通入SO2與空氣的混合氣體，體積流量為220ml/min，其中SO2的體積濃度為2000ppm ;通入氣體后每隔IOmin取一次氣體，測量氣體中SO2的濃度。測量儀器為德國進口德圖350型煙氣分析儀。
[0056]具體脫硫效果測試結果如圖2所示。由圖可以看出:W1_W5以及Rl、R2的脫硫效果有較大的差異。并且通過對比實施例W5與對比例R1、R2，可以看出混合晶相結構的硫轉移劑具有很好的脫硫活性。而且，對比Rl和R2可以看出，添加了耐磨組分高嶺土的硫轉移劑R2其脫硫活性較未添加耐磨組分的硫轉移劑有所下降。
[0057]各實施例以及對比例的磨損指數見表1。
[0058]表1
[0059]
【權利要求】
1.一種混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑，該硫轉移劑以氧化鎂、鈦酸鎂和鎂鋁尖晶石三種混合晶相作為脫硫載體和脫硫活性中心，負載金屬氧化物作為氧化還原促進劑，采用二次生長法制備得到的，以該硫轉移劑的總重量為基準，其中，氧化鎂、鈦酸鎂、鎂鋁尖晶石和金屬氧化物的質量百分含量分別為1%-50%、1%-90%、1%-90%和5%-50%。
2.根據權利要求1所述的硫轉移劑，其中，負載的金屬氧化物選自Cu、Fe、V、N1、Ce、Sr、Ag、Zn、Nb、La、Ba的氧化物中的一種或多種。
3.根據權利要求1所述的硫轉移劑，以該硫轉移的總重量為基準，其中，氧化鎂、鈦酸鎂、鎂鋁尖晶石和金屬氧化物的質量百分含量分別為30%-40%、15%-25%、20%-30%和20%-30%。
4.一種制備權利要求1?3任一項所述的混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑的方法，該方法包括步驟: ①將鎂源、鈦源和具有氧化還原促進性能的金屬的可溶性鹽加入到水或醇溶劑中，于20-80°C恒溫攪拌2-10h，得混合溶液； ②在攪拌條件下，將步驟①制備的混合溶液逐滴加到溫度為5-95°C、濃度為0.l-10mol/L的堿溶液中，再攪拌0.l_10h，制得漿液； ③將步驟②所得漿液放入具有聚四氟內襯的反應釜中，于20-180°C晶化10-80h，然后抽濾、洗滌至pH值為7-10，然后在80-150°C下烘5_15h，在500-900°C下焙燒2_8h，得到具有富余氧化鎂的鈦鎂結構材料； ④將步驟③所得鈦鎂結構材料采用等體積多次浸潰的方法浸潰鋁源，然后于20-190°C烘干l-50h，500-900°C下焙燒2-8h，得到具有混合晶相的催化裂化煙氣硫轉移劑。
5.根據權利要求4所述的方法，其中，所述鎂源為氯化鎂、硝酸鎂、乙酸鎂、碳酸鎂、硫酸鎂中的一種或多種；鈦源為硫酸亞鈦、硫酸鈦、鈦酸四丁酯和鈦的氯化物中的一種或多種；鋁源為硝酸鋁、氯化鋁、硫酸鋁和偏鋁酸鈉中的一種或多種。
6.根據權利要求4所述的方法，其中，步驟①中的醇溶劑為無水乙醇、乙二醇、正丁醇、異丁醇和異丙醇中的一種或多種。
7.根據權利要求4所述的方法，其中，步驟②中的堿溶液是由氫氧化鈉、碳酸鈉、氫氧化鉀、氨水中的一種或多種配制而成。
8.根據權利要求4或7所述的方法，其中，控制步驟②中最終漿液的pH值>10。
9.權利要求1?3任一項所述的硫轉移劑在催化裂化煙氣脫硫處理中的應用。
10.一種催化裂化煙氣脫硫處理方法，該方法包括應用權利要求1?3任一項所述的硫轉移劑進行脫硫的過程。
【文檔編號】B01J23/83GK103861437SQ201410105073
【公開日】2014年6月18日 申請日期:2014年3月20日 優(yōu)先權日:2014年3月20日
【發(fā)明者】張強, 王萍, 李春義, 金萍, 王斌 申請人:中國石油大學(華東)