一種煙氣的同時(shí)脫硫脫硝方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種煙氣脫硫脫硝的方法，包括以下步驟：(1)將煙氣與O3混合均勻，得混合氣體；其中，所述的O3與所述的煙氣中NOx的摩爾比為(0.3-0.6)：1；(2)混合氣體與吸收液接觸，即可；其中，所述的吸收液包括氨和/或銨，以及Fe3+；所述的吸收液中Fe3+的含量為1000ppm以上；所述的吸收液中的氨和/或銨的含量為0.1％以上，所述的百分比為質(zhì)量百分比。該方法能夠同時(shí)脫除煙氣中的硫和硝，臭氧消耗量僅為煙氣中NOx的摩爾量的0.3-0.6，脫硫率達(dá)95％以上，脫硝率達(dá)80％以上，大部分達(dá)90％以上；脫硫脫硝效果穩(wěn)定，可以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)物資源化回收利用。
【專利說明】一種煙氣的同時(shí)脫硫脫硝方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種煙氣的同時(shí)脫硫脫硝的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]我國是世界上最大的煤炭生產(chǎn)國和消費(fèi)國，煤產(chǎn)量約占世界的25%，其中超過80%的煤炭都用于直接燃燒，煤燃燒會產(chǎn)生S02、NOx等有害氣體，造成酸雨、溫室效應(yīng)和臭氧層破壞等一系列大氣污染，嚴(yán)重地影響著人類的生存環(huán)境。據(jù)2012年中國環(huán)境公報(bào)顯示，2012年我國SO2排放總量2117.6萬噸，氮化物排放總量2337.8萬噸。監(jiān)測的466個(gè)市(縣)中，出現(xiàn)酸雨的市(縣)為215個(gè)，占總量的46.1 酸雨頻率在25%以上的市(縣)為133個(gè)，占28.5%;酸雨頻率在75%以上的市(縣)為56個(gè)，占總量的12.0%。我國工業(yè)企業(yè)大部分地處經(jīng)濟(jì)比較發(fā)達(dá)、人口較為密集的環(huán)境敏感地區(qū)；絕大多數(shù)的企業(yè)處于國家劃定的酸雨區(qū)和二氧化硫排放控制區(qū)內(nèi)；同時(shí)，隨著國家的煙氣排放標(biāo)準(zhǔn)日趨苛刻，煙氣達(dá)標(biāo)排放及二氧化硫排放總量控制的管理越來越嚴(yán)格，企業(yè)的生存和發(fā)展正面臨著越來越大的環(huán)境壓力。SO2和NOx排放成為制約相關(guān)行業(yè)發(fā)展的一個(gè)瓶頸，煙氣脫硫脫硝任務(wù)迫在眉捷。
[0003]目前，國內(nèi)外較為成熟的煙氣分段脫硫脫硝工藝主要為濕法脫硫+選擇性催化還原工藝(WFGD+SCR)，該工藝先脫硝再脫硫，工藝技術(shù)成熟、脫硫脫硝效率穩(wěn)定、滿足排放需求，但其缺點(diǎn)也較為明顯:催化劑價(jià)格昂貴、設(shè)備造價(jià)高、占地面積較大、能耗高、脫硝副產(chǎn)物(N2)無價(jià)值。
[0004]針對上述問題，近年來國內(nèi)外開始對同時(shí)脫硫脫硝技術(shù)進(jìn)行深度研究并取得了部分成果。
[0005]在氨法脫硫脫硝工藝方面:中國專利CN10148057A公開的方法是:噴淋雙氧水對煙氣進(jìn)行預(yù)氧化處理，然后煙氣進(jìn)入吸收塔完成脫硫脫硝的方法。該方法雖然取得較好的煙氣處理效果，但雙氧水耗量大，成本偏高。中國專利CN202778258U公開了氨水法煙氣脫硫脫硝裝置，該裝置可實(shí)現(xiàn)同時(shí)脫硫脫硝功能，但具體所采用的氧化劑未明確指出。并且該專利說明書中涉及的化學(xué)反應(yīng)式為NO和O2的氧化反應(yīng)，然而眾所周知，實(shí)際脫硫脫硝工況下，無催化劑狀態(tài)下上述反應(yīng)幾乎很難發(fā)生。
[0006]在臭氧氧化結(jié)合氨法吸收工藝方面:中國專利CN101485957A提供了臭氧氧化結(jié)合雙塔洗滌同時(shí)脫硫脫硝的方法，在洗滌塔A內(nèi)，通入與液相四價(jià)硫摩爾比為0.8-1.0的O3，將四價(jià)硫氧化為六價(jià)硫，在洗滌塔B內(nèi)噴入與煙氣中NOx摩爾比為0.5-1.0的O3，實(shí)現(xiàn)NO的氧化。該方法需用O3同時(shí)氧化吸收液中的四價(jià)硫和煙氣中的NO，臭氧消耗量極大，脫硫脫硝的成本高。中國專利CN101053747A采用雙氧水或臭氧預(yù)氧化煙氣，雙氧水或臭氧的噴入量為煙氣中NO的1.0-1.2 (摩爾比)倍，該方法同樣存在臭氧耗量偏高的缺點(diǎn)，且在后續(xù)產(chǎn)物氧化處理中采用空氣作為氧化劑，吸收液中的高濃度亞硫酸銨和亞硝酸銨能否發(fā)生充分氧化值得商榷。中國專利CN102247750A在吸收液中加入KMnO4作為催化劑，將臭氧通入液相中，在催化劑作用下同時(shí)氧化煙氣中的SO2和NO，臭氧加入量為煙氣中SO2和NOx總摩爾量的0.5-1.5倍，其核心仍在于用O3同時(shí)氧化煙氣中的硫氧化物和氮化物，而一般燃煤煙氣中SO2較NOx含量更多，該方法對臭氧需求量仍然很大，裝置運(yùn)行成本高。
[0007]上述脫硫脫硝工藝的缺陷，制約了煙氣的脫硫脫硝工藝的發(fā)展。現(xiàn)有的煙氣脫硫脫硝工藝仍有待進(jìn)一步研究和提升。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于克服現(xiàn)有技術(shù)中，煙氣的同時(shí)脫硫脫硝工藝臭氧消耗量高，能耗高的技術(shù)缺陷，提供了一種煙氣的脫硫脫硝方法。該方法能夠同時(shí)脫除煙氣中的硫和硝，臭氧消耗量低，僅為煙氣中NOx的摩爾量的0.3-0.6，脫硫率達(dá)95%以上，脫硝率達(dá)80%以上，大部分達(dá)90%以上；脫硫脫硝效果穩(wěn)定，可以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)物資源化回收利用。
[0009]本發(fā)明通過以下技術(shù)手段解決上述技術(shù)問題:
[0010]一種煙氣的同時(shí)脫硫脫硝方法，所述的方法包括以下步驟:
[0011](I)將煙氣與O3混合均勻，得混合氣體；其中，所述的O3與所述的煙氣中NOx的摩爾比為(0.3-0.6):1 ；
[0012](2)混合氣體與吸收液接觸，即可；其中，所述的吸收液包括氨和/或銨，以及Fe3+ ；所述的吸收液中Fe3+的含量為IOOOppm以上；所述的吸收液中的氨和/或銨的含量為0.1%以上，所述的百分比為質(zhì)量百分比。
[0013]以下，針對上述技術(shù)方案作如下進(jìn)一步的說明:
[0014]步驟(I)中，所述的煙氣為本領(lǐng)域常規(guī)的煙氣。所述的煙氣一般包括煙塵和氣體。煙塵主要由燃料燃燒后留下固體的廢物組成，大部分是灰分。煙氣中的氣體主要包括二氧化碳(CO2)、二氧化硫(SO2)和氮化物(NOx)。其中SO2的含量一般為2000-4000ppm，氮化物(NOx)的含量一般為200-1000ppm。所述的氮化物(NOx) —般包括NO和NO2，所述的NO占所述的NOx的體積比一般為85% -95%。
[0015]較佳地，所述的混合均勻前，將所述的煙氣按照本領(lǐng)域常規(guī)進(jìn)行除塵處理。所述的除塵一般為在除塵器中按照本領(lǐng)域常規(guī)進(jìn)行。所述的除塵器一般為機(jī)械除塵器、濕式除塵器(主要是洗滌式除塵器)、過濾式除塵器、電除塵器或聲波除塵器。
[0016]步驟(I)中，將煙氣與(V混合均勻后，O3和煙氣中的NO在特定的條件下，發(fā)生如下化學(xué)反應(yīng):
[0017]①N0+03 — N02+02 ；
[0018]即O3將煙氣中氮化物的主要成分NO部分氧化生成N02。該反應(yīng)的反應(yīng)動力學(xué)時(shí)間僅為0.0ls,因此可以理解為混合后即刻發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。
[0019]步驟(I)中，所述的反應(yīng)的溫度為150°C以下，較佳地為60_150°C。
[0020]在該反應(yīng)體系中，O3對SO2的氧化率低于10%，因?yàn)镹O與的O3的反應(yīng)活化能遠(yuǎn)低于SO2與O3反應(yīng)的活化能，其優(yōu)先反應(yīng)級遠(yuǎn)大于S02。經(jīng)實(shí)驗(yàn)證實(shí)，煙氣中SO2的存在不會對O3氧化NO產(chǎn)生過多影響。
[0021]步驟(I)中，所述的O3與所述的煙氣中NOx的摩爾比較佳地為(0.5-0.6):1。
[0022]步驟(I)中，所述的O3為本領(lǐng)域常規(guī)的O3，一般可在臭氧發(fā)生器中制備得到。
[0023]步驟(2)中，混合氣體與吸收液接觸時(shí)，發(fā)生化學(xué)反應(yīng)②和③:
[0024]②Fe3+ 將 NO 氧化為 NO2:[0025]Fe3+ (aq) +NO — Fe2+ (aq) +NO2 ；
[0026]③SO2反應(yīng)生成的S032_，在Fe3+催化作用下與煙氣中部分NO2發(fā)生如下反應(yīng):
[0027]2N02+2S0廣+H2O — N02_+N03_+2HS032_ ；
[0028]2N02+S0廣+H2O — 2H++2NCV+S0廣；
[0029]步驟(2)中，混合氣體與吸收液接觸，吸收液與所述的混合氣體中的NO反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為N02。SO2與吸收液中的氨和/或銨(以及少量的水)反應(yīng)生成S032_，NO2和S032_在Fe3+催化作用下生成N02_和S042_，實(shí)現(xiàn)SO2和NOx的同時(shí)脫除。Fe3+既作為NO的氧化劑，又是NO2和S032_反應(yīng)的催化劑，提高了脫硝效率。特別是反應(yīng)③中的Fe3+催化反應(yīng)，是發(fā)明人經(jīng)過一系列研究得到的反應(yīng)。該反應(yīng)配合特定的各物質(zhì)的比值及濃度條件，實(shí)現(xiàn)了本發(fā)明的脫硫脫硝率，并且大大減少了臭氧的用量。
[0030]其中反應(yīng)③中，SO2反應(yīng)生成的S032_，主要是SO2與吸收液中的氨和/或銨反應(yīng)生成，也可與少量的水反應(yīng)生成。以氨水為例，該反應(yīng)為:2NH3+H20+S02— (NH4)2SO315在反應(yīng)③的基礎(chǔ)上，當(dāng)吸收液中的堿類物質(zhì)被消耗，PH值不斷降低。低pH值條件下反應(yīng)③逐漸減弱，以下反應(yīng)④逐漸增強(qiáng):
[0031 ]④ 2N02+HS03_+H20 — 3H++2N02>S0廣；
[0032]其中，所述的低pH值一般指pH < 4。即:S032_約在吸收液pH值< 4時(shí)大量存在。
[0033]吸收液飽和后,脫硫脫硝反應(yīng)結(jié)束。
[0034]整個(gè)反應(yīng)體系中，還存在如下如式⑤所示的副反應(yīng):
[0035]⑤3N02+H20 — 2HN03+N0 和 Ν02+Ν0+Η20 — 2HN02 ；
[0036]該過程產(chǎn)生的NO的量不多，但反應(yīng)確實(shí)存在于整個(gè)反應(yīng)體系中。該反應(yīng)液是脫硝效率無法達(dá)到100%的原因。
[0037]步驟(2)中，所述的吸收液中Fe3+可由本領(lǐng)域常規(guī)鐵鹽提供。所述的鐵鹽較佳地為硫酸鐵(Fe2(SO4)3)、九水硫酸鐵、氯化鐵(FeCl3)和六水氯化鐵中的一種或多種。所述的吸收液中Fe3+的含量較佳地為1000-50000ppm。
[0038]步驟(2)中，所述的吸收液還包括水。
[0039]步驟(2)中，所述的吸收液中的氨和/或銨可由本領(lǐng)域常規(guī)的氨或銨鹽提供，較佳地為氨水、液氨、亞硫酸銨、亞硫酸氫銨、碳酸銨和碳酸氫銨中的一種或多種。所述的吸收液中的氨和/或銨的含量為0.1% _20%，所述的百分比為質(zhì)量百分比。本領(lǐng)域技術(shù)人員均理解，所述的吸收液中的氨和/或銨的含量表示:僅含有氨時(shí)氨的含量，僅含有銨時(shí)銨的含量，或同時(shí)含有氨和銨時(shí)，二者的含量之和。
[0040]步驟(I)中，所述的混合均勻較佳地在進(jìn)氣煙道內(nèi)進(jìn)行。步驟(2)中，所述的混合氣體與吸收液較佳地在脫硫脫硝塔中接觸。所述的脫硫脫硝塔為本領(lǐng)域常規(guī)的脫硫脫硝塔，較佳地為噴淋塔、填料塔或板式塔。所述的填料塔較佳地為板波紋規(guī)整填料塔。步驟(2)中，所述的接觸較佳地為:所述的混合氣體從所述的脫硫脫硝塔的底部進(jìn)入所述的脫硫脫硝塔，所述的吸收液從所述的脫硫脫硝塔的頂部噴入所述的脫硫脫硝塔，二者接觸。
[0041]本發(fā)明中，若吸收液中副產(chǎn)物(主要組成一般為硫酸銨、硝酸銨和少部分亞硝酸銨)達(dá)到一定濃度時(shí)，可引出一部分吸收液經(jīng)后續(xù)副產(chǎn)物處理設(shè)備處理后得到硫酸銨、亞硝酸銨、硝酸銨的混合氮肥。
[0042]本發(fā)明中，所述的單位ppm為本領(lǐng)域常規(guī)單位，表示ug/mL。[0043]在符合本領(lǐng)域常識的基礎(chǔ)上，上述各優(yōu)選條件，可任意組合，即得本發(fā)明各較佳實(shí)例。
[0044]本發(fā)明所用試劑和原料均市售可得。
[0045]本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于:煙氣的脫硫脫硝方法。該方法能夠同時(shí)脫除煙氣中的硫和硝，臭氧消耗量僅為煙氣中NOx的摩爾量的0.3-0.6，節(jié)約能耗，脫硫率達(dá)95%以上，脫硝率達(dá)80%以上；脫硫脫硝效果穩(wěn)定；可以對副產(chǎn)物加以回收，實(shí)現(xiàn)脫硫脫硝過程的資源化。工藝簡單、運(yùn)行成本低、占地面積小，尤其適用于對原有氨法脫硫設(shè)施的改造，較傳統(tǒng)臭氧氧化法大幅節(jié)約能源，大大降低了煙氣處理成本。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0046]圖1為實(shí)施例1中使用的裝置。
【具體實(shí)施方式】
[0047]下面通過實(shí)施例的方式進(jìn)一步說明本發(fā)明，但并不因此將本發(fā)明限制在所述的實(shí)施例范圍之中。下列實(shí)施例中未注明具體條件的實(shí)驗(yàn)方法，按照常規(guī)方法和條件，或按照商品說明書選擇。
[0048]下述實(shí)施例中，煙氣主要污染物組分NO、NO2, NOx和SO2的測定均采用德國MRU公司生產(chǎn)的0ptima7煙氣分析儀進(jìn)行測定。
[0049]實(shí)施例1
[0050]除塵后煙氣進(jìn)氣條件:4000Nm3/h，SO2濃度1350ppm，NO濃度600ppm，溫度150°C，
煙氣含氧量7.5%。
[0051]臭氧加入量:2.6kg/h (NO摩爾量的0.5倍)；
[0052]吸收液:工業(yè)氨水(其中氨的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20% )+自來水；
[0053]脫硫脫硝塔:噴淋塔；
[0054]Fe3+:市售硫酸鐵，配制的吸收液中Fe3+濃度為8000ppm。
[0055]脫硫脫硝裝置如圖1所示，其中1-進(jìn)氣煙道，2-臭氧發(fā)生器，3-脫硫脫硝塔，4-出氣煙道，5-吸收液循環(huán)泵。
[0056]煙氣在除塵器中除塵，臭氧在臭氧發(fā)生器2中制備，臭氧在進(jìn)氣煙道I中與煙氣混合，反應(yīng)(預(yù)氧化)得混合氣體，混合氣體從脫硫脫硝塔3的底部進(jìn)入脫硫脫硝塔3，吸收液從脫硫脫硝塔3的頂部噴入脫硫脫硝塔，流量為7.5t/h，吸收液中工業(yè)氨水加入量為40.5kg/h。吸收液循環(huán)泵5將脫硫脫硝塔3底部的吸收液不斷送入脫硫脫硝塔3頂部用于噴淋，待煙氣脫硫脫硝裝置運(yùn)行穩(wěn)定后，測得出氣煙道4中排出的SO2濃度為25ppm，NO濃度為80ppm。
[0057]脫硫效率的計(jì)算公式為:(煙氣中SO2濃度-出氣煙道中排出的SO2濃度)/煙氣中SO2濃度；
[0058]脫硝效率的計(jì)算公式為:(煙氣中NO濃度-出氣煙道中排出的NO濃度)/煙氣中NO濃度；
[0059]以下實(shí)施例中均采用上述計(jì)算方法。
[0060]結(jié)果:脫硫效率為98 %，脫硝效率為87 %。[0061]實(shí)施例2
[0062]除塵后煙氣進(jìn)氣條件:12000_3/11，502濃度lOOOppm，NO濃度420ppm，溫度120°C，
煙氣含氧量9.6%。
[0063]臭氧加入量:7.0kg/h (NO摩爾量的0.6倍)；
[0064]吸收液:亞硫酸銨溶液(其中亞硫酸銨的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20% )+自來水；
[0065]脫硫脫硝塔:板波紋規(guī)整填料塔；
[0066]Fe3+:市售氯化鐵,配制的吸收液中Fe3+濃度為45000ppm。
[0067]煙氣除塵，臭氧在臭氧發(fā)生器中制備，臭氧在進(jìn)氣煙道中與煙氣混合，反應(yīng)(預(yù)氧化)后，混合氣體從脫硫脫硝塔的底部進(jìn)入脫硫脫硝塔，吸收液從脫硫脫硝塔的塔頂噴入，流量為10.0t/h，吸收液中亞硫酸銨溶液的加入量為65kg/h。待煙氣脫硫脫硝裝置運(yùn)行穩(wěn)定后，測得塔頂出口煙氣中S02濃度為lOppm，NO濃度為35ppm。
[0068]結(jié)果:脫硫效率為99 %，脫硝效率為92 %。
[0069]實(shí)施例3
[0070]除塵后煙氣 進(jìn)氣條件:7000_3/11，502濃度730--111，吣濃度270--111，溫度110°C，煙
氣含氧量8.0%。
[0071]臭氧加入量:1.4kg/h(NO摩爾量的0.3倍)；
[0072]吸收液:碳酸銨溶液(其中碳酸銨的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為40% )+自來水；
[0073]脫硫脫硝塔:噴淋塔；
[0074]Fe3+:市售硫酸鐵，配制的吸收液中Fe3+濃度為30000ppm。
[0075]煙氣除塵，臭氧在臭氧發(fā)生器中制備，臭氧在進(jìn)氣煙道中與煙氣混合，反應(yīng)(預(yù)氧化)后，混合氣體從脫硫脫硝塔的底部進(jìn)入脫硫脫硝塔，吸收液從脫硫脫硝塔的塔頂噴入，流量為5.0t/h，吸收液中碳酸銨加入量為20.0kg/h。待煙氣脫硫脫硝裝置運(yùn)行穩(wěn)定后，測得塔頂出口煙氣中SO2濃度為35ppm，NO濃度為50ppm。
[0076]結(jié)果:脫硫效率為95%，脫硝效率為81 %。
[0077]對比例I
[0078]加入Mn2+代替Fe3+，其余同本發(fā)明實(shí)施例2。
[0079]結(jié)果:脫硝效率為20%。
[0080]對比例2
[0081]加入Fe2+代替Fe3+，其余同本發(fā)明實(shí)施例2。
[0082]結(jié)果:脫硝效率為23%。
[0083]對比例3
[0084]O3與煙氣中NOx的摩爾比為0.15:1，其余同本發(fā)明實(shí)施例2。
[0085]結(jié)果:脫硝效率為30%。
[0086]對比例4
[0087]吸收液中的Fe3+濃度為800ppm，其余同本發(fā)明實(shí)施例2。
[0088]結(jié)果:脫硝效率為60%。
[0089]對比例5
[0090]吸收液為NaOH溶液(NaOH溶液中Na的質(zhì)量為25% )+自來水，其余同本發(fā)明實(shí)施例2。 [0091] 結(jié)果:脫硫效率為50%。
【權(quán)利要求】
1.一種煙氣脫硫脫硝的方法，其特征在于:所述的方法包括以下步驟: (1)將煙氣與O3混合均勻，得混合氣體；其中，所述的O3與所述的煙氣中NOx的摩爾比為(0.3-0.6):1 ； (2)混合氣體與吸收液接觸，即可；其中，所述的吸收液包括氨和/或銨，以及Fe3+;所述的吸收液中Fe3+的含量為IOOOppm以上；所述的吸收液中的氨和/或銨的含量為0.1%以上，所述的百分比為質(zhì)量百分比。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(I)中，所述的O3與所述的煙氣中NOx的摩爾比為(0.5-0.6):1。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(2)中，所述的吸收液中Fe3+的含量為1000-50000ppm。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(2)中，所述的吸收液中的氨和/或銨的含量為0.1 % -20%,所述的百分比為質(zhì)量百分比。
5.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(I)中，所述的反應(yīng)的溫度為150°C以下。
6.如權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于:所述的反應(yīng)的溫度為60-150°C。
7.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于:步驟(2)中，所述的吸收液中Fe3+由以下物質(zhì)提供:硫酸鐵、九水硫酸鐵、氯化鐵和六水氯化鐵中的一種或多種；所述的吸收液中的氨和/或銨由以下物質(zhì)提供:氨水、液氨、亞硫酸銨、亞硫酸氫銨、碳酸銨和碳酸氫銨中的一種或多種。
8.如權(quán)利要求1-7中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于:步驟(I)中，所述的煙氣包括煙塵和氣體；所述的煙氣中的氣體包括二氧化碳、二氧化硫和氮化物；其中二氧化硫的含量為2000-4000ppm，氮化物的含量為200-1000ppm ;所述的氮化物包括NO和NO2，所述的NO占所述的氮化物的體積比為85% -95% ； 所述的混合均勻前，將所述的煙氣進(jìn)行除塵處理；所述的除塵較佳地為在除塵器中進(jìn)行；所述的除塵器較佳地為機(jī)械除塵器、濕式除塵器、過濾式除塵器、電除塵器或聲波除塵器。
9.如權(quán)利要求1-7中任一項(xiàng)所述的方法，其特征在于:步驟(I)中，所述的混合均勻在進(jìn)氣煙道內(nèi)進(jìn)行；步驟(2)中，所述的混合氣體與吸收液在脫硫脫硝塔中接觸；所述的脫硫脫硝塔較佳地為噴淋塔、填料塔或板式塔。
10.如權(quán)利要求9所述的方法，其特征在于:所述的填料塔為板波紋規(guī)整填料塔；步驟(2)中，所述的接觸為:所述的混合氣體從所述的脫硫脫硝塔的底部進(jìn)入所述的脫硫脫硝塔，所述的吸收液從所述的脫硫脫硝塔的頂部噴入所述的脫硫脫硝塔，二者接觸，即可。
【文檔編號】B01D53/56GK103977682SQ201410229085
【公開日】2014年8月13日 申請日期:2014年5月27日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月27日
【發(fā)明者】郭少鵬, 呂麗娜, 仝明, 陳昕, 亢萬忠, 周彥波, 魯軍 申請人:華東理工大學(xué), 中石化寧波技術(shù)研究院有限公司