一種新型油漿過濾系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型涉及一種油漿過濾系統(tǒng)。該過濾系統(tǒng)包括：三臺過濾器、浸泡液緩沖罐、出料緩沖罐和濾餅接收緩沖罐；其中，所述三臺過濾器上分別設(shè)置有油漿進(jìn)入管線，以便油漿分別進(jìn)入所述三臺過濾器內(nèi)，所述三臺過濾器頂部還分別設(shè)置有直接與所述出料緩沖罐相連接的管道，以便經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的出料進(jìn)入到所述出料緩沖罐中；所述出料緩沖罐用于接收經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的出料；所述浸泡液緩沖罐設(shè)置有直接與所述三臺過濾器相連接的管道，以便對未處于過濾狀態(tài)的過濾器進(jìn)行浸泡；所述濾餅接收緩沖罐設(shè)置有直接與所述三臺過濾器相連接的管道，以便接收經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的殘渣。該系統(tǒng)操作簡單、系統(tǒng)穩(wěn)定。
【專利說明】一種新型油漿過濾系統(tǒng)

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型涉及一種固液分離裝置，具體涉及一種新型油漿過濾系統(tǒng)。

【背景技術(shù)】
[0002]催化裂化裝置的外甩油漿是煉油廠催化裂化裝置在生產(chǎn)過程中，無法裂化的尾料通過外甩的形式排出。由于催化裂化裝置采用硫化床反應(yīng)，因此外甩油漿中不可避免地含有固化催化劑粉末，固體含量為3000?20000ppm。因此需要通過過濾的方式，將固體顆粒過濾出來。并且為了提高工作效率，還需要采用連續(xù)過濾的過濾系統(tǒng)進(jìn)行工作。油漿過濾系統(tǒng)正是一種能夠?qū)⒂蜐{中的固體物過濾下來的連續(xù)化操作的固液分離裝置。
[0003]目前常用的油漿過濾系統(tǒng)如圖1所示，該系統(tǒng)設(shè)置有兩臺過濾器，兩臺過濾器同時工作，當(dāng)一臺過濾器進(jìn)行反沖洗的時候，另一臺過濾器要承擔(dān)全部的工作負(fù)荷，當(dāng)進(jìn)行反沖洗的過濾器完成反沖洗過程后要馬上上線工作，此時兩臺過濾器再一同工作。這種工作方式往往需要每臺過濾器都能夠完成全部的過濾負(fù)荷，這種設(shè)置使得每臺過濾器的過濾面積較大成本較高。由于一臺過濾器進(jìn)行反沖洗的時候，在線運(yùn)行的過濾器只有一臺，當(dāng)過濾器完成反沖洗上線的時候過濾器又變成兩臺同時工作，這種變化造成系統(tǒng)不穩(wěn)定，控制復(fù)雜，故障率較高，操作人員對該系統(tǒng)地操作很難掌握。此外，由于該系統(tǒng)在正常工作過程中沒有浸泡過程，不能有效去除附著在過濾網(wǎng)上的膠質(zhì)及浙青質(zhì)，使系統(tǒng)運(yùn)行周期大大縮短。而且由于該系統(tǒng)在進(jìn)行反沖洗的時候，過濾器的壓力及濾餅接收罐的壓力都需要改變，這將使該過程的時間延長，由于該過程是變設(shè)定值過程，因此控制比較復(fù)雜，控制的穩(wěn)定性也不夠理想。因此，目前這種工作方式的過濾系統(tǒng)在現(xiàn)場應(yīng)用的情況不是很理想。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]為了克服現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，本實(shí)用新型提供一種新的油漿過濾系統(tǒng)，本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)成本低，相對穩(wěn)定，操作難度小。
[0005]本實(shí)用新型的上述目的是通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)的。
[0006]一種新型油漿過濾系統(tǒng)，該過濾系統(tǒng)包括:至少三臺過濾器、至少一個浸泡液緩沖罐、至少一個出料緩沖罐和至少一個濾餅接收緩沖罐；
[0007]其中，所述至少三臺過濾器底部分別設(shè)置有油漿進(jìn)入管線，以便油漿分別進(jìn)入所述至少三臺過濾器內(nèi)，所述至少三臺過濾器頂部還分別設(shè)置有直接與所述至少一個出料緩沖罐相連接的管道，以便經(jīng)所述至少三臺過濾器過濾后的出料(即濾清液)進(jìn)入到所述至少一個出料緩沖罐中；
[0008]所述至少一個出料緩沖罐用于接收經(jīng)所述至少三臺過濾器過濾后的出料；
[0009]所述至少一個浸泡液緩沖罐底部設(shè)置有直接與所述至少三臺過濾器相連接的管道，以便對未處于過濾狀態(tài)的過濾器進(jìn)行浸泡，所述至少一個浸泡液緩沖罐還設(shè)置有與所述至少一個出料緩沖罐以及外界氣體(例如氮?dú)饣虼呋鸦b置產(chǎn)生的干氣，氣體壓力要大于過濾器進(jìn)料壓力)相連接的管道，以便所述氣體能夠進(jìn)入到所述至少一個浸泡液緩沖罐及所述至少一個出料緩沖罐中，用來維持所述至少一個浸泡液緩沖罐及所述至少一個出料緩沖罐的壓力(出料緩沖罐與浸泡液緩沖罐是相通的)。
[0010]所述至少一個濾餅接收緩沖罐設(shè)置有直接與所述至少三臺過濾器相連接的管道，以便接收經(jīng)所述至少三臺過濾器過濾后的殘渣。
[0011]該系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)可以使系統(tǒng)在工作過程中實(shí)現(xiàn)濾餅接收罐、出料緩沖罐恒壓控制，系統(tǒng)進(jìn)行反沖洗的時候，不用再調(diào)整濾餅接收罐的壓力及過濾器上的壓力，直接關(guān)閉進(jìn)料閥門打開反沖洗閥門就能實(shí)現(xiàn)液相反沖洗過程，當(dāng)過濾器中的液體排凈后，關(guān)閉反沖洗閥門，此時過濾器中充滿了氣體，當(dāng)壓力平衡后(過濾器中的壓力與出料緩沖罐之間的壓力相等并且與出料緩沖罐上的壓力設(shè)定相等)打開反沖洗閥門，就可以實(shí)現(xiàn)氣相反沖洗過程。進(jìn)行反沖洗的時候，浸泡液緩沖罐及出料緩沖罐上面的氣相部分作為反沖洗時的反沖洗動能及氣相緩沖區(qū)。
[0012]優(yōu)選地，在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述至少三臺過濾器各自設(shè)置有三個開關(guān)閥，一個用于切斷油漿與所述至少三臺過濾器之間的連接，一個用于切斷所述至少三臺過濾器與所述至少一個浸泡液緩沖罐之間的連接，另一個用于切斷所述至少三臺過濾器與所述至少一個濾餅接收緩沖罐之間的連接。
[0013]優(yōu)選地，在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述至少三臺過濾器均勻地設(shè)置在所述至少一個出料緩沖罐周圍。
[0014]優(yōu)選地，在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述至少三臺過濾器過濾后的出料從所述至少一個出料緩沖罐的上方經(jīng)進(jìn)料管進(jìn)入所述至少一個出料緩沖罐中。
[0015]優(yōu)選地，在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述至少一個出料緩沖罐中設(shè)置有降液管，供接收的出料通過，所述降液管為敞口的，所述進(jìn)料管插入到所述降液管中，并且所述進(jìn)料管與所述降液管之間是非連接結(jié)構(gòu)(即以非密閉的方式連接)，如圖2所示。
[0016]優(yōu)選地，在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述至少一個浸泡液緩沖罐、所述至少一個出料緩沖罐及所述至少一個濾餅接收緩沖罐各自獨(dú)立地設(shè)置在同一個塔形容器中，所述至少一個浸泡液緩沖罐、所述至少一個出料緩沖罐及所述至少一個濾餅接收緩沖罐以從上往下的順序依次設(shè)置。
[0017]在一個優(yōu)選的實(shí)施方案中，本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)包括:三臺過濾器、浸泡液緩沖罐、出料緩沖罐和濾餅接收緩沖罐；
[0018]其中，所述三臺過濾器底部分別設(shè)置有油漿進(jìn)入管線，以便油漿分別進(jìn)入所述三臺過濾器內(nèi)，所述三臺過濾器頂部還分別設(shè)置有直接與所述出料緩沖罐相連接的管道，以便經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的出料進(jìn)入到所述出料緩沖罐中；
[0019]所述出料緩沖罐用于接收經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的出料；
[0020]所述浸泡液緩沖罐設(shè)置有直接與所述三臺過濾器相連接的管道，以便對未處于過濾狀態(tài)的過濾器進(jìn)行浸泡，所述浸泡液緩沖罐還設(shè)置有與所述出料緩沖罐以及外界氣體(例如氮?dú)饣蛘叽呋鸦a(chǎn)生的干氣，壓力要大于過濾器進(jìn)料壓力)相連接的管道，以便所述氣體能夠進(jìn)入到所述浸泡液緩沖罐及所述出料緩沖罐中，用來維持所述浸泡液緩沖罐及所述出料緩沖罐的壓力(出料緩沖罐與浸泡液緩沖罐是相通的)。
[0021]所述濾餅接收緩沖罐設(shè)置有直接與所述三臺過濾器相連接的管道，以便接收經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的殘渣。
[0022]上述所述的系統(tǒng)構(gòu)成可以完成如下過濾過程及反沖洗過程:
[0023]進(jìn)行過濾過程的時候，系統(tǒng)始終是兩臺過濾器在過濾過程，一臺過濾器處于浸泡和反沖洗過程，過濾器的入口只設(shè)有開關(guān)閥門不設(shè)調(diào)節(jié)閥，在過濾器的出口設(shè)有調(diào)節(jié)閥，該設(shè)置可以保證過濾器在過濾過程過濾器內(nèi)的壓力恒定有利于過濾器長時間穩(wěn)定運(yùn)行，此外由于過濾器出口的濾清液中沒有粉末，徹底消除了顆粒對閥門的沖蝕。在進(jìn)行反沖洗過程的時候，上述系統(tǒng)結(jié)構(gòu)使的系統(tǒng)進(jìn)行反沖洗的時候過濾器與出料緩沖罐之間的閥門處于全開狀態(tài)，過濾器與出料緩沖罐之間是聯(lián)通狀態(tài)，此時出料緩沖罐及浸泡液緩沖罐上面的氣相部分就變成過濾器反沖洗時的反沖洗氣源，過濾器反沖洗能量就是靠該部分的氣相壓力及存儲空間決定。
[0024]優(yōu)選地，在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述三臺過濾器各自設(shè)置有三個開關(guān)閥，一個用于切斷油漿與所述三臺過濾器之間的連接，一個用于切斷所述三臺過濾器與所述浸泡液緩沖罐之間的連接，另一個用于切斷所述三臺過濾器與所述濾餅接收緩沖罐之間的連接。
[0025]優(yōu)選地，在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述三臺過濾器均勻地設(shè)置在所述出料緩沖罐周圍，即所述三臺過濾器以所述出料緩沖罐中心為原點(diǎn)成120度布置。如圖3所示。
[0026]優(yōu)選地，在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述三臺過濾器過濾后的出料從所述出料緩沖罐的上方經(jīng)進(jìn)料管進(jìn)入所述出料緩沖罐中。
[0027]優(yōu)選地，在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述出料緩沖罐中設(shè)置有降液管，供接收的出料通過，所述降液管為敞口的，所述進(jìn)料管插入到所述降液管中，并且所述進(jìn)料管與所述降液管之間是非連接結(jié)構(gòu)，如圖2所示。
[0028]優(yōu)選地，在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述浸泡液緩沖罐、所述出料緩沖罐及所述濾餅接收緩沖罐各自獨(dú)立地設(shè)置在同一個塔形容器中，所述浸泡液緩沖罐、所述出料緩沖罐及所述濾餅接收緩沖罐以從上往下的順序依次設(shè)置在一條直線上。如圖4所示。
[0029]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)主要使用在催化裂化裝置上的油漿過濾上，由于油漿中含有催化劑粉末，無法進(jìn)行有效的利用，通過該過濾系統(tǒng)可以得到純凈的油漿，可以進(jìn)一步進(jìn)行開發(fā)利用。目前油漿過濾系統(tǒng)這項(xiàng)技術(shù)已經(jīng)得到廣泛的應(yīng)用。改進(jìn)后的油漿過濾系統(tǒng)成本更低，操作更加簡化，系統(tǒng)運(yùn)行更加穩(wěn)定。
[0030]以下以優(yōu)選實(shí)施方案為例詳細(xì)說明本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)中各部件的工作原理及整個系統(tǒng)的工作原理。
[0031]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)采用三臺過濾器，在過濾時，可以保證始終兩臺過濾器在線過濾，一臺過濾器用于浸泡及反沖洗，當(dāng)處于過濾過程的任何一臺過濾器需要進(jìn)行浸泡及反沖洗的時候，處于浸泡及反沖洗的過濾器就能馬上上線工作，使處于過濾狀態(tài)的過濾器始終為兩臺，可以保持系統(tǒng)的穩(wěn)定性。
[0032]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)在過濾器的出口增加一個出料緩沖罐，經(jīng)每臺過濾器過濾后的出料從出料緩沖罐上方的進(jìn)料管進(jìn)入到出料緩沖罐中，出料緩沖罐中設(shè)置有降液管(圖2為降液管原理圖)，進(jìn)料管插入到降液管中，進(jìn)料管與降液管之間是非連接的形式，當(dāng)其中一臺過濾器進(jìn)行浸泡及反沖洗的時候，氣體通過進(jìn)料管與降液管之間的空隙進(jìn)入到相應(yīng)的過濾器中，省去了現(xiàn)有技術(shù)的反吹氣緩沖罐，及放空系統(tǒng)。由于設(shè)置了出料緩沖罐，過濾器進(jìn)料過程不再需要對過濾器進(jìn)行沖液，進(jìn)料過程中過濾器中的氣體在出料緩沖罐中進(jìn)行氣液分離，因而，大大節(jié)約了過濾器的上線時間。
[0033]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)中，上述出料緩沖罐上方設(shè)置有進(jìn)料管，以便過濾器過濾后的出料經(jīng)由此進(jìn)入出料緩沖罐，且出料緩沖罐中設(shè)置有降液管，供接收的出料通過，降液管為敞口的，進(jìn)料管插入到降液管中，并且進(jìn)料管與降液管之間是非連接結(jié)構(gòu)，降液管的設(shè)置是避免進(jìn)料通過出料緩沖罐的放空管線(與浸泡液緩沖罐共用，設(shè)置在浸泡液緩沖罐上)將進(jìn)料帶入到放空火炬系統(tǒng)中，此外進(jìn)料管與降液管之間的非連接結(jié)構(gòu)是為了使出料緩沖罐的氣相部分，在反沖洗過程能夠反送給過濾器。
[0034]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)中，增設(shè)了浸泡液緩沖罐，該浸泡液緩沖罐位于出料緩沖罐上方。該浸泡液緩沖罐設(shè)置有與出料緩沖罐以及外界氣體相連接的管道，以便所述氣體能夠進(jìn)入到浸泡液緩沖罐及出料緩沖罐中，用來維持浸泡液緩沖罐及出料緩沖罐的壓力。該壓力的維持與穩(wěn)定，可以確保出料緩沖罐中的濾清液穩(wěn)定輸出及反沖洗時的能量。當(dāng)過濾器中的任何一臺過濾器過濾狀態(tài)結(jié)束的時候，首先要進(jìn)行反沖洗，然后再進(jìn)行浸泡，當(dāng)該過濾器準(zhǔn)備上線運(yùn)行的時候再進(jìn)行兩次反沖洗過程，首先是浸泡液在過濾器中的狀態(tài)進(jìn)行一次反沖洗，其次是當(dāng)過濾器中沒有液體的時候再進(jìn)行一次反沖洗過程。反沖洗的時候，浸泡液緩沖罐與過濾器是通過閥門進(jìn)行隔離的，過濾器與出料緩沖罐通過過濾器出料管線聯(lián)通的，過濾器中的壓力與出料緩沖罐中的壓力相同，反沖洗的時候就要借助出料緩沖罐上的氣相部分的壓力與緩沖完成，出料緩沖罐上的氣體是通過濾清液進(jìn)料與降液管之間的空隙進(jìn)入到過濾器中進(jìn)行反沖洗的。
[0035]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)中，三臺過濾器在出料緩沖罐周圍布置，三臺過濾器以出料緩沖罐中心為原點(diǎn)成120度布置。如圖3所示。
[0036]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)中浸泡液緩沖罐、出料緩沖罐、濾餅接收緩沖罐做成一個塔形的容器，該容器內(nèi)分成三個獨(dú)立的容器，詳見圖4。
[0037]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)中過濾器、出料緩沖罐及濾餅接收罐都是恒壓控制。
[0038]在該運(yùn)行過程中，出料緩沖罐壓力控制比過濾器進(jìn)料壓力小500kPa，濾餅接收罐上的壓力控制要視具體過濾網(wǎng)耐差壓大小決定，該壓力與出料緩沖罐上的壓力差就是反沖洗需要的差壓；過濾器進(jìn)料之前先將出料緩沖罐壓力控制在設(shè)定值上，然后依次打開所有過濾器的出口閥門，使過濾器與出料緩沖罐壓力相等，這時關(guān)閉過濾器出口閥門，打開過濾器入口閥門，緩開過濾器出口閥門油漿將進(jìn)入到過濾器中，出料(濾清液)將進(jìn)入到出料緩沖罐中，直到出料緩沖罐上的液位大于50 %后打開出料緩沖罐上的出料閥門，這時將出料緩沖罐上的液位控制投入自動運(yùn)行，該液位控制是通過過濾器出口上的調(diào)節(jié)閥實(shí)現(xiàn)的。當(dāng)運(yùn)行的兩臺過濾器有一臺差壓或者過濾時間達(dá)到的時候，另一臺沒有處在過濾過程的過濾器首先要進(jìn)行一下反沖洗，然后打開過濾器入口閥門，再緩開過濾器出口閥門，當(dāng)流量接近設(shè)定值時投入液位控制自動運(yùn)行，差壓或過濾時間達(dá)到的過濾器將退出過濾過程，首先關(guān)閉該過濾器的入口進(jìn)料閥，將過濾器的出口閥門置于全開位置，然后打開過濾器底部的排渣閥門進(jìn)行反沖洗，反沖洗時間在2-30秒范圍內(nèi)根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整，反沖洗結(jié)束后，關(guān)閉過濾器底部的排渣閥門，等待一段時間，等待時間在1-5分鐘范圍內(nèi)，要視系統(tǒng)的穩(wěn)定情況來決定，當(dāng)系統(tǒng)壓力穩(wěn)定后再次打開過濾器底部排渣閥進(jìn)行反沖洗，沖洗結(jié)束后打開過濾器浸泡液進(jìn)料閥門，當(dāng)浸泡液緩沖罐液位下降50%的時候(浸泡液緩沖罐容積與兩臺過濾器的容積相等)關(guān)閉過濾器上的浸泡液進(jìn)料閥門進(jìn)行浸泡過程，當(dāng)需要該過濾器上線運(yùn)行的時候，重復(fù)上面的反沖洗過程后隨即進(jìn)行上線運(yùn)行。
[0039]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)的工作原理簡述如下:
[0040]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)中，兩臺過濾器進(jìn)行過濾，一臺過濾器進(jìn)行浸泡和反沖洗，反沖洗使用氣相和液相兩種反沖洗方式，反沖洗氣是靠出料緩沖罐上部的氣相部分實(shí)現(xiàn)的，濾清液出料管線也是過濾器反沖洗氣進(jìn)氣管線，由于濾餅接收罐上的壓力與出料緩沖罐上的壓力采用恒壓控制，當(dāng)進(jìn)行反沖洗的時候，過濾器的壓力與出料緩沖罐的壓力相等，因此濾餅接收罐上的壓力與濾餅接收罐上的差壓恒定，進(jìn)行反沖洗的時候不需要再對濾餅接收罐的壓力進(jìn)行調(diào)整，整個反沖洗過程將大大縮短。每臺過濾器的出口都設(shè)有調(diào)節(jié)閥，過濾器的工作負(fù)荷變化是受過濾器出口緩沖罐的液位決定的，過濾器出后緩沖罐上的濾清液出口流量是受下游用量決定，當(dāng)用量大的時候過濾器出后緩沖罐上液位就會降低，這時候液位控制回路就會調(diào)大過濾器出口的閥門開度，這樣過濾器的負(fù)荷就會加大，液位就會穩(wěn)定在設(shè)定值上，反之亦然。通過液位控制就可以調(diào)整過濾器的負(fù)荷。
[0041]該油漿過濾系統(tǒng)設(shè)有三臺過濾器，每臺過濾器都能完成50%的負(fù)荷，可以有效減少過濾網(wǎng)的使用數(shù)量，降低成本。整個工作過程始終是兩臺過濾器進(jìn)行工作，另一臺過濾器處在浸泡過程和反沖洗過程，此外過濾器的壓力、出料緩沖罐壓力及濾餅接收罐壓力都是恒壓操作，這種設(shè)置使過濾系統(tǒng)的工作過程相對穩(wěn)定，較少操作難度，此外還可以有效減少附著在過濾網(wǎng)上的浙青質(zhì)和膠質(zhì)延長過濾系統(tǒng)的使用周期。由于設(shè)置了出料緩沖罐，取消了系統(tǒng)放空系統(tǒng)，致使進(jìn)料過程加快，在進(jìn)料過程中過濾器中的氣體都通過出料緩沖罐進(jìn)行有效的氣液分離，簡化了操作過程。也避免了放空系統(tǒng)將油漿帶到放空火炬系統(tǒng)中，存在火炬系統(tǒng)堵塞的風(fēng)險。由于三個緩沖罐做成一個塔形容器，大大減少了土地的使用，節(jié)約了土地使用成本。
[0042]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型至少具有以下有益效果:
[0043]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)可以有效地減少閥門及儀表的數(shù)量，使整個控制系統(tǒng)進(jìn)一步簡化。使操作進(jìn)一步簡化，增加了系統(tǒng)的穩(wěn)定性。
[0044]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)取消了過濾器放空系統(tǒng)的設(shè)置，防止油漿進(jìn)入放空火炬造成火炬線的堵塞。
[0045]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)增加了浸泡過程，可以有效減少浙青質(zhì)及膠質(zhì)對過濾系統(tǒng)的影響。
[0046]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)可以有效減少過濾網(wǎng)的使用面積，提高過濾器的過濾效率。
[0047]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)可以有效較少過濾系統(tǒng)的占地面積，節(jié)約土地面積。
[0048]本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)簡化了工作過程、操作過程，減少了系統(tǒng)成本，增加了系統(tǒng)的穩(wěn)定性。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0049]圖1為現(xiàn)有技術(shù)的油漿過濾系統(tǒng)示意圖；
[0050]圖2為本實(shí)用新型的一個實(shí)施方案中油漿過濾系統(tǒng)的降液管與進(jìn)料管的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0051]圖3為本實(shí)用新型的一個實(shí)施方案中油漿過濾系統(tǒng)的過濾器與出料緩沖罐之間的位置關(guān)系示意圖；
[0052]圖4為本實(shí)用新型的一個實(shí)施方案中油漿過濾系統(tǒng)的浸泡液緩沖罐、出料緩沖罐及濾餅接收緩沖罐各自獨(dú)立地設(shè)置在同一個塔形容器中的示意圖；
[0053]圖5本實(shí)用新型的一個實(shí)施方案中的油漿過濾系統(tǒng)；
[0054]其中，I為過濾器；2為浸泡液緩沖罐；3為出料緩沖罐；4為濾餅接收緩沖罐；5為進(jìn)料管；6為降液管；7為塔形容器；8為浸泡液緩沖罐和出料緩沖罐之間的連通線。

【具體實(shí)施方式】
[0055]現(xiàn)結(jié)合附圖來詳細(xì)闡述本實(shí)用新型。
[0056]實(shí)施例1
[0057]如圖5所示，本實(shí)用新型的油漿過濾系統(tǒng)包括:三臺過濾器1、浸泡液緩沖罐2、出料緩沖罐3和濾餅接收緩沖罐4 ；
[0058]其中，所述三臺過濾器I上分別設(shè)置有油漿進(jìn)入管線，以便油漿可以分別進(jìn)入所述三臺過濾器內(nèi)，所述三臺過濾器I頂部還分別設(shè)置有直接與所述出料緩沖罐相連接的管道，以便經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的出料可以進(jìn)入到所述出料緩沖罐3中；
[0059]所述出料緩沖罐3用于接收經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的出料；
[0060]所述浸泡液緩沖罐2設(shè)置有直接與所述三臺過濾器相連接的管道，以便對未處于過濾狀態(tài)的過濾器進(jìn)行浸泡，所述浸泡液緩沖罐還設(shè)置有與所述出料緩沖罐以及外界氣體(例如氮?dú)饣蛘叽呋鸦a(chǎn)生的干氣，壓力要大于過濾器進(jìn)料壓力)相連接的管道，以便所述氣體能夠進(jìn)入到所述浸泡液緩沖罐及所述出料緩沖罐中，用來維持所述浸泡液緩沖罐及所述出料緩沖罐的壓力；
[0061]所述濾餅接收緩沖罐4設(shè)置有直接與所述三臺過濾器相連接的管道，以便接收經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的殘渣。
[0062]在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述三臺過濾器I各自設(shè)置有三個開關(guān)閥，一個用于切斷油漿與所述三臺過濾器之間的連接，一個用于切斷所述三臺過濾器I與所述浸泡液緩沖罐2之間的連接，另一個用于切斷所述三臺過濾器I與所述濾餅接收罐4之間的連接。
[0063]在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述三臺過濾器I均勻地設(shè)置在所述出料緩沖罐3周圍，即所述三臺過濾器I以所述出料緩沖罐3中心為原點(diǎn)成120度布置。如圖3所示。
[0064]在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述三臺過濾器I過濾后的出料從所述出料緩沖罐的上方經(jīng)進(jìn)料管5進(jìn)入所述出料緩沖罐3中。
[0065]在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述出料緩沖罐3中設(shè)置有降液管6，供接收的出料(即濾清液)通過，所述降液管6為敞口的，所述進(jìn)料管插入到所述降液管中，并且所述進(jìn)料管與所述降液管之間是非連接結(jié)構(gòu)(非密閉方式連接)，，如圖2所示。
[0066]在上述油漿過濾系統(tǒng)中，所述浸泡液緩沖罐2、所述出料緩沖罐3及所述濾餅接收緩沖罐4各自獨(dú)立地設(shè)置在同一個塔形容器7中，所述浸泡液緩沖罐2、所述出料緩沖罐3及所述濾餅接收緩沖罐4以從上往下的順序依次設(shè)置在一條直線上，且所述浸泡液緩沖罐2和所述出料緩沖罐3相互連通，連通線為8。如圖4所示。
[0067]在運(yùn)行時，打開其中兩臺過濾器與油漿相連通的開關(guān)閥(此時關(guān)閉另一臺過濾器與油漿相連通的開關(guān)閥，可以打開該過濾器與浸泡液緩沖罐相連通的開關(guān)閥，使該過濾器進(jìn)行浸泡)，使待過濾的油漿進(jìn)入過濾器內(nèi)進(jìn)行過濾，過濾后的出料，即濾清液進(jìn)入出料緩沖罐中，當(dāng)上述任一臺過濾器需要浸泡及反沖洗時，關(guān)閉該過濾器與油漿相連通的開關(guān)閥，打開該過濾器與浸泡液緩沖罐相連通的開關(guān)閥，使該過濾器進(jìn)行浸泡，浸泡完成后進(jìn)行反沖洗。同時，打開處于浸泡及反沖洗的過濾器與油漿相連通的開關(guān)閥，關(guān)閉該過濾器與浸泡液緩沖罐相連通的開關(guān)閥，使該過濾器正常運(yùn)轉(zhuǎn)，對油漿進(jìn)行過濾。上述操作可以重復(fù)進(jìn)行。過濾器過濾后得到的固體殘渣進(jìn)入到濾餅接收緩沖罐中。在該過濾系統(tǒng)中，出料緩沖罐與濾餅接收緩沖罐均有與外界相連通的管道，以便其中儲存的濾清液或殘渣達(dá)到一定量時可以通過該管道排出。
[0068]該油漿過濾系統(tǒng)設(shè)有三臺過濾器，每臺過濾器都能完成50%的負(fù)荷，可以有效減少過濾網(wǎng)的使用數(shù)量，降低成本。整個工作過程始終是兩臺過濾器進(jìn)行工作，另一臺過濾器處在浸泡過程和反沖洗過程，此外過濾器的壓力、出料緩沖罐壓力及濾餅接收罐壓力都是恒壓操作，這種設(shè)置使過濾系統(tǒng)的工作過程相對穩(wěn)定，較少操作難度，此外還可以有效減少附著在過濾網(wǎng)上的浙青質(zhì)和膠質(zhì)延長過濾系統(tǒng)的使用周期。由于設(shè)置了出料緩沖罐，取消了系統(tǒng)放空系統(tǒng)，致使進(jìn)料過程加快，在進(jìn)料過程中過濾器中的氣體都通過出料緩沖罐進(jìn)行有效的氣液分離，簡化了操作過程。也避免了放空系統(tǒng)將油漿帶到放空火炬系統(tǒng)中，存在火炬系統(tǒng)堵塞的風(fēng)險。由于三個緩沖罐做成一個塔形容器，大大減少了土地的使用，節(jié)約了土地使用成本。
[0069]上述參照實(shí)施例對該油漿過濾系統(tǒng)進(jìn)行的描述是說明性的而不是限定性的，因此在不脫離實(shí)用新型總體構(gòu)思下的變化和修改，應(yīng)屬于本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種新型油漿過濾系統(tǒng)，該過濾系統(tǒng)包括:至少三臺過濾器、至少一個浸泡液緩沖罐、至少一個出料緩沖罐和至少一個濾餅接收緩沖罐； 其中，所述至少三臺過濾器上分別設(shè)置有油漿進(jìn)入管線，以便油漿分別進(jìn)入所述至少三臺過濾器內(nèi)，所述至少三臺過濾器頂部還分別設(shè)置有直接與所述至少一個出料緩沖罐相連接的管道，以便經(jīng)所述至少三臺過濾器過濾后的出料進(jìn)入到所述至少一個出料緩沖罐中； 所述至少一個出料緩沖罐用于接收經(jīng)所述至少三臺過濾器過濾后的出料； 所述至少一個浸泡液緩沖罐設(shè)置有直接與所述至少三臺過濾器相連接的管道，以便對未處于過濾狀態(tài)的過濾器進(jìn)行浸泡，所述至少一個浸泡液緩沖罐還設(shè)置有與所述至少一個出料緩沖罐以及外界氣體相連接的管道，以便所述氣體能夠進(jìn)入到所述至少一個浸泡液緩沖罐及所述至少一個出料緩沖罐中，用來維持所述至少一個浸泡液緩沖罐及所述至少一個出料緩沖罐的壓力； 所述至少一個濾餅接收緩沖罐設(shè)置有直接與所述至少三臺過濾器相連接的管道，以便接收經(jīng)所述至少三臺過濾器過濾后的殘渣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的油漿過濾系統(tǒng)，其特征在于，所述至少三臺過濾器各自設(shè)置有三個開關(guān)閥，一個用于切斷油漿與所述至少三臺過濾器之間的連接，一個用于切斷所述至少三臺過濾器與所述至少一個浸泡液緩沖罐之間的連接，另一個用于切斷所述至少三臺過濾器與所述至少一個濾餅接收罐之間的連接。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的油漿過濾系統(tǒng)，其特征在于，所述至少三臺過濾器均勻地設(shè)置在所述至少一個出料緩沖罐周圍。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的油漿過濾系統(tǒng)，其特征在于，所述至少三臺過濾器過濾后的出料從所述至少一個出料緩沖罐的上方經(jīng)進(jìn)料管進(jìn)入所述至少一個出料緩沖罐中。
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的油漿過濾系統(tǒng)，其特征在于，所述至少一個出料緩沖罐中設(shè)置有降液管，供接收的出料通過，所述降液管為敞口的，所述進(jìn)料管插入到所述降液管中，并且所述進(jìn)料管與所述降液管之間是非連接結(jié)構(gòu)。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的油漿過濾系統(tǒng)，其特征在于，所述至少一個浸泡液緩沖罐、所述至少一個出料緩沖罐及所述至少一個濾餅接收緩沖罐各自獨(dú)立地設(shè)置在同一個塔形容器中，所述至少一個浸泡液緩沖罐、所述至少一個出料緩沖罐及所述至少一個濾餅接收緩沖罐以從上往下的順序依次設(shè)置。
7.一種新型油漿過濾系統(tǒng)，該過濾系統(tǒng)包括:三臺過濾器、浸泡液緩沖罐、出料緩沖罐和濾餅接收緩沖罐； 其中，所述三臺過濾器上分別設(shè)置有油漿進(jìn)入管線，以便油漿分別進(jìn)入所述三臺過濾器內(nèi)，所述三臺過濾器頂部還分別設(shè)置有直接與所述出料緩沖罐相連接的管道，以便經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的出料進(jìn)入到所述出料緩沖罐中； 所述出料緩沖罐用于接收經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的出料； 所述浸泡液緩沖罐設(shè)置有直接與所述三臺過濾器相連接的管道，以便對未處于過濾狀態(tài)的過濾器進(jìn)行浸泡，所述浸泡液緩沖罐還設(shè)置有與所述出料緩沖罐以及外界氣體相連接的管道，以便所述氣體能夠進(jìn)入到所述浸泡液緩沖罐及所述出料緩沖罐中，用來維持所述浸泡液緩沖罐及所述出料緩沖罐的壓力； 所述濾餅接收緩沖罐設(shè)置有直接與所述三臺過濾器相連接的管道，以便接收經(jīng)所述三臺過濾器過濾后的殘渣。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的油漿過濾系統(tǒng)，其特征在于，所述三臺過濾器各自設(shè)置有三個開關(guān)閥，一個用于切斷油漿與所述三臺過濾器之間的連接，一個用于切斷所述三臺過濾器與所述浸泡液緩沖罐之間的連接，另一個用于切斷所述三臺過濾器與所述濾餅接收罐之間的連接。
9.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的油漿過濾系統(tǒng)，其特征在于，所述三臺過濾器以所述出料緩沖罐中心為原點(diǎn)成120度布置。
10.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的油漿過濾系統(tǒng)，其特征在于，所述三臺過濾器過濾后的出料從所述出料緩沖罐的上方經(jīng)進(jìn)料管進(jìn)入所述出料緩沖罐中。
11.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的油漿過濾系統(tǒng)，其特征在于，所述出料緩沖罐中設(shè)置有降液管，供接收的出料通過，所述降液管為敞口的，所述進(jìn)料管插入到所述降液管中，并且所述進(jìn)料管與所述降液管之間是非連接結(jié)構(gòu)。
12.根據(jù)權(quán)利要求7或8所述的油漿過濾系統(tǒng)，其特征在于，所述浸泡液緩沖罐、所述出料緩沖罐及所述濾餅接收緩沖罐各自獨(dú)立地設(shè)置在同一個塔形容器中，所述浸泡液緩沖罐、所述出料緩沖罐及所述濾餅接收緩沖罐以從上往下的順序依次設(shè)置在一條直線上。
【文檔編號】B01D29/62GK204058370SQ201420241596
【公開日】2014年12月31日 申請日期:2014年5月13日 優(yōu)先權(quán)日:2014年5月13日
【發(fā)明者】張雷, 張軼軒 申請人:張雷