本發(fā)明涉及一種發(fā)射筒導(dǎo)軌熱噴涂前的表面處理方法，屬于金屬表面的處理技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
金屬零件熱噴涂前的表面處理一般采用機(jī)械清洗或者濕法化學(xué)清洗或者超聲波清洗后，再進(jìn)行噴砂的工藝方法。機(jī)械清洗或濕法化學(xué)清洗或超聲波清洗等對微米、亞微米級的污染顆粒的清除往往無能為力。此外，機(jī)械去除方法還很容易對導(dǎo)軌工作面造成損壞；濕化學(xué)法會造成環(huán)境污染，超聲波清洗的特殊工作條件限制了其在導(dǎo)軌清洗中的應(yīng)用。目前的噴砂一般只采用玻璃砂，噴砂后表面效果較好，但成本高，價格高，壽命短，玻璃砂消耗量大。若采用石榴砂，雖然噴砂成本低，但噴砂效果差，無法滿足產(chǎn)品使用要求。
與這些傳統(tǒng)清洗方法比較起來，激光清洗能有效去除微米、亞微米級的污染顆粒、有機(jī)物、油污等，不損傷被清洗的導(dǎo)軌，對環(huán)境不造成污染，效率高、成本低，安全可靠，不損害操作人員的健康，容易實現(xiàn)清洗自動化控制等等。另外采用一定比例的玻璃砂與石榴砂進(jìn)行噴砂處理，能夠達(dá)到表面粗化的目的同時，節(jié)約了生產(chǎn)成本。
技術(shù)實現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的是克服以有技術(shù)的缺點(diǎn)，提供一種導(dǎo)軌熱噴涂的前處理工藝，本發(fā)明所述地、金屬層附著效果好，處理效率高、防護(hù)效果好、工藝穩(wěn)定、成本低，且環(huán)保。
本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：
本發(fā)明提供一種發(fā)射筒導(dǎo)軌熱噴涂前的表面處理方法，其包括如下步驟：
表面清理；
激光清洗；
第一次風(fēng)管吹掃；
磷化；
純水洗；
純水直沖；
烘干；
表面粗化和第二次風(fēng)管吹掃；
所述第一次風(fēng)管吹掃的技術(shù)參數(shù)為：壓力0.3pa、流速為18m/s、流量為4l/s；第二次風(fēng)管吹掃的技術(shù)參數(shù)為：壓力0.4pa、流速為23m/s、流量為5l/s。激光清洗是指利用高能激光束去除基體表面的氧化物及其他污染物，提高涂層與新鮮基體表面的附著力，由于高溫作用，使表面污物等瞬間蒸發(fā)或剝離，實現(xiàn)快速去除材質(zhì)表面附著物或涂層的工藝。與傳統(tǒng)清洗方法相比，激光清洗能有效去除微米、亞微米級的污染顆粒、有機(jī)物、油污等，不損傷被清洗的導(dǎo)軌，對環(huán)境不造成污染，效率高、成本低，安全可靠，不損害操作人員的健康，容易實現(xiàn)清洗自動化控制等等。
作為優(yōu)選方案，所述表面清理為打磨，用于清除導(dǎo)軌表面的毛刺以及其他附著異物。
作為優(yōu)選方案，所述激光清洗的激光功率為183w。
作為優(yōu)選方案，所述表面粗化的方法為噴砂。
作為優(yōu)選方案，所述噴砂的壓力為2～3mpa，噴砂角度為70～85°。
作為優(yōu)選方案，所述噴砂所用的噴料為玻璃砂和石榴砂以1:1的重量比混合而成的粉末。采用一定比例的玻璃砂與石榴砂進(jìn)行噴砂處理，能夠達(dá)到表面粗化的目的同時，節(jié)約了生產(chǎn)成本。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下的有益效果：
本發(fā)明對導(dǎo)軌的前處理工藝布局合理，易操作控制，質(zhì)量優(yōu)異，為熱噴涂提供了可靠的保證，因生產(chǎn)效率高、施工成本低，具有良好的經(jīng)濟(jì)效益。
具體實施方式
下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進(jìn)行詳細(xì)說明。以下實施例將有助于本領(lǐng)域的技術(shù)人員進(jìn)一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應(yīng)當(dāng)指出的是，對本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進(jìn)。這些都屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。
本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：
本發(fā)明提供一種發(fā)射筒導(dǎo)軌熱噴涂前的表面處理方法，其包括如下步驟：
表面清理；
激光清洗；
第一次風(fēng)管吹掃；
磷化；
純水洗；
純水直沖；
烘干；
表面粗化和第二次風(fēng)管吹掃；
所述第一次風(fēng)管吹掃的技術(shù)參數(shù)為：壓力0.3pa、流速為18m/s、流量為4l/s；第二次風(fēng)管吹掃的技術(shù)參數(shù)為：壓力0.4pa、流速為23m/s、流量為5l/s。激光清洗是指利用高能激光束去除基體表面的氧化物及其他污染物，提高涂層與新鮮基體表面的附著力，由于高溫作用，使表面污物等瞬間蒸發(fā)或剝離，實現(xiàn)快速去除材質(zhì)表面附著物或涂層的工藝。與傳統(tǒng)清洗方法相比，激光清洗能有效去除微米、亞微米級的污染顆粒、有機(jī)物、油污等，不損傷被清洗的導(dǎo)軌，對環(huán)境不造成污染，效率高、成本低，安全可靠，不損害操作人員的健康，容易實現(xiàn)清洗自動化控制等等。
作為優(yōu)選方案，所述表面清理為打磨，用于清除導(dǎo)軌表面的毛刺以及其他附著異物。
作為優(yōu)選方案，所述激光清洗的激光功率為183w。
作為優(yōu)選方案，所述表面粗化的方法為噴砂。
作為優(yōu)選方案，所述噴砂的壓力為2～3mpa，噴砂角度為70～85°。
作為優(yōu)選方案，所述噴砂所用的噴料為玻璃砂和石榴砂以1:1的重量比混合而成的粉末。采用一定比例的玻璃砂與石榴砂進(jìn)行噴砂處理，能夠達(dá)到表面粗化的目的同時，節(jié)約了生產(chǎn)成本。
實施例1
本實施例涉及一種發(fā)射筒導(dǎo)軌熱噴涂前的表面處理方法，其包括如下步驟：
將長2010mm、寬184mm和高28.5mm材質(zhì)為40cr的導(dǎo)軌內(nèi)外表面去除毛刺；根據(jù)導(dǎo)軌材質(zhì)設(shè)定激光能量密度值，能量密度的設(shè)定值小于達(dá)到導(dǎo)軌表面的損傷閾值的能量密度值，并且略大于附著物的損傷閾值的能量密度值，激發(fā)激光，掃描式輻射導(dǎo)軌內(nèi)外表面，附著物吸收激光能量，發(fā)生瞬間膨脹或者蒸發(fā)，這些作用的合力大于導(dǎo)軌對附著物的吸附力，使附著物脫離，激光清洗后采用風(fēng)管吹掃導(dǎo)軌內(nèi)外表面；然后采用杭州五源材料發(fā)展有限公司研制的pzn－8型常溫磷化劑，常溫磷化8min使表面細(xì)致，均勻?qū)崿F(xiàn)48h不生銹；通過純水洗與純水直沖，去掉導(dǎo)軌內(nèi)外表面的雜質(zhì)及離子，再烘干使導(dǎo)軌內(nèi)外表面蒸發(fā)掉水分；對于設(shè)計要求高的導(dǎo)軌采用玻璃砂與石榴砂以5：5重量配比的粉末，在滿足表面粗糙度ra12.5的要求前提下，噴砂壓力為2～3mpa，噴砂角度控制在70～85°，噴砂后，導(dǎo)軌內(nèi)外表面采用風(fēng)管吹掃清理。
所述第一次風(fēng)管吹掃的技術(shù)參數(shù)為：壓力0.3pa、流速為18m/s、流量為4l/s；第二次風(fēng)管吹掃的技術(shù)參數(shù)為：壓力0.4pa、流速為23m/s、流量為5l/s。
以上對本發(fā)明的具體實施例進(jìn)行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在權(quán)利要求的范圍內(nèi)做出各種變形或修改，這并不影響本發(fā)明的實質(zhì)內(nèi)容。