本專利申請屬于焦?fàn)t煤氣化學(xué)產(chǎn)品回收，更具體地說，是涉及一種硫銨飽和器提料系統(tǒng)及控制方法。

背景技術(shù)：

1、在原硫銨提料制度中，只有當(dāng)硫銨母液晶比上升到25％左右時才開啟結(jié)晶泵，將硫銨母液從飽和器結(jié)晶室抽送到結(jié)晶槽，提料完畢后關(guān)停結(jié)晶泵。長期以來，由于人工測量硫銨母液晶比存在間斷性和滯后性，常常在硫銨母液晶比≥30％時才開始提料，這種延后的操作存在提料系統(tǒng)管道積料的現(xiàn)象，影響提料進度，不能按時提料導(dǎo)致飽和器阻力不同程度升高，嚴(yán)重時硫銨結(jié)晶堵塞提料系統(tǒng)管道，這時需要組織人力處理，影響硫銨工序正常的周期運轉(zhuǎn)。

2、在提料結(jié)束后，飽和器硫銨母液必須留有一定的晶粒，才有利于反應(yīng)的快速進行，有利于長料。在原來實際生產(chǎn)中，當(dāng)硫銨母液晶比約5％時，停止提料，由于人工測量硫銨母液晶比存在間斷性和滯后性，常常在硫銨母液晶比＜5％甚至沒有晶粒時才停止提料，這樣由于出料太盡，補充飽和器液面太多，打破反應(yīng)的平衡，降低反應(yīng)速度，減少硫銨產(chǎn)量。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、本發(fā)明需要解決的技術(shù)問題是提供一種硫銨飽和器提料系統(tǒng)及控制方法，硫銨母液晶比檢測結(jié)果更加及時和連續(xù)，能夠及時準(zhǔn)確地控制硫銨飽和器提料的開始和結(jié)束，更能滿足生產(chǎn)的需要，減輕了工作人員的勞動強度，提高了系統(tǒng)運行效率，增加了硫銨產(chǎn)量。

2、為了解決上述問題，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

3、一種硫銨飽和器提料系統(tǒng)，包括飽和器、結(jié)晶泵、結(jié)晶槽、離心機、結(jié)晶泵入口管、結(jié)晶泵出口管、母液溢流管、母液旁通管、離心機入口管、離心機濾液管、控制系統(tǒng)、差壓變送器、提料閥和旁通閥，飽和器通過結(jié)晶泵入口管與結(jié)晶泵連接，結(jié)晶泵通過結(jié)晶泵出口管與結(jié)晶槽連接，結(jié)晶槽依次通過母液溢流管和離心機濾液管與飽和器連接，結(jié)晶槽的輸出端依次通過母液旁通管和離心機濾液管與飽和器連接，結(jié)晶槽通過離心機入口管與離心機連接，離心機通過離心機濾液管與飽和器連接。

4、所述離心機入口管設(shè)有提料閥，母液旁通管設(shè)有旁通閥，提料閥和旁通閥分別與控制系統(tǒng)連接。

5、所述結(jié)晶槽設(shè)有差壓變送器，差壓變送器與控制系統(tǒng)連接，并向控制系統(tǒng)實時傳送信息。

6、除此之外，還提供一種硫銨飽和器提料控制方法：

7、結(jié)晶泵連續(xù)運行，飽和器中的硫銨母液依次通過結(jié)晶泵入口管和結(jié)晶泵出口管送至結(jié)晶槽。

8、采用差壓變送器測量結(jié)晶槽中硫銨母液的壓力差，差壓變送器向控制系統(tǒng)實時傳送壓力差信息，控制系統(tǒng)計算得出硫銨母液晶比，通過pid參數(shù)控制，根據(jù)分析結(jié)果與設(shè)定數(shù)值比對：

9、當(dāng)硫銨母液晶比≥25％時，控制系統(tǒng)控制打開提料閥，關(guān)閉旁通閥，結(jié)晶槽中的硫銨母液通過離心機入口管進入離心機，開始提料，離心機對硫銨母液進行固液分離，分離出的濾液通過離心機濾液管進入飽和器，硫銨母液晶比逐漸降低；

10、當(dāng)提料閥處于打開狀態(tài)且5％＜硫銨母液晶比＜25％時，控制系統(tǒng)控制繼續(xù)打開提料閥，仍然關(guān)閉旁通閥，結(jié)晶槽中的硫銨母液通過離心機入口管進入離心機，繼續(xù)提料，離心機對硫銨母液進行固液分離，分離出的濾液通過離心機濾液管進入飽和器，硫銨母液晶比逐漸降低；

11、當(dāng)硫銨母液晶比≤5％時，控制系統(tǒng)控制打開旁通閥，關(guān)閉提料閥，結(jié)晶槽中的硫銨母液依次通過母液旁通管和離心機濾液管進入飽和器，停止提料，硫銨母液晶比逐漸增長；

12、當(dāng)提料閥處于關(guān)閉狀態(tài)且5％＜硫銨母液晶比＜25％時，控制系統(tǒng)控制繼續(xù)打開旁通閥，仍然關(guān)閉提料閥，結(jié)晶槽中的硫銨母液依次通過母液旁通管和離心機濾液管進入飽和器，繼續(xù)停止提料，硫銨母液晶比逐漸增長；

13、在上述步驟中，需要對結(jié)晶槽采取防溢流措施，也就是：當(dāng)結(jié)晶槽液位高于母液溢流管在結(jié)晶槽頂部的設(shè)置高度時，母液溢流管在結(jié)晶槽頂部的設(shè)置高度以上的硫銨母液依次通過母液溢流管和離心機濾液管后進入飽和器，保障結(jié)晶槽中的硫銨母液不會因液位過高而冒出結(jié)晶槽。

14、由于采用了上述技術(shù)方案，本發(fā)明取得的有益效果是：

15、1)本發(fā)明可以連續(xù)運行結(jié)晶泵，使硫銨母液在提料系統(tǒng)管道中循環(huán)流動，避免了結(jié)晶泵停止后殘留的硫銨晶粒黏附在管道內(nèi)壁上而堵塞管道，保證了提料進度，使飽和器阻力穩(wěn)定在較低水平，保障了硫銨工序正常的周期運轉(zhuǎn)。

16、2)本硫銨飽和器提料系統(tǒng)能夠及時準(zhǔn)確地控制提料開始，避免了在硫銨母液晶比較高時才開始提料而使提料系統(tǒng)管道積料的現(xiàn)象，杜絕了硫銨結(jié)晶堵塞提料系統(tǒng)管道，提高了系統(tǒng)運行效率，降低了工人的勞動強度；本硫銨飽和器提料系統(tǒng)能夠及時準(zhǔn)確地控制提料結(jié)束，保持硫銨母液留有一定的晶粒，有利于反應(yīng)的快速進行，有利于長料，提高硫銨產(chǎn)量。

17、3)本發(fā)明硫銨母液晶比檢測結(jié)果更加及時和連續(xù)，能夠及時準(zhǔn)確地控制硫銨飽和器提料的開始和結(jié)束，提高了系統(tǒng)運行效率，增加了硫銨產(chǎn)量。

技術(shù)特征：

1.一種硫銨飽和器提料系統(tǒng)，其特征在于：包括飽和器（1）、與飽和器（1）連接的結(jié)晶泵（2）、與結(jié)晶泵（2）連接的結(jié)晶槽（3）、設(shè)置在結(jié)晶槽（3）頂端的母液溢流管（7）、與結(jié)晶槽（3）的輸出端連接的母液旁通管（8）和離心機入口管（9）、與離心機入口管（9）連接的離心機（4）、與離心機（4）連接的離心機濾液管（10）、設(shè)置在離心機入口管（9）上的提料閥（13）、設(shè)置在母液旁通管（8）上的旁通閥（14）、與提料閥（13）和旁通閥（14）均連接的控制系統(tǒng)（11），母液溢流管（7）、母液旁通管（8）均連接離心機濾液管（10），離心機（4）通過離心機濾液管（10）與飽和器（1）連接；

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種硫銨飽和器提料系統(tǒng)，其特征在于：飽和器（1）通過結(jié)晶泵入口管（5）與結(jié)晶泵（2）連接，結(jié)晶泵（2）通過結(jié)晶泵出口管（6）與結(jié)晶槽（3）連接。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種硫銨飽和器提料系統(tǒng)，其特征在于：結(jié)晶泵入口管（5）、結(jié)晶泵出口管（6）均為軟管。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種硫銨飽和器提料系統(tǒng)，其特征在于：差壓變送器（12）的精度為±0.05%。

5.一種硫銨飽和器提料控制方法，其特征在于：利用了權(quán)利要求1~4任一項所述的提料控制系統(tǒng)，具體包括如下步驟：

6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種硫銨飽和器提料控制方法，其特征在于：s2中，通過pid參數(shù)控制，對分析結(jié)果與設(shè)定數(shù)值進行比對。

7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種硫銨飽和器提料控制方法，其特征在于：控制系統(tǒng)（11）控制提料閥（13）和旁通閥（14），具體包括

8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種硫銨飽和器提料控制方法，其特征在于：步驟s1和步驟s2中，對結(jié)晶槽（3）采取防溢流措施，保障結(jié)晶槽（3）中的硫銨母液不會冒槽，具體措施為：

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及一種硫銨飽和器提料系統(tǒng)及控制方法，系統(tǒng)包括飽和器、結(jié)晶泵、結(jié)晶槽、離心機、結(jié)晶泵入口管、結(jié)晶泵出口管、母液溢流管、母液旁通管、離心機入口管、離心機濾液管、控制系統(tǒng)、差壓變送器、提料閥、旁通閥；控制方法為：結(jié)晶泵連續(xù)運行，采用差壓變送器測量結(jié)晶槽中硫銨母液的壓力差，差壓變送器向控制系統(tǒng)實時傳送壓力差信息，控制系統(tǒng)計算得出硫銨母液晶比，通過pid參數(shù)控制，根據(jù)分析結(jié)果與設(shè)定數(shù)值比對，控制系統(tǒng)控制提料閥和旁通閥，從而控制提料開始或結(jié)束。本發(fā)明硫銨母液晶比檢測結(jié)果更加及時和連續(xù)，能夠及時準(zhǔn)確地控制硫銨飽和器提料的開始和結(jié)束，提高了系統(tǒng)運行效率，增加了硫銨產(chǎn)量。

技術(shù)研發(fā)人員：杜二冬,周延明,王躍欣,佟斌,孟振良,席桂芳,王邵津,尚偉,劉博
受保護的技術(shù)使用者：唐山佳華煤化工有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/10