本發(fā)明涉及廢水和廢氣處理領(lǐng)域，具體涉及一種鈉化提釩中廢水和廢氣的綜合利用方法。

背景技術(shù)：

1、目前，五氧化二釩廣泛用于冶金、化工等行業(yè)，主要用于冶煉釩鐵、釩氮合金等深加工產(chǎn)品。生產(chǎn)原料為轉(zhuǎn)爐提煉的釩渣、主要生產(chǎn)設(shè)備為回轉(zhuǎn)窯及三步法熔化爐。

2、如cn112575138a公開了一種轉(zhuǎn)爐提釩的方法，降低殘釩含量。本發(fā)明提供的轉(zhuǎn)爐提釩的方法包括如下步驟：將含釩鐵水兌入轉(zhuǎn)爐中，搖爐后轉(zhuǎn)爐底吹co2，同時(shí)采用氧槍頂吹o2，開吹的2min內(nèi)加入冷卻劑，開吹的3-4min時(shí)，將底吹co2切換為n2，吹煉至終點(diǎn)得到釩渣。

3、cn113913620a公開了一種釩渣鈉化提釩的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本方法包括步驟：a、將硫酸氫鈉與釩渣按摩爾比na:v＝(1-3):1進(jìn)行配料，混合均勻后在氧化氣氛中煅燒1-3h得到熟料；b、熟料以液固比(ml/g)＝(1-3):1，在溫度80-100℃進(jìn)行浸出、過濾得到含釩溶液和提釩尾渣；c、檢測(cè)提釩尾渣的殘釩含量，計(jì)算釩的提取率；d、含釩溶液提釩處理，并處置提釩尾渣。

4、在鈉化提釩過程中回轉(zhuǎn)窯和三步法熔化爐以轉(zhuǎn)爐煤氣作為燃料，煙氣經(jīng)過旋風(fēng)除塵和布袋除塵處理后，部分顆粒物及氮氧化物由煙囪排出，導(dǎo)致煙氣超標(biāo)無法達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，且含釩顆粒物的排出增加了釩損失。同時(shí)過程中的沉釩工序會(huì)產(chǎn)生大量的沉釩廢水。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、鑒于現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明的目的在于提供一種鈉化提釩中廢水和廢氣的綜合利用方法，以解決鈉化提釩過程中產(chǎn)生的廢氣和廢水無法有效利用缺陷。

2、為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

3、本發(fā)明提供了一種鈉化提釩中廢水和廢氣的綜合利用方法，所述綜合利用方法包括：

4、將鈉化提釩產(chǎn)生的煙氣依次進(jìn)行第一淋洗和第二淋洗，得到合格尾氣；

5、所述第一淋洗包括采用酸性沉釩廢水進(jìn)行淋洗；所述第一淋洗所得淋洗液進(jìn)行釩回收；

6、所述第二淋洗包括采用脫氨后堿性沉釩廢水進(jìn)行淋洗；所述第二淋洗所得淋洗液進(jìn)行鈉鹽回收。

7、本發(fā)明提供的綜合利用方法，對(duì)鈉化提釩中產(chǎn)生的廢氣和廢液進(jìn)行合理的利用，實(shí)現(xiàn)了對(duì)鈉化提釩中產(chǎn)生廢氣的凈化，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了廢氣和廢液中有價(jià)組分的回收，實(shí)現(xiàn)了有價(jià)資源的高效回收。

8、作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述第一淋洗中所用酸性沉釩廢水包括鈉化提釩的沉釩工序所產(chǎn)生的酸性沉釩廢水。

9、優(yōu)選地，所述第一淋洗中所用酸性沉釩廢水的ph值為1.5-2.5。

10、作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述第二淋洗中所用脫氨后堿性沉釩廢水包括鈉化提釩的沉釩工序所產(chǎn)生的酸性沉釩廢水經(jīng)脫氨后所得廢水。

11、優(yōu)選地，所述第二淋洗中所用脫氨后堿性沉釩廢水的ph值為10-12。

12、作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述第一淋洗包括至少3級(jí)淋洗。

13、作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述第一淋洗中淋洗設(shè)備內(nèi)的液氣比l/nm3為(5-10):1。

14、作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述第一淋洗中淋洗設(shè)備內(nèi)的氣液接觸時(shí)間為6-8s。

15、作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述第二淋洗包括至少3級(jí)淋洗。

16、作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述第二淋洗中淋洗設(shè)備內(nèi)的液氣比為l/nm3為(5-10):1。

17、作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述第二淋洗中淋洗設(shè)備內(nèi)的氣液接觸時(shí)間為6-8s。

18、作為本發(fā)明優(yōu)選的技術(shù)方案，所述第二淋洗所得淋洗液進(jìn)行鈉鹽回收的方式包括蒸發(fā)結(jié)晶。

19、與現(xiàn)有技術(shù)方案相比，本發(fā)明具有以下有益效果：

20、(1)酸洗和堿洗均使用生產(chǎn)廢水，不單獨(dú)產(chǎn)生廢水，大幅降低生產(chǎn)成本。

21、(2)使用酸洗回收煙氣中的釩元素，減少釩損失。

22、(3)將廢水進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，回收鈉鹽，實(shí)現(xiàn)資源綜合利用。

23、(4)煙氣經(jīng)過酸洗、堿洗噴淋達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)，滿足環(huán)保要求。

技術(shù)特征：

1.一種鈉化提釩中廢水和廢氣的綜合利用方法，其特征在于，所述綜合利用方法包括：

2.如權(quán)利要求1所述的綜合利用方法，其特征在于，所述第一淋洗中所用酸性沉釩廢水包括鈉化提釩的沉釩工序所產(chǎn)生的酸性沉釩廢水；

3.如權(quán)利要求1所述的綜合利用方法，其特征在于，所述第二淋洗中所用脫氨后堿性沉釩廢水包括鈉化提釩的沉釩工序所產(chǎn)生的酸性沉釩廢水經(jīng)脫氨后所得廢水；

4.如權(quán)利要求1所述的綜合利用方法，其特征在于，所述第一淋洗包括至少3級(jí)淋洗。

5.如權(quán)利要求1所述的綜合利用方法，其特征在于，所述第一淋洗中淋洗設(shè)備內(nèi)的液氣比l/nm3為(5-10):1。

6.如權(quán)利要求1所述的綜合利用方法，其特征在于，所述第一淋洗中淋洗設(shè)備內(nèi)的氣液接觸時(shí)間為6-8s。

7.如權(quán)利要求1所述的綜合利用方法，其特征在于，所述第二淋洗包括至少3級(jí)淋洗。

8.如權(quán)利要求1所述的綜合利用方法，其特征在于，所述第二淋洗中淋洗設(shè)備內(nèi)的液氣比為l/nm3為(5-10):1。

9.如權(quán)利要求1所述的綜合利用方法，其特征在于，所述第二淋洗中淋洗設(shè)備內(nèi)的氣液接觸時(shí)間為6-8s。

10.如權(quán)利要1所述的綜合利用方法，其特征在于，所述第二淋洗所得淋洗液進(jìn)行鈉鹽回收的方式包括蒸發(fā)結(jié)晶。

技術(shù)總結(jié)
本發(fā)明涉及一種鈉化提釩中廢水和廢氣的綜合利用方法，具體涉及廢水和廢氣處理領(lǐng)域，所述綜合利用方法包括：將鈉化提釩產(chǎn)生的煙氣依次進(jìn)行第一淋洗和第二淋洗，得到合格尾氣；所述第一淋洗包括采用酸性沉釩廢水進(jìn)行淋洗；所述第一淋洗所得淋洗液進(jìn)行釩回收；所述第二淋洗包括采用脫氨后堿性沉釩廢水進(jìn)行淋洗；所述第二淋洗所得淋洗液進(jìn)行鈉鹽回收。本發(fā)明提供的綜合利用方法，對(duì)鈉化提釩中產(chǎn)生的廢氣和廢液進(jìn)行合理的利用，實(shí)現(xiàn)了對(duì)鈉化提釩中產(chǎn)生廢氣的凈化，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了廢氣和廢液中有價(jià)組分的回收，實(shí)現(xiàn)了有價(jià)資源的高效回收。

技術(shù)研發(fā)人員：周立偉,黃效禮,宋林良,沈悅,石景吉,曹良臣
受保護(hù)的技術(shù)使用者：承德燕北冶金材料有限公司
技術(shù)研發(fā)日：
技術(shù)公布日：2024/12/10