專利名稱：減壓蒸餾方法和減壓蒸餾裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于適于將含有油脂類污物或固形物類污物等各種污物成分的被處理液再生的減壓蒸餾方法和減壓蒸餾裝置，特別是關(guān)于適于將含有各種污物成分的非水溶劑等再生的減壓蒸餾方法和減壓蒸餾裝置。
背景技術(shù)：
金屬零件、電鍍零件、涂裝部件、電子器件、半導(dǎo)體器件等各種零部件在制造或裝配過程中常常附著有切削油等加工油脂、焊劑、灰塵等各種污物。以往，這些帶有污物的零、部件一般是采用以CFC為代表的鹵代烴類溶劑進行清洗。但是，如同有機溶劑中毒預(yù)防規(guī)則等法律條文中明確規(guī)定的那樣，鹵代烴類溶劑引起肝臟疾病和癌癥，對人體健康產(chǎn)生不利影響。近來還發(fā)現(xiàn)，這些溶劑不但影響人體，還造成地下水污染、破壞臭氧層，對環(huán)境帶來不利影響。因此，迫切需要能夠代替鹵代烴溶劑并且對人體和環(huán)境沒有不良影響的清洗溶劑。
作為鹵代烴類溶劑的替代物，有人提出了硅氧烷類溶劑、烴類溶劑、全氟化碳類溶劑、萜烯類溶劑等各種非水溶劑并研究了使用這些溶劑的清洗方法。對于實現(xiàn)使用這些非水溶劑的清洗方法來說，關(guān)鍵在于確立所使用的非水溶劑的再生方法，即，使用非水溶劑清洗機械零件或電子器件等時，附著在被清洗的零部件上的各種污物混入清洗用的非水溶劑中，僅僅通過設(shè)置在清洗裝置中的過濾器不足以將它們完全除去。另外，上述非水溶劑的價格一般比較高，從節(jié)約資源的角度考慮，它們必須是可以再生使用的。
非水溶劑的最簡單的處理、再生方法，可以舉出在大氣壓下進行加熱、冷凝的所謂簡單蒸餾法，但將易燃的非水溶劑加熱到沸點是非常危險的。因此，作為上述非水溶劑的處理、再生方法，有人研究了采用減壓蒸餾的方法。采用減壓蒸餾可以降低加熱溫度，同時還可以以良好的效率處理高負(fù)荷、高濃度的溶劑。非水溶劑采用減壓蒸餾進行處理和再生，應(yīng)用領(lǐng)域有很大不同，例如，洗滌衣物等被洗滌物的干洗用石油類溶劑的再生已經(jīng)實用化。
但是，使用上述非水溶劑代替鹵代烴類溶劑清洗各種工業(yè)零、部件時，其用量比干洗用石油類溶劑要大得多。將大量的非水溶劑再生時，采用以往的減壓蒸餾方法和減壓蒸餾裝置進行再生時效率不佳。
如上所述，采用以往的減壓蒸餾方法和減壓蒸餾裝置對比較大量的非水溶劑等被處理液進行再生時，產(chǎn)生效率不好的問題。使用非水溶劑清洗各種工業(yè)零部件時，為了提高清洗的質(zhì)量和降低成本，至關(guān)重要的是能以高的精度和良好的效率將使用過的溶劑再生。
本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，上述問題是由于真空發(fā)生裝置和加熱源等附屬設(shè)備以及伴隨蒸餾殘余物的廢棄的停機時間而引起的，此外，由于共沸現(xiàn)象等而混入的水分和硫、氯等雜質(zhì)也是引起上述問題的原因，基于這一發(fā)現(xiàn)完成了本發(fā)明。
本發(fā)明的主要目的是提供可以以良好的效率將含有各種污物成分的非水溶劑等被處理液再生的減壓蒸餾方法和減壓蒸餾裝置。更具體地說，本發(fā)明的目的是提供一種減壓蒸餾方法和減壓蒸餾裝置，通過防止因真空發(fā)生裝置而引起的精餾度降低，可以以良好的效率和高的精度將含有污物成分的非水溶劑等被處理液再生，同時可以防止由于共沸現(xiàn)象等而引起的再生品質(zhì)的降低。本發(fā)明的另一個目的是提供一種減壓蒸餾方法和減壓蒸餾裝置，通過防止因加熱源而引起的精餾度降低，可以以良好的效率和高的精度將含有污物成分的非水溶劑等被處理液再生，同時降低附屬設(shè)備的成本，減少設(shè)備管理所需要的人力。本發(fā)明還有一個目的是提供一種減壓蒸餾方法和減壓蒸餾裝置，通過減少蒸餾殘余物的排出時間和人力，可以以良好的效率和安全性將含有污物成分的非水溶劑等被處理液再生。
發(fā)明的說明本發(fā)明中的第一個減壓蒸餾方法是在蒸餾釜中、在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)、將該蒸氣冷凝液化而使上述被處理液再生的減壓蒸餾方法，其特征是使上述冷凝液化的餾出液循環(huán)通過貯液槽，同時，利用安插在上述餾出液循環(huán)體系中的噴吸器將上述蒸餾釜內(nèi)減壓至規(guī)定的減壓度。
本發(fā)明中的第二個減壓蒸餾方法的特征是包含有減壓蒸餾工序和殘留物排出工序，在上述殘留物排出工序后立即進行上述減壓蒸餾工序，所述減壓蒸餾工序是在蒸餾釜內(nèi)、在減壓下加熱、蒸發(fā)被處理液，使該蒸氣冷凝液化，同時將上述加熱蒸發(fā)后的殘余物留在蒸餾釜內(nèi)，從而使上述被處理液再生，所述的殘留物排出工序是將留在上述蒸餾釜內(nèi)的殘留物排出到與上述蒸餾釜形成同等程度的減壓度的貯液槽內(nèi)。
本發(fā)明中的第三個減壓蒸餾方法是在蒸餾釜中、在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)、將該蒸氣冷凝液化而使上述被處理液再生的減壓蒸餾方法，其特征是使用耐熱油作為加熱介質(zhì)來加熱上述被處理液。
本發(fā)明的減壓蒸餾方法適合于采用減壓蒸餾法處理、再生含有各種污物成分的非水溶劑。
另外，本發(fā)明中的第一個減壓蒸餾裝置的特征是配備有在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)的蒸餾釜；將上述被處理液的蒸氣冷凝液化的冷卻器；以及安插在使上述冷凝液化的餾出液循環(huán)通過貯液槽的循環(huán)體系內(nèi)、用于使上述蒸餾釜內(nèi)減壓至規(guī)定的減壓度的噴吸器。
更具體地說，上述第一個減壓蒸餾裝置的特征是配備有帶有加熱機構(gòu)、利用該加熱機構(gòu)在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)的蒸餾釜；與上述蒸餾釜連通、用于使上述被處理液的蒸氣冷凝液化的冷卻器；使上述冷凝液化的餾出液循環(huán)通過水分分離器的循環(huán)體系；以及通過上述冷卻器與上述蒸餾釜連通的真空發(fā)生裝置；上述真空發(fā)生裝置具有安插在上述餾出液循環(huán)體系中的噴吸器。
本發(fā)明中的第二個減壓蒸餾裝置的特征是配備有在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)的蒸餾釜；用于使上述被處理液的蒸氣冷凝液化的冷卻器；與上述蒸餾釜內(nèi)形成同等減壓度、用來收容殘留在上述蒸餾釜內(nèi)的、上述被處理液加熱蒸發(fā)后的殘余物的貯液槽。
更具體地說，上述第二個減壓蒸餾裝置的特征是配備有帶有加熱機構(gòu)、利用該加熱機構(gòu)在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)的蒸餾釜；與上述蒸餾釜連通、用于使上述被處理液的蒸氣冷凝液化的冷卻器；通過上述冷卻器與上述蒸餾釜連通的真空發(fā)生裝置；通過安插有開閉機構(gòu)的殘留物排出管與上述蒸餾釜連接并通過導(dǎo)通管連接而與上述蒸餾釜內(nèi)形成同等減壓度、通過上述殘留物排出管收容上述被處理液經(jīng)加熱蒸發(fā)后的殘留物的貯液槽。另外，在上述減壓蒸餾裝置中，所述貯液槽還具有用以冷卻上述殘留物的冷卻裝置，將上述殘留物冷卻后由貯液槽中排出。
本發(fā)明中的第三個減壓蒸餾裝置的特征是配備有具有以耐熱油作為加熱介質(zhì)的加熱機構(gòu)、利用該加熱機構(gòu)在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)的蒸餾釜；與上述蒸餾釜連通、用于使上述被處理液的蒸氣冷凝液化的冷卻器；以及通過上述冷卻器與上述蒸餾釜連通的真空發(fā)生裝置。
另外，上述第三個減壓裝置的特征是所述加熱機構(gòu)配備有具有設(shè)置在上述蒸餾釜內(nèi)的第一熱交換流路和包圍上述蒸餾釜外周設(shè)置的第二熱交換流路中的至少一方的熱交換流路；加熱上述耐熱油的油加熱器；以及使被上述油加熱器加熱的耐熱油循環(huán)通過上述熱交換流路的循環(huán)泵。另外，上述第三個減壓裝置的特征是所述加熱機構(gòu)配備有包圍上述蒸餾釜外周而設(shè)置并充有上述耐熱油的加熱槽，該加熱槽配備有包圍上述蒸餾釜而直立設(shè)置在上述加熱槽內(nèi)的油循環(huán)用整流板、設(shè)置在上述油循環(huán)用整流板下部的油通過流路、設(shè)置在上述油循環(huán)用整流板內(nèi)側(cè)的耐熱油加熱用的加熱器。
本發(fā)明的減壓蒸餾裝置適合用于對含有污物成分的非水溶劑進行減壓蒸餾。
以往，減壓蒸餾時的真空發(fā)生裝置一般采用齒輪泵、往復(fù)式活塞泵、離心泵等真空泵。真空泵中有齒輪、活塞、葉輪等可動的機械零件，這些可動零件上不可必免地有潤滑油或潤滑脂等油脂。本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，減壓蒸餾時如果使用真空泵，真空泵中使用的油脂會混入再生液中，導(dǎo)致精餾度下降。如果精餾度降低，就需要進行再處理，再加上減壓蒸餾裝置的檢修和保養(yǎng)，使得被處理液的再生效率降低。
另外，由于真空泵具有可動零件，不但維修起來麻煩，而且長時間使用時由于磨損而使性能降低，耐久性不足。在減壓蒸餾裝置中使用真空泵時，必須連接設(shè)置二個在進口和出口處分別設(shè)有截留閥的槽，在減壓蒸餾過程中將再生液貯存在形成真空狀態(tài)的槽中，反復(fù)多次操作這些截流閥使槽中恢復(fù)成大氣壓后，才能取出再生溶液。這些操作不僅十分費事，而且與上述精餾度降低同樣是引起被處理液再生效率低下的原因。
以往，減壓蒸餾裝置的加熱源一般采用由鍋爐產(chǎn)生的蒸氣，但本發(fā)明人發(fā)現(xiàn)，使用蒸氣加熱、蒸發(fā)被處理液時，蒸發(fā)溫度的控制、即恰當(dāng)?shù)乇３诌m合于被處理液揮發(fā)特性的溫度范圍是十分困難的，因而容易引起精餾度降低。由這種熱源引起的精餾度降低，當(dāng)然也是導(dǎo)致被處理液再生效率低下的原因。另外，在已經(jīng)敷設(shè)蒸氣管道的工廠以外，還必須重新設(shè)置蒸氣發(fā)生鍋爐并敷設(shè)蒸氣管道。因此，采用以往的減壓蒸餾裝置時，需要大量經(jīng)費和勞力來設(shè)置附屬設(shè)備，即使引入采用減壓蒸餾的再生裝置，也存在不少抵消再生優(yōu)點的因素。
另外，將被處理液減壓蒸餾后，蒸餾釜內(nèi)殘留有蒸餾殘余物，即由油脂等構(gòu)成的廢液(淤渣)，必須定期將其從蒸餾釜的底部排出。此時，為防止操作時燙傷和著火引起火災(zāi)等，必須將蒸餾釜內(nèi)殘留物的溫度降低到室溫后再排出。另外，由于殘留物的排出，蒸餾釜內(nèi)的減壓狀態(tài)被破壞，因此在排出殘留物后必須重新將蒸餾釜內(nèi)減壓至規(guī)定的減壓度。由于這些原因，從操作結(jié)束到重新開始下一次操作需要相當(dāng)長的停機時間。這些也是造成被處理液的處理、再生效率低下的原因。
本發(fā)明是基于上述認(rèn)識而完成的。例如，在第一個減壓蒸餾方法中，在中間設(shè)有貯液槽的循環(huán)體系中安插噴吸器，利用該噴吸器的吸引力使蒸餾釜內(nèi)達(dá)到規(guī)定的減壓度。因此，不會象以往的真空發(fā)生裝置那樣，由于真空發(fā)生裝置的原因而使油脂等混入餾出液中，可以以良好的效率和高精度進行減壓蒸餾。
在第二個減壓蒸餾方法中，由于設(shè)立了將蒸餾釜內(nèi)殘留的殘留物排出到與蒸餾釜形成同等減壓度的貯液槽中的工序，因而從蒸餾釜內(nèi)排出殘留物時不會打破包括蒸餾釜在內(nèi)的真空系統(tǒng)，從而可以大幅度地減少排出殘留物所需要的時間和人力，以良好的效率和安全性進行減壓蒸餾。
在第三個減壓蒸餾方法中，加熱被處理液時使用耐熱油作為加熱介質(zhì)，因而容易控制蒸餾釜內(nèi)的溫度，防止因加熱源的溫度控制而引起的精餾度降低，以良好的效率和高精度進行減壓蒸餾。
在第一個減壓蒸餾裝置中，在中間設(shè)有貯液槽的循環(huán)體系中安插噴吸器，利用該噴吸器的吸引力使蒸餾釜內(nèi)達(dá)到規(guī)定的減壓度。因此，不會象以往的真空發(fā)生裝置那樣，由于真空發(fā)生裝置的原因而使油脂等混入餾出液中，可以以良好的效率和高精度進行減壓蒸餾。另外，在將上述第一個裝置進一步具體化的減壓蒸餾裝置中，設(shè)置用于分離因共沸現(xiàn)象等而混入餾出液中的水以及硫、氯等雜質(zhì)的水分分離器，同時在通過該水分分離器的循環(huán)體系中安插噴吸器，利用該噴吸器的吸引力使蒸餾釜內(nèi)達(dá)到規(guī)定的減壓度。因此，利用水分分離器達(dá)到提高精餾度的目的，同時不會由于真空發(fā)生裝置的原因而使油脂等混入餾出液中，可以以良好的效率和高精度進行減壓蒸餾。
在第二個減壓蒸餾裝置中，由于將蒸餾釜內(nèi)殘留的殘留物排出到與蒸餾釜形成同等減壓度的貯液槽中，因而從蒸餾釜內(nèi)排出殘留物時不會打破包括蒸餾釜在內(nèi)的真空系統(tǒng)，從而可以大幅度地減少排出殘留物所需要的時間和人力，以良好的效率和安全性進行減壓蒸餾。另外，在將第二個裝置進一步具體化的減壓蒸餾裝置中，設(shè)立通過殘留物排出管與蒸餾釜連接并通過導(dǎo)通管連接而與蒸餾釜形成同等減壓度的貯液槽。因而可以將殘留物從蒸餾釜排出到貯液槽中而不會打破包括蒸餾釜在內(nèi)的真空系統(tǒng)，從而可以大幅度地減少排出殘留物所需要的時間和人力，以良好的效率和安全性進行減壓蒸餾。另外，通過在貯液槽上設(shè)置冷卻機構(gòu)，可以將收容在貯液槽內(nèi)的殘留物冷卻后安全地取出。
在第三個減壓蒸餾裝置中，由于具有使用耐熱油作為加熱介質(zhì)的加熱機構(gòu)，可以容易地控制蒸餾釜內(nèi)的溫度。另外，通過在蒸餾釜內(nèi)或圍繞蒸餾釜外周設(shè)置熱交換流路，或者圍繞蒸餾釜外周設(shè)置填充耐熱油的加熱槽，可以通過準(zhǔn)確控溫的耐熱油以良好的效率加熱被處理液，從而可以以正確地控制在適當(dāng)溫度范圍的狀態(tài)加熱、蒸發(fā)被處理液，提高精餾度。因此可以以良好的效率和高的精度進行減壓蒸餾。
附圖的簡要說明圖1表示本發(fā)明的一個實施例的減壓蒸餾再生裝置的結(jié)構(gòu)，圖2是將圖1所示減壓蒸餾再生裝置的蒸餾釜部分放大表示的剖面圖，圖3是表示圖1所示減壓蒸餾再生裝置的電控制系統(tǒng)的概略框圖，圖4A是圖1所示減壓蒸餾再生裝置中使用的水分分離器的過濾器的俯視圖，圖4B是以局部切去的斷面表示水分分離器的過濾器的主視圖，圖5表示圖1所示減壓蒸餾再生裝置的廢液槽部分，圖6表示圖5所示的廢液槽的移動狀態(tài)，圖7表示圖1所示減壓蒸餾再生裝置的時間圖的一個例子，圖8是表示本發(fā)明的另一實施例的減壓蒸餾再生裝置的主要部分結(jié)構(gòu)的剖面圖，圖9是表示本發(fā)明的又一實施例的減壓蒸餾再生裝置的主要部分結(jié)構(gòu)的剖面圖，圖10表示被處理液的蒸氣壓曲線的一個例子。
本發(fā)明的實施方案下面參照


本發(fā)明的實施例。
圖1是表示本發(fā)明的一個實施例的減壓蒸餾再生裝置的結(jié)構(gòu)的圖。圖中1是具有耐壓性的大致呈圓筒狀的蒸餾釜。如圖2放大表示的那樣，在蒸餾釜1的內(nèi)部設(shè)置了螺旋形或蛇形的第一熱交換流路2，同時，包覆蒸餾釜1的底部外側(cè)設(shè)置了夾套狀的第二熱交換流路3。通過使作為加熱介質(zhì)而被加熱的耐熱油在第一和第二熱交換流路2、3中流動，可以在規(guī)定的減壓下加熱供入蒸餾釜1中的被處理液，例如含有污物成分的非水溶劑(以下簡稱被處理溶劑)。
上述被處理溶劑例如可以舉出作為清洗溶劑使用的含有各種污物成分的非水溶劑。作為處理對象的清洗溶劑，例如有包括硅氧烷類溶劑、石油類溶劑等的烴類溶劑，全氟化碳類溶劑，萜烯類溶劑等，或者添加了表面活性劑和醇等清洗有效成分及各種添加劑的溶劑。通過減壓蒸餾而除去的污物成分沒有特別的限制，可以是從油脂類污物等有機污物到固形物類污物等無機污物的各種污物成分。另外，在清洗溶劑中含有表面活性劑或醇等的情況下，只要它們的沸點比非水溶劑高，就可以與污物成分同樣被除去。
蒸餾釜1內(nèi)的減壓度根據(jù)處理對象的非水溶劑的蒸氣壓曲線適當(dāng)加以設(shè)定。圖10中示出八甲基環(huán)四硅氧烷(作為硅氧烷類溶劑的一個例子)和環(huán)烷烴(作為烴類溶劑的一個例子)以及特殊醇的蒸氣壓曲線。根據(jù)這樣的蒸氣壓曲線，可以設(shè)定蒸餾釜1內(nèi)的減壓度。
本實施例的減壓蒸餾再生裝置不限于非水類清洗劑等非水溶劑的蒸餾再生，也可以用于水類清洗劑的蒸餾再生。在這種情況下，例如如圖10中所示，可以使在大氣壓下需要加熱到100℃的水類清洗劑在該溫度以下、例如減壓至90托時在50℃沸騰蒸發(fā)。
作為加熱介質(zhì)的耐熱油經(jīng)油加熱器4加熱后供入第一和第二熱交換流路2、3中。用作加熱介質(zhì)的耐熱油例如可以是具有高沸點(例如沸點在250℃以上)、難以燃燒或具有高閃點(例如閃點在230℃以上)并且粘度低、傳熱性好的礦物油或合成油。在本實施例中，如后面所述由于油槽6是對大氣敞開的，因此氧化穩(wěn)定性良好的合成熱介質(zhì)油例如ダフニ-アルフアサ-モ22A(商品名、出光興產(chǎn)社制造)、ハイテクサ-ム32(商品名、日本石油社制造)特別適宜。
油加熱器4在盛放作為加熱介質(zhì)的耐熱油(加熱用油)5的油槽6內(nèi)的下部配備有加熱器，例如電加熱器7。在油槽6中，設(shè)置了通過浮標(biāo)上下移動、以電學(xué)方式檢測油量的油面檢測器8。另外，在油槽6的上部連接有一端在大氣中開口的大氣連通管9。
在油槽6的出口一側(cè)連接有供油管10，在供油管10的中途安插有油循環(huán)泵11和油溫檢測器12。在油槽6的入口一側(cè)連接有由蒸餾釜1送回油的回流管13。供油管10連接在位于第一熱交換流路2下部的入口一側(cè)。另外，在蒸餾釜1的側(cè)面開口的第一熱交換流路2的出口和在底面開口的第二熱交換流路3的入口通過連通管14連接起來，上述油回流管13連接到側(cè)面開口的第二熱交換流路3的出口。即，將位于第一熱交換流路2上部的出口與位于第二熱交換流路3的下部的入口連通，同時將位于第二熱交換流路3上部的出口與油加熱器的入口連通。
第二熱交換流路3的整體形狀是將蒸餾釜1的下部收容在里面的夾套狀，通過用隔板將內(nèi)部隔開可以形成很長的流路，由入口流入的加熱用油在通過這很長的流路的過程中，可以有效地加熱蒸餾釜1的下部。
在本實施例中，油加熱器4內(nèi)設(shè)有2個可以分別通電的電加熱器7a和7b。這些電加熱器7a和7b由后面所述的電控制裝置15(圖3中所示)控制，一個電加熱器7a在蒸餾和煮干過程中不間斷地通電，將油加熱保溫，另一個電加熱器7b根據(jù)油溫檢測器12發(fā)出的信號，反復(fù)通電、斷電，對油進行加熱。
即，當(dāng)電控制裝置15根據(jù)油溫檢測器12發(fā)出的信號確定油溫已達(dá)到預(yù)先設(shè)定的上限溫度時，電控制裝置15繼續(xù)對電加熱器7a通電，以保持油溫，而停止對另一電加熱器7b通電。此后，油溫逐漸降低，當(dāng)根據(jù)油溫檢測器12發(fā)出的信號確定油溫已達(dá)到預(yù)先設(shè)定的下限溫度時，電控制裝置15對2個電加熱器7a和7b的通電，將油加熱。
因此，由油加熱器4加熱的油的溫度可以正確地保持在上限溫度與下限溫度之間的適當(dāng)溫度，由于不間斷工作的電加熱器7a的保溫作用，溫度不會急劇下降。將加熱用油供入蒸餾釜1中時，加熱用油的溫度是穩(wěn)定的，保持在適合于溶劑揮發(fā)特性的溫度(在預(yù)先設(shè)定的上限溫度和下限溫度之間的適宜溫度范圍)，可以以穩(wěn)定的狀態(tài)加熱、蒸發(fā)被處理溶劑，從而可以進一步提高精餾度。另外，與以往使用蒸氣作為加熱源的情況相比，可以大幅度減少附屬設(shè)備的設(shè)置和設(shè)備管理所需要的時間和費用。
另外，即使由于油循環(huán)泵11的故障而造成加熱用油不能送出，由于油槽6內(nèi)的氣體經(jīng)大氣連通管9被排放到大氣中，因而可以防止油槽6破裂等事故發(fā)生。此外，在油槽6內(nèi)的油異常減少時，電控制裝置15根據(jù)油面檢測器8發(fā)出的信號停止對所有電加熱器7供電，因而不會出現(xiàn)干燒的情況。油溫檢測器12只要配置在從油加熱器4內(nèi)到蒸餾釜1的熱交換流路2、3之間即可，其位置沒有限制。
由上述油加熱器4加熱到適當(dāng)溫度的加熱用油由于油循環(huán)泵11的作用、經(jīng)過供油管10被加壓輸送到蒸餾釜1中。在蒸餾釜1中，加熱用油從第一熱交換流路2的入口被加壓供入，在流過第一熱交換流路2內(nèi)的過程中將熱量傳給蒸餾釜1內(nèi)的被處理溶劑，將被處理溶劑加熱，然后由第一熱交換流路2的出口流出，通過連通管1 4被送到第二熱交換流路3的入口，在流過第二熱交換流路3內(nèi)的過程中由蒸餾釜1的外側(cè)將熱量傳給內(nèi)部的被處理溶劑。因此，蒸餾釜1內(nèi)的被處理溶劑被浸入其中的第一熱交換流路2從內(nèi)部直接加熱，另外，還由第二熱交換流路3從外部通過蒸餾釜1的板厚間接地再次加熱。
在第一熱交換流路2中，加熱用油從位于下部的入口流入，從位于上部的出口流出，在第二熱交換流路3中，加熱用油也是從位于下部的入口流入，從位于上部的出口流出，返回到油加熱器4中，因此即使加熱用油內(nèi)混入氣泡或熱交換流路2和3內(nèi)有氣泡存在，加熱用油在熱交換流路2和3內(nèi)也可以容易地流動，不會被氣泡阻止流入。因此，在熱交換流路2和3中不會因氣泡而妨礙傳熱，可以有效地進行加熱。
通過第一熱交換流路2和第二熱交換流路3后失去熱量即溫度降低的加熱用油通過油回流管13返回油加熱器4中，被再次加熱。換句話說，起加熱介質(zhì)作用的耐熱油循環(huán)通過油加熱器4、第一熱交換流路2和第二熱交換流路3，將電加熱器7產(chǎn)生的熱量傳給蒸餾釜1內(nèi)的被處理溶劑，從而有效地將被處理溶劑加熱。另外，由于加熱用油依次流過設(shè)在蒸餾釜1內(nèi)的第一熱交換流路2和設(shè)置在蒸餾釜1外周的第二熱交換流路3，因此可以抑制由于與被處理液熱交換之外的其它原因而引起的溫度降低，可以高效率地加熱被處理溶劑。
在上述蒸餾釜1的下部側(cè)面形成溶劑注入口16，在上部形成蒸氣導(dǎo)出口17。蒸氣導(dǎo)出口17通過蒸氣管道18與蒸氣冷凝用的冷卻器、例如冷凝器19相連通。另外，在蒸餾釜1的下部形成廢液排出口20，該廢液排出口20通過廢液管道21與臨時貯存由污物成分等構(gòu)成的蒸餾殘留物即廢液的貯液槽22相連接。貯液槽22及其附屬設(shè)備將在下文中詳細(xì)說明。
在溶劑注入口16上連接有溶劑管道24，該管道中安插了溶劑注入閥23。在溶劑管道24的中途設(shè)置了液位調(diào)節(jié)器25，通過浮標(biāo)的上下移動來打開或關(guān)閉閥門，將液位調(diào)節(jié)器25的上部與蒸餾釜1的上部連通，調(diào)節(jié)蒸餾釜1內(nèi)的被處理溶劑的液位。液位調(diào)節(jié)器25設(shè)定開閉切換液位，如圖2所示，第一熱交換流路2浸在蒸餾釜1內(nèi)的被處理溶劑中，當(dāng)被處理溶劑的液面上升到第二熱交換流路3上端的上方、例如20-30mm上方的規(guī)定高度時，將其關(guān)閉，停止注入被處理溶劑，另外，當(dāng)液面低于規(guī)定的高度時，將其打開，向蒸餾釜1內(nèi)注入被處理溶劑。因此，溶劑注入閥23打開時，通過液位調(diào)節(jié)器25而使蒸餾釜1內(nèi)的被處理溶劑的液面經(jīng)常處在第一和第二熱交換流路2、3的上方位置。
由于蒸餾釜1內(nèi)的被處理溶劑的液面經(jīng)常處在第一和第二熱交換流路2、3的上方位置，因此不會與被處理溶劑的蒸氣中所含的酸、堿等反應(yīng)物質(zhì)直接接確，從而可以防止由于反應(yīng)物質(zhì)而引起熱交換流路2、3腐蝕，延長設(shè)備的壽命。蒸餾釜1的腐蝕還可以利用下文中所述的精餾網(wǎng)50加以抑制，另外，還可以用反應(yīng)棒51檢查其腐蝕狀態(tài)。
在液位調(diào)節(jié)器25的上游設(shè)置有熱交換用的廢氣預(yù)熱器26，利用從蒸餾釜1中排出的蒸氣來預(yù)熱供給蒸餾釜1的被處理溶劑。在廢氣預(yù)熱器26的上游設(shè)置用于吸附被處理溶劑中所含的塵芥的第一過濾器27和用于吸附除去被處理溶劑中所含的酸、堿等反應(yīng)物質(zhì)的第二過濾器28。第一過濾器27利用濾紙等吸附除去塵芥，第二過濾器28利用沸石等吸附劑吸附除去硫和氯等反應(yīng)物質(zhì)。如果將第一和第二過濾器27、28作成卡式，可以隨意安裝或拆卸、便于更換過濾器。第一和第二過濾器27、28的設(shè)置位置也可以反過來。
連接在蒸氣導(dǎo)出口17上的蒸氣管道18經(jīng)過上述廢氣預(yù)熱器26，呈蛇行或螺旋狀通過冷凝器19內(nèi)，再經(jīng)過單向閥連接到真空發(fā)生裝置30上。真空發(fā)生裝置30由溶劑循環(huán)泵33和噴吸器34構(gòu)成，溶劑循環(huán)泵33設(shè)置在使再生的非水溶劑循環(huán)通過水分分離器31的溶劑循環(huán)路32上。
即，由水分分離器31的下部導(dǎo)入的再生溶劑被溶劑循環(huán)泵33驅(qū)動，經(jīng)過溶劑循環(huán)路32再次循環(huán)到水分分離器31的上部，在溶劑循環(huán)路32的中途設(shè)有噴吸器34，單向閥29的下游側(cè)與噴吸器34的吸引口35連接。噴吸器34具有流路斷面積逐漸減小的噴嘴部36，上述吸引口35的開口位于噴嘴部36的中間。由溶劑循環(huán)泵33加壓輸送的溶劑通過噴吸器34，在通過噴嘴部36時，流速急劇增大，壓力降低，在噴嘴部36處形成負(fù)壓。噴嘴部36的吸引口35通過單向閥29、冷凝器19以及蒸氣管道18連接到蒸餾釜1的上部，通過噴吸器34內(nèi)產(chǎn)生的負(fù)壓使蒸餾釜1的內(nèi)部減壓，達(dá)到規(guī)定的減壓狀態(tài)。
上述噴吸器34主要由以下部分構(gòu)成流路斷面積逐漸減小的噴嘴部36；流路斷面積逐漸增大的擴壓部；以及在噴嘴部36的中間開口的吸引口35。利用驅(qū)動流通過噴嘴部36時產(chǎn)生的負(fù)壓，由吸引口35吸入二次流。噴吸器34是輸送比驅(qū)動流壓力低的大量氣體或液體的裝置。在本實施例中，通過從吸引口35吸入二次流、即蒸餾釜1內(nèi)的氣體，使蒸餾釜1的內(nèi)部形成規(guī)定的減壓狀態(tài)。
噴吸器34不象以往的真空發(fā)生裝置那樣需要可動部件，使用這樣的噴吸器34使蒸餾釜1內(nèi)形成規(guī)定的減壓狀態(tài)時，不會象以往真空發(fā)生裝置那樣將油脂等混入再生溶劑中，因此可以提高精餾度，還可以提高處理效率。另外，由于噴吸器34設(shè)置在水分分離器31的溶劑循環(huán)路32中，因而不需要另外設(shè)置使噴吸器34工作的循環(huán)體系，可以達(dá)到減化裝置和降低設(shè)備成本的目的。噴吸器34沒有可動的機械部件，維護簡便，不會由于磨損而引起吸引力下降，具有良好的耐久性。
在上述的減壓狀態(tài)的蒸餾釜1內(nèi)將被處理溶劑加熱，作為被處理溶劑的含有污物成分的非水溶劑很容易氣化，將污物成分留在蒸餾釜1內(nèi)。在蒸餾釜1內(nèi)被加熱氣化的非水溶劑、即溶劑氣體，被吸引通過蒸氣管道18，在冷凝器19中冷凝液化。冷凝液化的餾出液、即再生溶劑，被噴吸器34所吸引，通過單向閥29，由噴吸器34的吸入口35匯入溶劑循環(huán)路32內(nèi)的循環(huán)溶劑流中。合流的再生溶劑流入配置在噴吸器34下游一側(cè)的水分分離器31中。
水分分離器31分為上室31a和下室31b。在上室31a內(nèi)的大致中央部位直立設(shè)置上部帶有開口部37的元件支承棒38，元件39蓋在元件支承棒38上。另外，下室31b和上室31a在內(nèi)部通過元件支承棒38上的開口部37連通，在外部通過溶劑循環(huán)路32連通。在下室31b的上部設(shè)置用于排出再生的非水溶劑的排出口40，通過排出口40將已除去水分等雜質(zhì)的非水溶劑導(dǎo)入再生溶劑槽(圖中末示出)中。
在水分分離器31中，由上室31a的上部供入循環(huán)過來的非水溶劑和新冷凝液化的非水溶劑，在通過元件39時，利用共沸現(xiàn)象等除去混入再生溶劑內(nèi)的水分和硫、氯等雜質(zhì)。由元件指示棒38的開口部37導(dǎo)入下室31b中的非水溶劑的一部分經(jīng)過溶劑循環(huán)泵33再次循環(huán)到上室31a，其余的非水溶劑由排出口40排出到再生溶劑槽中。因此，由噴吸器34合流的新的再生溶劑不是全部直接從排出口40排出，通常是通過溶劑循環(huán)流動，多次通過水分分離器31內(nèi)，充分除去雜質(zhì)，然后由排出口40排出，因此由排出口40排出的再生溶劑精餾度高，清洗力等性能也不比新的溶劑差。
如圖4所示，插入上述水分分離器31內(nèi)的元件39為圓筒形，其中央部位設(shè)有插入元件支承棒38的插入孔39a，其外周設(shè)有濾紙部39b，在濾紙部39b的內(nèi)周設(shè)有由非織造布構(gòu)成的吸水部39c。
如上所述，水分分離器31還具有臨時貯存再生的非水溶劑的貯液槽的作用，換句話說，上述噴吸器34安插在包含有貯液槽的循環(huán)體系中。另外，在不需要水分分離器31的場合，通過貯液槽形成循環(huán)體系，在該循環(huán)體系中也可以安插噴吸器。特別是以水類清洗劑等作為被處理液時，在包含有貯液槽的循環(huán)體系中可以安插噴吸器。
在蒸氣管道18的蒸餾釜1一側(cè)，設(shè)置測定蒸氣溫度的溫度計41。在與蒸餾釜1的上部連接的管道42上安裝減壓度檢測器43，可以用電控制裝置15檢測蒸餾釜1內(nèi)的減壓狀態(tài)。另外，在蒸餾釜1的下部側(cè)面形成觀察窗1a，由該觀察窗可以觀察蒸餾釜1的內(nèi)部情況。
在上述冷凝器19內(nèi)，冷卻水從下部的冷卻水入口44向上部的冷卻水出口45流動，在向冷卻水入口44供給冷卻水的冷卻水管道46的中途設(shè)置冷卻水閥47、冷卻水過濾器48。由冷卻水出口45排出的冷卻水被送到后面所述的貯液槽22的冷卻器49中。
在本實施例中，為了提高精餾度，在蒸餾釜1上部比供入的被處理溶劑的液面高的位置上設(shè)置可以安裝和拆卸的金屬網(wǎng)50，其外周形狀與蒸餾釜1的內(nèi)周形狀大致相同。該金屬網(wǎng)50例如線徑在0.2mm以上，網(wǎng)眼的大小為10-60目，重疊設(shè)置2-3張金屬網(wǎng)50。金屬網(wǎng)50的表面如果是波形，網(wǎng)之間形成很多空間，這樣效果更好。在非水溶劑沸騰時，該金屬網(wǎng)50可以防止與溶劑一起共沸的、由油脂等組成的污物成分上升到蒸餾釜1的上部而混入溶劑氣體中，同時粘附污物成分，將其除去，通過這些作用提高精餾度。
另外，反應(yīng)棒51從蒸餾釜1的頂面上的孔插入其內(nèi)部。該反應(yīng)棒51插入蒸餾釜內(nèi)時，其長度可以達(dá)到接近底部的位置，與構(gòu)成蒸餾釜1的材料相比，反應(yīng)棒51的材料更容易與酸等反應(yīng)物質(zhì)發(fā)生反應(yīng)，例如，可以由容易與硫或氯反應(yīng)的鋁或銅構(gòu)成。預(yù)先插入反應(yīng)棒51，不時地將其提出，檢查反應(yīng)棒51的腐蝕程度、特別是靠近液面處的腐蝕程度，可以了解蒸餾釜1的腐蝕情況，防止蒸餾釜1破損等意外事故發(fā)生。
在上述蒸餾釜1的下方設(shè)置的貯液槽22用來臨時收容殘留在蒸餾釜1中的、由油脂等污物成分構(gòu)成的廢液(淤渣)。該廢液是所謂蒸餾后的殘留物。在貯液槽22的上部形成廢液流入口52，該廢液流入口52通過安插有開閉閥53的廢液管道21與蒸餾釜1的廢液排出口20連接。廢液管道21的開閉閥53的下側(cè)、即廢液流入口52一側(cè)從中途分支，連接到導(dǎo)通管54上，該導(dǎo)通管54通過可以導(dǎo)入大氣的三通換向閥55與蒸餾釜1的側(cè)部連通。通過三通換向閥55的換向，可以有選擇地使貯液槽22與蒸餾釜1或大氣導(dǎo)通。
使三通換向閥55與蒸餾釜1導(dǎo)通時，貯液槽22內(nèi)形成與蒸餾釜1同等的減壓狀態(tài)。在該狀態(tài)下，打開開閉閥53時，可以使蒸餾釜1內(nèi)的廢液從廢液排出口20向下流入貯液槽22而不會破壞蒸餾釜1的真空系統(tǒng)。另外，使三通換向閥55與大氣導(dǎo)通時，可以使收容在貯液槽22內(nèi)的廢液從廢液流出口56流出。
如上所述，由于將廢液(殘留物)人蒸餾釜1中排出到與蒸餾釜1形成同等減壓狀態(tài)的貯液槽22中，因而不會打破包含蒸餾釜1的真空系統(tǒng)，可以順利地排出廢液。排出廢液后，再次進行被處理溶劑的蒸餾時，可以大幅度地減少蒸餾釜1的真空排氣所需要的人力和時間。另外，由于貯液槽22可以通過三通換向閥55向大氣開放，因而還可以順利地流出到后述的廢液槽62中。
在貯液槽22的外周配置了冷卻器49，在該冷卻器49中，冷卻水從下部的冷卻水入口57流向上部的冷卻水出口58。該冷卻水是由冷凝器19的冷卻水出口45輸送過來的。在貯液槽22的下部形成廢液流出口56，該廢液流出口56與安插有廢液閥門59的廢液管道60相連接，該廢液管道60的前端是廢液出口61。打開廢液閥59時，臨時貯留在貯液槽22中的冷卻的廢液通過廢液流出管道60從廢液出口61排出。因此，從蒸餾釜1排出的廢液可以在冷卻之后流出到下述廢液槽62中，從而可以安全地排出廢液。
下面參照圖5和圖6說明設(shè)在貯液槽22下方的廢液槽62和載置廢液槽62的載置臺63。
在上述貯液槽22的下方設(shè)置載置臺63，用于載置接收廢液的廢液槽62。該載置臺63通過在支承減壓蒸餾再生裝置的臺架64上設(shè)置的導(dǎo)軌裝置65，可以從貯液槽22的下方移動到減壓蒸餾再生裝置的前方(在圖5、圖6中的左方)。
要將載置臺63移動到再生裝置以外時，只要打開設(shè)在再生裝置前面的門66，將由導(dǎo)軌裝置65支承的載置臺63拉出到面前(圖5、圖6中的左側(cè))即可。通過拉出載置臺63，還可以將載置臺63上載置的廢液槽62拉出。將廢液槽62拉出到廢液槽取出位置后，可以倒掉廢液槽內(nèi)的廢液(圖6)。另外，將載置臺63收容在減壓蒸餾再生裝置的內(nèi)部(廢液(殘留物)收容位置)時，可以用載置臺63上載置的廢液槽62接收貯液槽22內(nèi)的廢液(圖5)。
在上述減壓蒸餾再生裝置的臺架64上設(shè)置了載置臺檢測傳感器67和廢液槽檢測傳感器68，載置臺檢測傳感器67用于檢測載置廢液槽62的載置臺63是否滑動到可以接收貯液槽22內(nèi)的廢液的規(guī)定位置(廢液收容位置)，廢液槽檢測傳感器68用于檢測載置臺63上是否載置有廢液槽62。
只有在載置臺檢測傳感器67檢測到載置臺63并且廢液槽檢測傳感器68檢測到載置臺63上載置有廢液槽62的情況下，電控制裝置15才打開設(shè)在廢液流出管道60上的廢液閥門59，使貯液槽22內(nèi)的廢液流出。另外，廢液槽62內(nèi)還設(shè)有用來檢測廢液槽62內(nèi)的廢液量是否達(dá)到規(guī)定量的廢液量檢測傳感器69。該廢液量檢測傳感器69檢測到規(guī)定量的廢液時，電控制裝置15關(guān)閉設(shè)在廢液流出管道60上的廢液閥門59，停止排出貯液槽22內(nèi)的廢液。
通過廢液槽62上的這些附屬設(shè)備，可以防止在廢液槽62未在規(guī)定位置或廢液槽62內(nèi)已盛滿時貯液槽22內(nèi)的廢液流出而發(fā)生事故，從而可以大大提高排出廢液的安全性。
下面，參照圖3所示的電控制裝置15的概略框圖和圖7所示的時間圖，說明由上述結(jié)構(gòu)構(gòu)成的減壓蒸餾再生裝置的工作情況和各部件的控制。初始時，蒸餾釜1和貯液槽22內(nèi)是空的，將油填充到包括油加熱器4和熱交換流路2、3的加熱用油循環(huán)體系中，另外，在包含有水分分離器31的溶劑循環(huán)體系中預(yù)先充滿再生的溶劑。
在本實施例中，電控制裝置15是微型計算機結(jié)構(gòu)，它由CPU101、ROM102、RAM103等構(gòu)成，操作的次序預(yù)先編制成程序存入計算機中，該電控制裝置15具有可以根據(jù)溶劑的種類設(shè)定、存儲加熱用油溫度的加熱用油溫度設(shè)定、存儲部104；預(yù)先設(shè)定、存儲減壓度的減壓度設(shè)定、存儲部105；設(shè)定蒸餾時間的蒸餾計時器106；設(shè)定煮干時間的煮干計時器107；設(shè)定蒸餾釜1的淤渣閥53打開時間的淤渣計時器108；以及設(shè)定貯液槽22的廢液閥59打開時間的廢液計時器109等。
首先，按下操作盤上的起動按鈕，此時根據(jù)電控制裝置15發(fā)出的信號，運行指示燈點亮，與此同時，油循環(huán)泵11、溶劑循環(huán)泵33和油加熱器4的2個電加熱器7a、7b分別開始工作。這時溶劑注入閥23是關(guān)閉的。
油循環(huán)泵11一工作，加熱用油循環(huán)體系中的油就開始循環(huán)，從油加熱器4依次流過供油管10、蒸餾釜1的第一熱交換流路2、第二熱交換流路3和油回流管13，然后返回油加熱器4。油循環(huán)體系中的油由于電加熱器7的加熱作用而逐漸升溫。另外，溶劑循環(huán)泵33一工作，溶劑循環(huán)體系中的溶劑開始循環(huán)，噴吸器34產(chǎn)生吸引作用，蒸餾釜1內(nèi)的壓力逐漸下降。
當(dāng)電控制裝置15根據(jù)油溫檢測器12發(fā)出的信號測知加熱用油的溫度達(dá)到根據(jù)溶劑種類而預(yù)先設(shè)定的上限溫度(例如第3石油類是170-180℃)以及根據(jù)減壓度檢測器43發(fā)出的信號測知蒸餾釜1內(nèi)的減壓度達(dá)到預(yù)先設(shè)定的規(guī)定減壓度時，起動蒸餾計時器106，同時打開冷卻水閥門47和溶劑注入閥閥門23，油加熱器4中的一個即電加熱器7a繼續(xù)通電，而另一個電加熱器7b斷電。
打開溶劑注入閥23時，含有污物成分的非水溶劑(被處理溶劑)開始注入蒸餾釜1內(nèi)。導(dǎo)入蒸餾釜1內(nèi)的被處理溶劑量由液位調(diào)節(jié)器25加以調(diào)整，一直注入到被處理溶劑的液面高于第二熱交換流路3的上部、同時第一熱交換流路2達(dá)到經(jīng)常浸沒在被處理溶劑中的規(guī)定高度。
另外，打開冷卻水閥47時，冷卻水供入冷凝器19中，冷凝器19開始冷卻、即開始冷凝液化，由冷凝器19流出的冷卻水流過貯液槽22的冷卻器49，將貯液槽22冷卻。
這樣，在加熱用油達(dá)到規(guī)定溫度后才注入溶劑，與注入冷的溶劑后逐漸加熱油的情況相比，可以縮短升溫時間，提高效率。另外，在蒸餾釜1內(nèi)達(dá)到規(guī)定的減壓度后注入溶劑，可以防止著火、爆炸等，提高安全性。
由油加熱器4加熱到規(guī)定溫度的加熱用油通過蒸餾釜1的第一熱交換流路2和第二熱交換流路3，將蒸餾釜1內(nèi)的被處理溶劑加熱、減壓蒸餾。氣化了的溶劑氣體受噴吸器34的吸引力所吸引，被送入冷凝器19中冷凝液化，液化了的溶劑被噴吸器34所吸引，匯合到溶劑循環(huán)流中，反復(fù)通過水分分離器31，除去其中的水分，形成純凈的再生溶劑，從溶劑出口40排出。
這樣，蒸餾釜1內(nèi)的被處理溶劑不斷地被減壓蒸餾，蒸餾釜1內(nèi)的溶劑液面逐漸下降，液面低于一定程度時，液位調(diào)節(jié)器25打開流入溶劑，因此在蒸餾釜1內(nèi)可以持續(xù)不斷地減壓蒸餾。
在蒸餾釜1內(nèi)持續(xù)進行減壓蒸餾時，以加熱用油的熱量作為熱源，這時，雖然利用一個電加熱器7a的熱量保溫，油的溫度還是在緩慢地降低。電控制裝置15根據(jù)油溫檢測器12發(fā)出的信號不間斷地監(jiān)測油溫，當(dāng)油溫降低到規(guī)定的下限溫度(依溶劑的種類而異，例如上限溫度為170℃時是165℃)時，電控制裝置15開動油加熱器4的另一個電加熱器7b，重新開始加熱油。
另一個電加熱器7b一接通，循環(huán)的加熱用油的溫度在短時間內(nèi)上升到上限溫度，一旦達(dá)到上限溫度，電控制裝置15根據(jù)油溫檢測器12發(fā)出的信號將另一電加熱器7b切斷，重新回到只由一個電加熱器7a加熱的保溫狀態(tài)。因此，供給蒸餾釜1的熱交換流路2、3的加熱用油的溫度可以穩(wěn)定保持在根據(jù)該溶劑的種類而設(shè)定的最適宜溫度范圍，從而可以提高通過減壓蒸餾而再生的目的物質(zhì)、即非水溶劑的純度，減少雜質(zhì)也一起被減壓蒸餾的情況發(fā)生。
反復(fù)進行上述操作時，可以將含有油脂等污物的非水溶劑大量地減壓蒸餾而再生，另一方面，減壓蒸餾后殘留在蒸餾釜1內(nèi)的污物成分的比例逐漸增大。因此，在上述蒸餾工序進行到預(yù)先在蒸餾計時器106中設(shè)定的規(guī)定時間(例如10％左右的污物是30分鐘)時，轉(zhuǎn)而進行煮干工序。
蒸餾計時器106發(fā)出達(dá)到規(guī)定時間的信號時，電控制裝置15起動煮干計時器107，同時關(guān)閉溶劑注入閥23。油加熱器4的電加熱器7的控制與蒸餾工序是相同的，另外，冷卻水閥47也繼續(xù)保持打開的狀態(tài)。因此，蒸餾釜1內(nèi)的溶劑繼續(xù)被減壓蒸餾，其量逐漸減少。也就是說，蒸餾釜1內(nèi)的溶劑由于減壓蒸餾而減少，但不再添加補充，因而逐漸煮干，形成污物成分的比例極高的淤渣。
經(jīng)過煮干計時器107中設(shè)定的規(guī)定時間(例如5分鐘)、發(fā)出煮干結(jié)束信號時，電控制裝置15起動淤渣計時器108。這時油加熱器4的電加熱器7全部斷電，停止油的加熱。電器控制裝置15在煮干工序結(jié)束后轉(zhuǎn)入淤渣排出工序時，打開淤渣閥門53。
這時，貯液槽22通過導(dǎo)通管54與蒸餾釜1連通，因而貯液槽22內(nèi)形成與蒸餾釜1內(nèi)同等程度的減壓狀態(tài)。在該狀態(tài)下，打開淤渣閥門53，殘留在蒸餾釜1內(nèi)的由油脂等污物構(gòu)成的高溫淤渣液從蒸餾釜1向下流入貯液槽22，淤渣液暫時存放在貯液槽22內(nèi)。這時，蒸餾釜1內(nèi)和貯液槽22內(nèi)一起形成減壓狀態(tài)，因而淤渣液容易向下流入位于蒸餾釜1下方的貯液槽22內(nèi)。在轉(zhuǎn)入淤渣排出工序后，冷卻水閥門47仍然是打開的，冷卻水持續(xù)不斷地被供入貯液槽22的冷卻器49，向下流入貯液槽22內(nèi)的淤渣，由于冷卻水的作用而急速冷卻。另外，貯液槽22也可以只在淤渣排出工序形成減壓狀態(tài)。
經(jīng)過在淤渣計時器108中設(shè)定的規(guī)定時間后，淤渣排出工序結(jié)束，電控制裝置15起動廢液計時器109，使三通換向閥55向大氣一側(cè)和貯液槽22一側(cè)打開，關(guān)閉蒸餾釜1一側(cè)，向貯液槽22內(nèi)導(dǎo)入大氣，形成常壓，然后打開廢液閥59，這時，只有在載置臺檢測傳感器67測出載置臺63已設(shè)置在規(guī)定位置并且廢液槽檢測傳感器68測出廢液槽62已在載置臺63上的情況下，電控制裝置15才打開廢液閥52，將冷卻了的淤渣收入廢液槽62中。另外，當(dāng)設(shè)在廢液槽62內(nèi)的廢液量檢測傳感器69測出規(guī)定量的廢液時，由電控制裝置15關(guān)閉廢液閥59，停止由貯液槽22內(nèi)排出淤渣。
經(jīng)過在廢液計時器109中設(shè)定的規(guī)定時間后廢液工序結(jié)束，電控制裝置15關(guān)閉廢液閥59，結(jié)束了一個工藝循環(huán)。這一系列操作工序結(jié)束時，再次關(guān)閉三通換向閥55的大氣一側(cè)，打開蒸餾釜1一側(cè)和貯液槽22一側(cè)，使貯液槽22內(nèi)形成減壓狀態(tài)，重復(fù)進行上述被處理溶劑的再生作業(yè)。這樣，可以大幅度減少廢液排出的人力和時間，另外，蒸餾釜1內(nèi)的減壓狀態(tài)在淤渣排出工序以后可以與貯液槽22分開維持，因此在淤渣排出工序后可以立即進行被處理溶劑的再生操作。
在廢液工序中，可以鳴響蜂鳴器等報警裝置，通知操作人員可以進行廢液處理。另外，廢液工序結(jié)束時，也可以關(guān)掉減壓蒸餾再生裝置，停止再生作業(yè)，如果廢液槽62沒有裝滿，處于可以繼續(xù)進行再生作業(yè)的狀態(tài)，可以不停止、轉(zhuǎn)而進行下面的操作。
如上所述，蒸餾釜1內(nèi)的廢液從蒸餾釜1被送到貯液槽22，由在貯液槽22的冷卻器49中流動的冷卻水冷卻，然后從廢液流出口56排出，因而不會發(fā)生以往的再生裝置存在的問題，即操作時燙傷或著火引起火災(zāi)等，可以安全地進行操作。
另外，通過將淤渣閥(開閉閥)53和三通換向閥55聯(lián)鎖轉(zhuǎn)換，適當(dāng)調(diào)整蒸餾釜1內(nèi)和貯液槽22內(nèi)的壓力，在蒸餾工序和淤渣排出工序中，蒸餾釜1內(nèi)和貯液槽22內(nèi)一起形成減壓狀態(tài)，使蒸餾工序得以順利進行，同時可以容易地進行廢液的輸送操作。另外，在淤渣的冷卻和廢液工序(向廢液槽62流出的工序)中，在貯液槽22內(nèi)導(dǎo)入大氣，形成常壓，因此可以容易地進行廢液的排出操作。這時，由于蒸餾釜1內(nèi)保持減壓狀態(tài)，因而可以繼續(xù)進行蒸餾工序。
因此，上述淤渣的冷卻和廢液工序可以與蒸餾工序無關(guān)地任意進行，在淤渣排出工序中將高溫的廢液送到貯液槽22之后，可以立即重新開始蒸餾工序，這樣，不需要停機，可以繼續(xù)蒸餾工序，從而可以高效率地使含有污物成分的非水溶劑再生。
例如，被處理溶劑為八甲基環(huán)四硅氧烷時，使用上述實施例的真空蒸餾的再生裝置，在淤渣的煮干工序結(jié)束后，只是在60秒左右淤渣排出工序(使高溫的淤渣液從蒸餾釜1向下流入貯液槽22的工序)的時間里中斷蒸餾工序，即，蒸餾工序之間的停機時間是60秒左右。如上所述，這是由于維持蒸餾釜1的減壓度、排出淤渣變得容易以及淤渣冷卻可以另外單獨進行所致。
另外，以往的真空蒸餾裝置，在淤渣的煮干工序結(jié)束后必須通過手動使蒸餾釜向大氣敞開。這時，被煮干的淤渣的溫度是100-120℃，因此不能就這樣向大氣敞開。被處理溶劑為八甲基環(huán)四硅氧烷時，淤渣的冷卻需要4小時左右。該冷卻所需要的時間和將蒸餾釜1內(nèi)重新抽真空至規(guī)定減壓度的時間即為停機時間。如果采用上述實施例的真空蒸餾再生裝置，可以大幅度減少淤渣排出的停機時間。
下面參照圖8的主要部位剖面圖說明本發(fā)明的另一實施例。對于與上述實施例相同的部分使用相同的符號，略去說明。
如圖8所示，在具有耐壓性、大致呈圓筒形的蒸餾釜1上包圍其下部外周設(shè)置加熱槽71。該加熱槽71的內(nèi)部填充有作為加熱介質(zhì)的耐熱油，蒸餾釜1的底部從上方浸入油中。另外，在其內(nèi)部底面，圍繞蒸餾釜1的下部外周直立設(shè)置有油循環(huán)用整流板72。
該油循環(huán)用整流板72的高度應(yīng)使它與加熱槽71的上面之間留有一定空間，同時在其下部周面開設(shè)多個油通過流路73。上述耐熱油填充至將油循環(huán)用整流板72完全浸沒的位置。油循環(huán)用整流板72把加熱槽71的內(nèi)部分成內(nèi)側(cè)和外側(cè)兩部分，留有使油在上下方向上來回移動的空間。
在加熱槽71內(nèi)設(shè)置兩個電加熱器7a和7b和用于測定油溫的油溫檢測器12，電加熱器7a和7b處在油循環(huán)用整流板72的內(nèi)側(cè)，在蒸餾釜1的底部下方，浸沒在加熱介質(zhì)中。另外，加熱槽71的上部連接有大氣連通管9，其一端向大氣中敞開，使加熱槽71內(nèi)與大氣連通。與上述實施例同樣，兩個電加熱器7a和7b是通過電控制裝置來控制其通電、斷電，使油溫經(jīng)常處于最適合于被處理溶劑揮發(fā)特性的溫度范圍內(nèi)。
除以上所述之外，其結(jié)構(gòu)與上面所述的實施例相同，另外，蒸餾工序、廢液排出工序等也與前面所述的實施例同樣進行。
在上述實施例的減壓蒸餾再生裝置中，被加熱器7加熱的油在油循環(huán)用整流板72的內(nèi)側(cè)上升，將蒸餾釜1的下部側(cè)面和底部加熱，然后越過油循環(huán)用整流板72的上方，沿著加熱槽71的側(cè)面與油循環(huán)用整流板72之間的空間下降，隨后通過油循環(huán)用整流板72下部形成的許多油通過流路73，重新返回油循環(huán)用整流板72的內(nèi)側(cè)。因此，被加熱器7加熱的油經(jīng)過油循環(huán)用整流板72的對流整流，可以高效率地加熱蒸餾釜1的下部側(cè)面和底部。另外，由于將帶有加熱器7的加熱槽71設(shè)置在蒸餾釜1的下部并與之形成一體，因此整個設(shè)備緊湊，設(shè)備的設(shè)置和移動容易進行。
下面說明在圖9中示出蒸餾釜部分的實施例。該蒸餾釜1通過循環(huán)管道76將在加熱槽72上部側(cè)面開設(shè)的上循環(huán)口74和在油循環(huán)用整流板72內(nèi)側(cè)的底部開設(shè)的下循環(huán)口75連接起來，同時在循環(huán)管道76的中途設(shè)有小循環(huán)泵77，其它結(jié)構(gòu)與前面說明的蒸餾釜(圖8)相同，蒸餾釜以外的其它結(jié)構(gòu)也相同。
在上述結(jié)構(gòu)的蒸餾釜1中，加熱器7a、7b將加熱槽71內(nèi)的油加熱，被加熱至高溫的油在油循環(huán)用整流板72的內(nèi)側(cè)上升，將蒸餾釜1內(nèi)的溶劑加熱。由于加熱溶劑而自身溫度下降的油的一部分由上循環(huán)口74通過循環(huán)管道76、再經(jīng)過底部的下循環(huán)口75返回加熱槽71內(nèi)，另一部分油與前一實施例同樣在油循環(huán)用整流板72的外側(cè)向下流動，返回到底部。在本實施例中，通過自然產(chǎn)生并經(jīng)過油循環(huán)用整流板72整流的自然對流和由循環(huán)泵77的作用而產(chǎn)生的強制循環(huán)，加熱用油通過被油循環(huán)用整流板72分隔的加熱槽71內(nèi)和循環(huán)管道76充分流動。由下循環(huán)口75循環(huán)進入加熱槽71內(nèi)的循環(huán)油與自然對流流動的油同是向上流動，因而具有促進自然對流的作用。
在本實施例的蒸餾釜1中，以油作為介質(zhì)，將加熱器7a和7b產(chǎn)生的熱量有效地傳給蒸餾釜1內(nèi)的溶劑，可以進行高效率的減壓蒸餾。另外，由于油的流動性提高了，與加熱器7a和7b接觸的油的流動性也提高了，因此，可以避免與加熱器7a、7b接觸的油局部形成異常高溫，從而可以防止油過熱而氧化，油的氧化物附著在加熱器7a、7b上固化，妨礙散熱，以及加熱器7a、7b的電熱絲因過熱而斷裂等故障發(fā)生。另外，循環(huán)泵77只是用來幫助自然對流形成的油的流動，小型泵就足夠了。
在工業(yè)上的應(yīng)用如前所述，采用本發(fā)明可以防止例如由于真空發(fā)生裝置而引起的精餾度下降，可以以良好的效率和高精度將被處理液精餾再生，同時還可以提高耐久性和簡化設(shè)備。此外，可以大幅度減少排出蒸餾殘留物所需要的時間和人力，因而可以以良好的效率和安全性將被處理液再生。再有，被處理液的加熱溫度管理變得容易，可以在適合于被處理液的穩(wěn)定條件下進行減壓蒸餾，提高精餾度，因此可以以良好的效率和高精度將被處理液再生。本發(fā)明例如可以有效地用于含有污物成分的非水溶劑等的再生。
權(quán)利要求
1.減壓蒸餾方法，是在蒸餾釜中、在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)，將該蒸氣冷凝液化而使上述被處理液再生的減壓蒸餾方法，其特征是使上述冷凝液化的餾出液循環(huán)通過貯液槽，同時，利用安插在上述餾出液循環(huán)體系中的噴吸器將上述蒸餾釜內(nèi)減壓至規(guī)定的減壓度。
2.減壓蒸餾方法，其特征是包含有減壓蒸餾工序和殘留物排出工序，在上述殘留物排出工序后立即進行上述減壓蒸餾工序，所述減壓蒸餾工序是在蒸餾釜內(nèi)、在減壓下加熱、蒸發(fā)被處理液，使該蒸氣冷凝液化，同時將上述加熱蒸發(fā)后的殘余物留在蒸餾釜內(nèi)，從而使上述被處理液再生，所述的殘留物排出工序是將留在上述蒸餾釜內(nèi)的殘留物排出到與上述蒸餾釜形成同等程度的減壓度的貯液槽內(nèi)。
3.減壓蒸餾方法，是在蒸餾釜中、在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)，將該蒸氣冷凝液化而使上述被處理液再生的減壓蒸餾方法，其特征是使用耐熱油作為加熱介質(zhì)來加熱上述被處理液。
4.權(quán)利要求1、2或3所述的減壓蒸餾方法，其中，所述被處理液是含有污物成分的非水溶劑，通過所述減壓蒸餾使該非水溶劑再生。
5.減壓蒸餾裝置，其特征是配備有在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)的蒸餾釜；將上述被處理液的蒸氣冷凝液化的冷卻器；以及安插在使上述冷凝液化的餾出液循環(huán)通過貯液槽的循環(huán)體系中、用于使上述蒸餾釜內(nèi)減壓至規(guī)定的減壓度的噴吸器。
6.減壓蒸餾裝置，其特征是配備有帶有加熱機構(gòu)、利用該加熱機構(gòu)在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)的蒸餾釜；與上述蒸餾釜連通、用于使上述被處理液的蒸氣冷凝液化的冷卻器；使上述冷凝液化的餾出液循環(huán)通過水分分離器的循環(huán)體系；以及通過上述冷卻器與上述蒸餾釜連通的真空發(fā)生裝置；上述真空發(fā)生裝置具有安插在上述餾出液循環(huán)體系中的噴吸器。
7.減壓蒸餾裝置，其特征是配備有在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)的蒸餾釜；用于使上述被處理液的蒸氣冷凝液化的冷卻器；與上述蒸餾釜內(nèi)形成同等減壓度、用來收容殘留在上述蒸餾釜內(nèi)的、上述被處理液加熱蒸發(fā)后的殘余物的貯液槽。
8.減壓蒸餾裝置，其特征是配備有帶有加熱機構(gòu)、利用該加熱機構(gòu)在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)的蒸餾釜；與上述蒸餾釜連通、用于使上述被處理液的蒸氣冷凝液化的冷卻器；通過上述冷卻器與上述蒸餾釜連通的真空發(fā)生裝置；通過安插有開閉機構(gòu)的殘留物排出管與上述蒸餾釜連接并通過導(dǎo)通管連接而與上述蒸餾釜內(nèi)形成同等減壓度、通過上述殘留物排出管收容上述被處理液經(jīng)加熱蒸發(fā)后的殘留物的貯液槽。
9.權(quán)利要求8所述的減壓蒸餾裝置，其中，所述真空發(fā)生裝置具有噴吸器。
10.權(quán)利要求9所述的減壓蒸餾裝置，其中，所述被處理液是含有污物成分的非水溶劑，并且所述噴吸器被安插在使上述冷凝液化的流出液循環(huán)通過水分分離器的循環(huán)體系中。
11.權(quán)利要求8所述的減壓蒸餾裝置，其中，所述貯液槽還具有用以冷卻上述殘留物的冷卻裝置，將上述殘留物冷卻后由貯液槽中排出。
12.權(quán)利要求8所述的減壓蒸餾裝置，其中，在所述導(dǎo)通管上還安插有可以導(dǎo)入大氣的轉(zhuǎn)換機構(gòu)，通過該轉(zhuǎn)換機構(gòu)可以有選擇地使上述貯液槽內(nèi)與蒸餾釜導(dǎo)通，或者與大氣導(dǎo)通。
13.權(quán)利要求11所述的減壓蒸餾裝置，其中還配備有在上述貯液槽上設(shè)置的具有開閉機構(gòu)的殘留物排出部；用于收容在貯液槽中冷卻了的殘留物的廢液槽；載置上述廢液槽、并且可以在上述貯液槽下方的殘留物收容位置和廢液槽取出位置之間移動的載置臺；用于檢測上述載置臺上載置有廢液槽的廢液槽檢測傳感器；用于檢測上述載置臺處在上述殘留物收容位置的載置臺檢測傳感器；在上述廢液槽檢測傳感器檢測到廢液槽并且上述載置臺檢測傳感器檢測到載置臺處在上述殘留物收容位置時打開上述殘留物排出部的開閉機構(gòu)、將上述冷卻了的殘留物排出到廢液槽中的控制裝置。
14.權(quán)利要求13所述的減壓蒸餾裝置，其中還配備有設(shè)在上述廢液槽中、用于檢測廢液槽內(nèi)的殘留物量的殘留物檢測傳感器；以及當(dāng)該殘留物檢測傳感器檢測到規(guī)定量的殘留物時、關(guān)閉上述殘留物排出部的開閉機構(gòu)、停止排出殘留物的控制裝置。
15.權(quán)利要求5、6、7或8所述的減壓蒸餾裝置，其中，所述被處理液是含有污物成分的非水溶劑，通過在上述減壓下的加熱蒸發(fā)和冷凝液化使所述非水溶劑再生。
16.減壓蒸餾裝置，其特征是配備有帶有以耐熱油作為加熱介質(zhì)的加熱機構(gòu)、利用該加熱機構(gòu)在減壓下加熱被處理液、使之蒸發(fā)的蒸餾釜；與上述蒸餾釜連通、用于使上述被處理液的蒸氣冷凝液化的冷卻器；以及通過上述冷卻器與上述蒸餾釜連通的真空發(fā)生裝置。
17.權(quán)利要求16所述的減壓蒸餾裝置，其中，所述加熱機構(gòu)配備有具有配置在上述蒸餾釜內(nèi)的第一熱交換流路和包圍上述蒸餾釜外周配置的第二熱交換流路中的至少一方的熱交換流路；加熱上述耐熱油的油加熱器；以及使由上述油加熱器加熱的耐熱油循環(huán)通過上述熱交換流路的循環(huán)泵。
18.權(quán)利要求17所述的減壓蒸餾裝置，其中，所述加熱機構(gòu)同時具有上述第一熱交換流路和上述第二熱交換流路，使上述被加熱的耐熱油依次通過上述第一熱交換流路和上述第二熱交換流路。
19.權(quán)利要求17所述的減壓蒸餾裝置，其中，在上述油加熱器中配備了可以分別工作的多個加熱器，同時還配備了檢測上述被加熱的耐熱油溫度的溫度檢測器，根據(jù)由上述油溫檢測器測得的耐熱油的溫度，控制上述多個加熱器的工作狀態(tài)。
20.權(quán)利要求17所述的減壓蒸餾裝置，其中，在向上述蒸餾釜中供給上述被處理液的配管體系內(nèi)設(shè)置液位調(diào)節(jié)器，通過該液位調(diào)節(jié)器的作用，使上述熱交換流路處在蒸餾釜內(nèi)收容的被處理液的液面以下的位置。
21.權(quán)利要求16所述的減壓蒸餾裝置，其中，所述加熱機構(gòu)具有包圍上述蒸餾釜外周而設(shè)置并充有上述耐熱油的加熱槽，該加熱槽配備有包圍上述蒸餾釜而直立設(shè)置在上述加熱槽內(nèi)的油循環(huán)用整流板，設(shè)置在上述油循環(huán)用整流板下部的油通過流路，以及設(shè)置在上述油循環(huán)用整流板內(nèi)側(cè)的耐熱油加熱用的加熱器。
22.權(quán)利要求21所述的減壓蒸餾裝置，其中，所述加熱槽具有將其上部和底部連通的循環(huán)配管，以及安插在該循環(huán)配管中的循環(huán)泵，使上述耐熱油通過該循環(huán)配管從上部向底部循環(huán)。
23.權(quán)利要求21所述的減壓蒸餾裝置，其中，在上述加熱槽中配置可以分別工作的多個加熱器，并配置有檢測上述被加熱的耐熱油溫度的油溫檢測器，根據(jù)該油溫檢測器測得的耐熱油的溫度，控制上述多個加熱器的工作狀態(tài)。
24.權(quán)利要求21所述的減壓蒸餾裝置，其中，在向上述蒸餾釜中供給被處理液的配管體系中設(shè)置液位調(diào)節(jié)器，通過該液位調(diào)節(jié)器的作用，使上述加熱槽處在上述蒸餾釜內(nèi)收容的被處理液的液面下方。
25.權(quán)利要求16所述的減壓蒸餾裝置，其中，所述被處理液是含有污物成分的非水溶劑，通過在上述減壓下的加熱蒸發(fā)和冷凝液化使該非水溶劑再生。d
全文摘要
在具有以耐熱油作為加熱介質(zhì)的加熱機構(gòu)4的蒸餾釜1中，在減壓下加熱、蒸發(fā)含有污物成分的非水溶劑等被處理液。利用冷凝器19使非水溶劑的蒸氣冷凝液化。使冷凝液化的餾出液循環(huán)通過水分分離器31。利用安插在餾出液循環(huán)體系中的噴吸器34，使蒸餾釜1內(nèi)減壓形成規(guī)定的減壓狀態(tài)。殘留在蒸餾釜1內(nèi)的殘留物被排出到通過安插有開閉閥53的廢液管道21與蒸餾釜1連接、并且通過導(dǎo)通管54連接而與蒸餾釜1內(nèi)形成同等減壓度的貯液槽22中，由冷卻器49進行冷卻。從而可以以良好的效率將含有各種污物成分的非水溶劑等被處理液再生。
文檔編號B01D3/00GK1133017SQ94193723
公開日1996年10月9日 申請日期1994年6月6日 優(yōu)先權(quán)日1993年8月30日
發(fā)明者河越竣一, 土屋武司, 大川孝行, 齋藤敏雄 申請人:株式會社東芝, 東靜電氣株式會社