專利名稱：環(huán)醇及其制備方法
發(fā)明的背景發(fā)明的領(lǐng)域本發(fā)明涉及在含環(huán)烯的油相、水相和結(jié)晶硅鋁酸鹽催化劑存在下進(jìn)行的環(huán)醇催化水化反應(yīng)以及從反應(yīng)液中分離出環(huán)醇的方法。
相關(guān)技術(shù)的描述許多文獻(xiàn)和專利披露了使用晶質(zhì)硅鋁酸鹽為固態(tài)催化劑由環(huán)烯水化反應(yīng)生產(chǎn)環(huán)醇的方法。
專利JP-B-2-31056提出了使用起始粒徑達(dá)0.5μm的晶質(zhì)硅鋁酸鹽為催化劑，通過環(huán)烯催化水化反應(yīng)生產(chǎn)環(huán)醇的方法。JP-B-2-31056披露使用0.5μm晶質(zhì)硅鋁酸鹽作催化劑時，當(dāng)環(huán)烯與水的重量比在0.001-100，便在反應(yīng)體系內(nèi)形成油相與水相兩相，而晶質(zhì)硅鋁酸鹽則存在于水相中。并進(jìn)一步披露反應(yīng)中產(chǎn)生的環(huán)醇大多存在于油相中，油相中的環(huán)醇與環(huán)烯混合物因它們的沸點(diǎn)有較大差別而易于分離出環(huán)醇產(chǎn)品。這種生產(chǎn)方法實(shí)施的一般實(shí)例是把含有這兩種物相的反應(yīng)混合物連續(xù)地從反應(yīng)器取出，讓它在靜置的貯槽中分層，把分層中的油相從上層取出，然后通過蒸餾等方法從油相分離出環(huán)醇。
JP-B-2-31056指出晶質(zhì)硅鋁酸鹽在油相中不存在，因此不涉及油相中因硅鋁酸鹽存在而產(chǎn)生的一些問題。
JP-A-221899提出了在一種固體的酸性催化劑存在下由環(huán)烯與水反應(yīng)產(chǎn)生環(huán)烷醇的方法，該法的特點(diǎn)是環(huán)烯與水的混合物能導(dǎo)向并穿透過含固體酸催化劑的固體層，而無可觀測的液相在固體層中形成。該方法的優(yōu)點(diǎn)是生成的反應(yīng)混合物可與催化劑分離。該專利還表明，“反應(yīng)器中物質(zhì)在反應(yīng)前、反應(yīng)進(jìn)行中與反應(yīng)后都為兩個液相層，催化劑主要是在下層(水相)”。并且沒有催化劑在油相引起的不良效應(yīng)。
現(xiàn)在還沒有文獻(xiàn)與專利論述催化劑在油相時帶來的問題和影響。
不過，該專利發(fā)明者發(fā)現(xiàn)如工業(yè)規(guī)模地在靜置貯槽中將反應(yīng)混合物連續(xù)地分離為兩相液層，將不可避免地在油相中含有少量晶質(zhì)硅鋁酸鹽。當(dāng)對含有晶質(zhì)硅鋁酸鹽的油相進(jìn)行蒸餾以制取環(huán)醇時，油相中的晶質(zhì)硅鋁酸鹽主要是富集在環(huán)醇中，產(chǎn)生的問題是，環(huán)醇中的硅鋁酸鹽使生成的環(huán)醇去水化而產(chǎn)生環(huán)烯，并且當(dāng)所需的環(huán)醇蒸餾分離與純化時，進(jìn)入環(huán)醇的環(huán)烯將不斷增加，因而難以得到高純度的環(huán)醇產(chǎn)品。例如，如環(huán)己醇中含有環(huán)己烯且以這種環(huán)己醇為原料制備己酸時，環(huán)己烯將使反應(yīng)液著色。
另外，富集到環(huán)醇中的晶質(zhì)硅鋁酸鹽將淀積于用于蒸餾的再沸器的熱傳輸表面，這將使再沸器的熱傳輸性能變壞。如果熱傳輸性能不佳將使蒸餾時的分離能力下降，環(huán)醇中環(huán)烯的含量增多，不能實(shí)現(xiàn)蒸餾的長期穩(wěn)定操作。
發(fā)明的概述本發(fā)明發(fā)現(xiàn)當(dāng)使用精餾柱通過蒸餾分離出環(huán)醇時，如精餾柱中的液體含有的晶質(zhì)硅鋁酸鹽不超過1000ppm(按重量計(jì))，可用精餾的方法得到高純度的環(huán)醇產(chǎn)品，其中的環(huán)烯含量是很低的，并且還可以不導(dǎo)致再沸器的傳熱性能惡化，因而可實(shí)現(xiàn)精餾柱的長期穩(wěn)定操作。
因此本發(fā)明涉及一種環(huán)醇，其中環(huán)烯含量不超過500ppm，制備環(huán)醇時首先由環(huán)烯與水的催化水化反應(yīng)產(chǎn)生環(huán)醇，使用的催化劑為晶質(zhì)硅鋁酸鹽，其中的環(huán)烯分子式為CnH2n-2-mRm(其中R為氫原子、1-4個碳原子的烷基、苯基或環(huán)己基、n是5-12的整數(shù)，m是1-4的整數(shù))，然后將在水化反應(yīng)中產(chǎn)生的油相液蒸發(fā)或過濾以除去油相中的催化劑，最后將這種油相液在精餾柱進(jìn)行蒸餾，以分離出環(huán)醇。
本發(fā)明又涉及生產(chǎn)環(huán)醇的方法，是使用0.5μm或0.5μm以下粒徑的晶質(zhì)硅鋁酸鹽為催化劑，將分子式為CnH2n-2-mRm的環(huán)烯(其中R為氫原子、1-4個碳原子的烷基、苯基或環(huán)己基，n是5-12的整數(shù)，m是1-4的整數(shù))與水發(fā)生催化水化反應(yīng)，然后提取含有環(huán)醇與晶態(tài)硅鋁酸鹽的油相反應(yīng)液，對這種提取液進(jìn)行蒸發(fā)并將蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸氣送入精餾柱和/或?qū)⑺龅挠拖喾磻?yīng)液進(jìn)行過濾，將所得濾液送往精餾柱，調(diào)整液體中的晶質(zhì)硅鋁酸鹽含量按重量計(jì)在1000ppm或更低，最后是將上述液體蒸餾分離出所需的環(huán)醇產(chǎn)品。
上述方法所得環(huán)醇中環(huán)烯含量低，環(huán)醇的純度高，并且不會使精餾柱中再沸器的熱傳輸惡化，因而能保持精餾柱分離的穩(wěn)定操作。
優(yōu)選實(shí)施方案的描述本發(fā)明使用的晶質(zhì)硅鋁酸鹽可由絲光沸石、八面沸石、斜發(fā)沸石、L-型沸石、Mobil Chemical Co.研制的ZSM沸石、菱沸石和毛沸石等制備，其他有用的實(shí)例有AZ-1(JP-A-58-128210)、TPZ-3(JP-A-58-110419)、Nu-3(JP-A-57-3714)、Nu-5(JP-A-57-129820)、Nu-6(JP-A-57-123817)、Nu-10(JP-A-57-200218)等，ZSM-5-是宜優(yōu)選的。
本發(fā)明使用的晶質(zhì)硅鋁酸鹽初始粒徑不大于0.5μm，優(yōu)選不大于0.1μm，更優(yōu)選不大于0.05μm。粒徑的下限選擇不是很嚴(yán)格的，只需晶質(zhì)硅鋁酸鹽有“結(jié)晶特性”便可，不過粒徑下限優(yōu)選為0.01μm。晶體意指多面體的固體，其形成是由于它的原子有規(guī)則的與周期性的排布而使幾個確定的表面有一定的對稱性，因而能看到晶體中的X射線衍射現(xiàn)象(“ Crystal”，Vol3，P.349，1963，Kagaku Daijiten，Kyoritsu Shuppan有限公司出版)，因此為使晶體中某種排布的周期性和X射線衍射現(xiàn)象存在，晶體的結(jié)構(gòu)需有一定尺寸。因此本發(fā)明使用的硅鋁酸鹽應(yīng)是顯示出X射線衍射現(xiàn)象的晶質(zhì)硅鋁酸鹽，其初始粒徑應(yīng)在0.5μm或更小。我們這里的“晶粒有一定或更低的尺寸”意指有這種尺寸或更低尺寸的晶粒占總晶粒的50％(按重量計(jì))。如晶粒的起始粒徑較小，即使它在參與反應(yīng)時因發(fā)生凝聚而產(chǎn)生了較大的次生晶粒，也不會產(chǎn)生問題。
在本發(fā)明中，精餾柱的蒸餾液中晶質(zhì)硅鋁酸鹽濃度按重量計(jì)不高于1000ppm，以不高于100ppm較好，更好是不高于40ppm，可通過調(diào)整它的濃度不高于1000ppm來達(dá)到本發(fā)明的目的。
把精餾柱中蒸餾液的晶質(zhì)硅鋁酸鹽濃度調(diào)整到不高于1000ppm，意指精餾柱中任一處蒸餾液的晶質(zhì)硅鋁酸鹽濃度不高于1000ppm。決定于精餾條件，精餾柱中有些部位的晶質(zhì)硅鋁酸鹽濃度可能達(dá)最大值。通常在蒸餾環(huán)醇提取液時，在精餾柱的下部和一些上部位置以及蒸餾時晶質(zhì)硅鋁酸鹽濃度增高的精餾柱部位，都容易出現(xiàn)晶質(zhì)硅鋁酸鹽濃度達(dá)最大值的情況。為了達(dá)到精餾柱中各處晶質(zhì)硅鋁酸鹽濃度不超過1000ppm，必須使進(jìn)入精餾柱的物料液體含有的晶質(zhì)硅鋁酸鹽濃度為所需濃度的約1/5或1/6到千分之幾。
實(shí)際上把上述晶質(zhì)硅鋁酸鹽濃度作為一個需控制的精餾操作條件是難以實(shí)現(xiàn)的，實(shí)施時可使用一種除去上述物料液體中催化劑的裝置，如使用濕氣分離器，蒸發(fā)催化劑或用有規(guī)定孔徑的過濾器來分離去催化劑。
本發(fā)明中環(huán)烯的分子式是CnH2n-2-mRm(其中R為氫原子、1-4個碳的烷基、苯基或環(huán)己基，n為5-12的整數(shù)，m為1-4的整數(shù))。環(huán)烯的實(shí)例是環(huán)戊烯、甲基環(huán)戊烯、環(huán)己烯。甲基環(huán)己烯、環(huán)辛烯和環(huán)十二烯等。也可使用這些環(huán)烯的混合物。這些環(huán)烯水化皆產(chǎn)生相應(yīng)的環(huán)醇。
從環(huán)烯水化反應(yīng)化學(xué)平衡和防止副反應(yīng)的觀點(diǎn)來說，環(huán)烯水化反應(yīng)溫度宜選得較低。但溫度太低反應(yīng)速度也低，反應(yīng)所需的時間較長，因此反應(yīng)溫度宜選在50-300℃范圍。
水化反應(yīng)可在減壓或加壓下進(jìn)行，本發(fā)明中選取的反應(yīng)壓力是能使環(huán)烯和水這兩種起始反應(yīng)物保持液態(tài)的壓力。
反應(yīng)物環(huán)烯和水的摩爾比可在較寬的范圍內(nèi)選擇。但環(huán)烯過量則反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率低，水過量則反應(yīng)器必須大而且反應(yīng)難以操作。因此水和環(huán)烯的重量比優(yōu)選為0.001-100。
環(huán)烯與催化劑的重量比取決于反應(yīng)溫度、反應(yīng)壓力和環(huán)烯與水的摩爾比等。連續(xù)反應(yīng)時宜優(yōu)選供給反應(yīng)器的催化劑量為每小時供給的環(huán)烯量的0.01-200倍。
環(huán)烯水化反應(yīng)時有異構(gòu)化反應(yīng)和聚合反應(yīng)等副反應(yīng)發(fā)生。例如環(huán)己烯水化反應(yīng)時，有甲基環(huán)戊烯、二環(huán)己醚和二環(huán)己烷等副產(chǎn)物生成，為防止這些副反應(yīng)和使環(huán)醇有高的產(chǎn)率，例如使用專利JP-B-64-1453中實(shí)例1公開的晶質(zhì)硅鋁酸鹽AZ-1作催化劑是有效的。
本發(fā)明中使用的蒸餾液為上述催化水化反應(yīng)生成的油相液層，它含有環(huán)醇、環(huán)烯和少量晶質(zhì)硅鋁酸鹽。在通常的反應(yīng)操作中，環(huán)醇在該油相溶液中的濃度按重量計(jì)約為13％。在工業(yè)上分離出催化劑的操作中，對于較小尺寸的反應(yīng)器，優(yōu)選先通過蒸餾等操作減少未反應(yīng)的環(huán)烯量，增加環(huán)醇濃度。這種情況下，但如果環(huán)醇濃度過高，與之共存的硅鋁酸鹽濃度也高，將因環(huán)醇的去水化反應(yīng)使反應(yīng)產(chǎn)率降低，因此反應(yīng)液中環(huán)醇濃度按重量計(jì)優(yōu)選在15-99％。
可使用蒸發(fā)器除去溶液中的少量硅鋁酸鹽催化劑。至于蒸發(fā)器的形式，釜式殼-管型筒狀熱交換器等使用方便而可優(yōu)先使用。尤其是，當(dāng)液體送入蒸發(fā)器，蒸發(fā)的油相溶液主要含環(huán)烯與環(huán)烷，它蒸發(fā)的蒸氣可用管線等送入精餾柱。而硅鋁酸鹽則殘留在蒸發(fā)器中。該殘留物可間歇地或連續(xù)地從蒸發(fā)器中排出去。優(yōu)選使用泵等設(shè)備排出蒸發(fā)殘留物，使用泵排去時要求抽排的液體不喪失流動性，為此硅鋁酸鹽在殘液中的濃度不應(yīng)大于50％重量。另外，為防止硅鋁酸鹽以潑濺形式與蒸發(fā)的油液混和，可在導(dǎo)向精餾柱的管路上設(shè)置濕氣分離器或類似中間設(shè)備。
另外，使用過濾器濾去硅鋁酸鹽也是有效的，過濾器的平均孔徑在0.1-5μm，以0.1-2μm較好，更優(yōu)選是0.2-1μm。尤其是，過濾的液體流進(jìn)與穿過過濾器，催化劑濃度減低了的濾液經(jīng)管線進(jìn)入精餾柱，而硅鋁酸鹽催化劑則留在過濾器內(nèi)。
過濾的方法比蒸發(fā)的方法更好，過濾操作較易，因?yàn)樗恍枰羝葻嵩础?br> 過濾的方法有終端過濾法與動態(tài)過濾法(“化學(xué)工程”，Vol.36.No.7，34-35頁，Kagaku Kogyo Sha K.K出版)。以前者常用，但使用該法時過濾的硅鋁酸鹽在過濾器平面上形成餅層，隨過濾時間增長餅層增厚，使過濾的阻力增大而使過濾的液體量減少。因此為了能保證有一穩(wěn)定量的液體過濾，例如，可使用兩個以上并列的過濾器，其中一個過濾的液量減小時，就換用另一個備用的過濾器，而把上述使用過的過濾器進(jìn)行清渣處理。
另一方面，動態(tài)過濾法例如交叉流過濾法也有它的優(yōu)點(diǎn)，由于平行流時的剪切力可使過濾器平面上的餅層較薄，因而在長時間過濾時能保持有穩(wěn)定的過濾量。
以下實(shí)施例和對比例中含環(huán)醇與環(huán)烯的油相溶液中的晶質(zhì)硅鋁酸鹽的含量可按以下方法獲得將液體過濾，將留在過濾器的殘?jiān)磧?，?20℃干燥一小時后于500℃燒結(jié)4小時，即可按所得固體量求算出含量。
另外，專利JP-A-3-193622提出的ZSM-5微?？勺鳛榫з|(zhì)硅鋁酸鹽催化劑而用于催化水化反應(yīng)，這種晶質(zhì)硅鋁酸鹽的起始粒徑為0.1μm。
實(shí)例1把上述的晶質(zhì)硅鋁酸鹽和水以1∶2的重量比制成得泥漿狀的催化劑，在125℃、加氮提高到6kg/cm2G的蒸氣壓力和530rpm攪拌速度的條件下，對1份重的催化劑每小時將1份重的環(huán)己烯投入反應(yīng)器進(jìn)行催化水化反應(yīng)。在反應(yīng)器的上部有一個盤狀隔膜，它可消除攪拌與物料混合時的沖擊壓力，在反應(yīng)器上部靜止的反應(yīng)液可實(shí)現(xiàn)油/水分離，反應(yīng)器內(nèi)靜置部分的油/水界面低于提取反應(yīng)產(chǎn)物的噴嘴出口。反應(yīng)時消耗的水量可由物料供給管補(bǔ)充、反應(yīng)器中產(chǎn)生的油層液中環(huán)己醇和晶質(zhì)硅鋁酸鹽的濃度按重量計(jì)分別為11.8％和18ppm。使用的精餾柱(No.1)為有22個實(shí)際塔板的篩板精餾柱，從它的底部數(shù)起的第三個塔板處加入100份(重量)所得液體，精餾時從塔底部得到15.7份(重量)的環(huán)己醇濃縮液，其中含有25％環(huán)己烯和113ppm晶質(zhì)硅鋁酸鹽。在精餾柱的頂部得到84.3份(重量)的餾份組合物，它幾乎是100％的環(huán)己烯，環(huán)己醇與晶質(zhì)硅鋁酸鹽含量都不過1ppm。
上述的環(huán)己醇濃縮液加入釜式蒸發(fā)器蒸發(fā)，油相蒸氣通過濕氣分離器再進(jìn)入篩板式精餾柱(No.2)，而蒸發(fā)留下的殘留液則用一個泵每天抽取一次蒸發(fā)器容積5％的量而抽去。精餾柱(No.2)為有30個實(shí)際塔板的篩板精餾柱，其底部有蒸氣熱源的再沸器，把上述的油相蒸氣供給到從底部數(shù)起的第24個塔板處，為了從第六個塔板處能得到含2ppm環(huán)己烯的環(huán)己醇(其量是環(huán)己醇濃縮液的73.3％重量)，蒸餾是在柱頂部為650mmHg壓力，3.4回流比和從底部環(huán)己醇濃縮液提取出0.5％液體的操作條件下進(jìn)行的，在這時柱(No.2)底部硅鋁酸鹽量為36ppm。24小時蒸餾操作后再沸器的總傳熱系數(shù)無變化，即在840Kcal/m2/Hr/℃。
實(shí)例2實(shí)例1得到的含25％環(huán)己醇、113ppm晶質(zhì)硅鋁酸鹽的環(huán)己醇濃縮液進(jìn)行過濾，使用的是交叉流陶瓷過濾器(孔徑1μm)，過濾后的濾液含晶質(zhì)硅鋁酸鹽量低于1ppm.精餾柱(No.2)為有30個實(shí)際塔板的篩板精餾柱，其底部有蒸氣熱源的再沸器，把上述的濾液送往從柱底部數(shù)起的第24個塔板處。為了從第六個塔板處能得到含2ppm環(huán)己烯的環(huán)己醇(其量是濾液濃縮液的73.3％重量)，蒸餾是在柱頂部為650mmHg壓力、0.132 回流比和從底部抽取濾液濃縮液的0.5％重量的液體的操作條件下進(jìn)行的。在這時柱(No.2)底部硅鋁酸鹽量小于1ppm。蒸餾操作24小時后再沸器的總傳熱系數(shù)無變化，即在840Kcal/m2/Hr/℃。
對比例1在有30個塔板，底部有蒸氣熱源供熱的再沸器的精餾柱(No.2)從底部數(shù)起的第24個塔板處，輸入實(shí)例1中含有25％環(huán)己烯和113ppm晶質(zhì)硅鋁酸鹽的環(huán)己醇濃縮液，為了從底部數(shù)起的第六個塔板處能得到含1000ppm環(huán)己烯的環(huán)己醇(其量是環(huán)己醇濃縮液的73.3％重量)，蒸餾是在柱頂部為650mmHg壓力、0.132回流比和從底部提取出環(huán)己醇濃縮液0.5％重量的液體的操作條件下進(jìn)行的。這時精餾柱(No.2)底部的晶質(zhì)硅鋁酸鹽含量為2.26％。蒸餾操作約24小時后再沸器的總傳熱系數(shù)由840Kcal/m2/Hr/℃下降到810Kcal/m2/Hr/℃。
實(shí)例3除了在實(shí)例2的濾液中加入晶質(zhì)硅鋁酸鹽使其在濾液中的晶質(zhì)硅鋁酸鹽濃度增大到4ppm外，其他與實(shí)例2同。
在從精餾底部塔板算起的第六個塔板獲得了占環(huán)己醇濃縮液濾液73.3％重量的其中環(huán)己烯含量為40ppm的環(huán)己醇。精餾柱(NO.2)底部晶質(zhì)硅鋁酸鹽含量為800ppm(重量).蒸餾操作24小時后，再沸器的總傳熱系數(shù)不變，即為840Kcal/m2/Hr/℃。
本專利的申請是基于1995年12月21日在日本提出的日本專利申請No.7-333356。后者的內(nèi)容引用到了本專利申請作為參考。
權(quán)利要求
1.含不超過500ppm環(huán)烯的環(huán)醇，該環(huán)醇是在晶質(zhì)硅鋁酸鹽催化劑存在下通過下式表示的環(huán)烯CnH2n-2-mRm(其中R為氫原子、1-4個碳的烷基、苯基或環(huán)己基、n是5-12的整數(shù)，m是1-4的整數(shù))與水的催化水化反應(yīng)產(chǎn)生的，將所得油相經(jīng)蒸發(fā)和/或過濾除去油中的催化劑，然后把上述油相液送往精餾柱蒸餾分離出環(huán)醇。
2.一種生產(chǎn)環(huán)醇的方法，它包括以下步驟首先是在起始粒徑不大于0.5μm的晶質(zhì)硅鋁酸鹽催化劑存在下，使下式表示的環(huán)烯CnH2n-2-mRm(其中R為氫原子、1-4個碳的烷基、苯基或環(huán)己基、n是5-12的整數(shù)，m是1-4的整數(shù))和水的催化水化反應(yīng)，其次是提取所得的含有環(huán)醇與晶質(zhì)硅鋁酸鹽的油相液，蒸發(fā)該液體并把蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸氣送往精餾柱和/或者是過濾該液體并把濾液送往精餾柱，這樣以調(diào)整精餾柱中液體中硅鋁酸鹽濃度到1000ppm以下，最后是將該液體蒸餾以分離出環(huán)醇產(chǎn)品。
3.權(quán)利要求2的方法，其中液體的過濾是采用動態(tài)過濾法。
4.權(quán)利要求2的方法，其中環(huán)烯為環(huán)己烯，環(huán)醇為環(huán)己醇。
5.權(quán)利要求2的方法，其中催化水化反應(yīng)是在50-300℃進(jìn)行的。
6.權(quán)利要求2的方法，其中催化水化反應(yīng)的水和環(huán)烯的重量比為0.001-100。
7.權(quán)利要求2的方法，其中催化水化反應(yīng)的催化劑量是每小時加入的環(huán)烯量的0.01-200倍。
8.權(quán)利要求2的方法，其中蒸發(fā)液體和蒸發(fā)后產(chǎn)生的蒸氣送往精餾柱，蒸氣通過一個通往精餾柱的管徑中設(shè)置的濕氣分離器。
9.權(quán)利要求2的方法，其中過濾液體和過濾液體后的濾液送往精餾柱，使用的過濾器平均孔徑為0.1-5μm。
10.權(quán)利要求2的方法，其中蒸發(fā)液體和蒸發(fā)后產(chǎn)生的蒸氣送往精餾柱。蒸餾殘留物則間歇地或連續(xù)地從蒸發(fā)系統(tǒng)中排去。
11.權(quán)利要求2的方法，其中蒸發(fā)液體和蒸發(fā)后產(chǎn)生的蒸氣送往精餾柱，在液體蒸發(fā)前先進(jìn)行蒸餾，使液體中環(huán)醇濃度按重量計(jì)在15-99％。
12.權(quán)利要求2的方法，其中過濾液體和過濾后的濾液送往精餾柱，液體過濾前先進(jìn)行蒸餾，使液體中環(huán)醇濃度按重量計(jì)在15-99％。
13.權(quán)利要求2的方法，其中作為催化劑的晶質(zhì)硅鋁酸鹽起始粒徑不大于0.1μm。
14.降低環(huán)醇中環(huán)烯含量的方法，它包括蒸發(fā)含有環(huán)醇和可能有環(huán)烯與晶質(zhì)硅鋁酸鹽的液體，并僅將蒸氣送往精餾柱和/或過濾該液體并將液體過濾后的濾液送往精餾柱，由此可將進(jìn)入精餾柱的上述液體中的晶質(zhì)硅鋁酸鹽按重量計(jì)不高于1000ppm，然后將上述液體進(jìn)行蒸餾和分離。
全文摘要
提出了一種生產(chǎn)環(huán)醇的方法，它是以分子式C
文檔編號B01J29/50GK1159440SQ9612315
公開日1997年9月17日 申請日期1996年12月20日 優(yōu)先權(quán)日1995年12月21日
發(fā)明者大野茂, 巖崎峰征 申請人:旭化成工業(yè)株式會社