專利名稱：：制造雙酚的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及制造雙酚的方法。二羥酚在許多工業(yè)應(yīng)用中獲得了顯著的成功。二羥酚可用于工業(yè)制造包括多芳基化合物、聚酰胺、環(huán)氧基樹脂、聚醚酰亞胺、聚砜和聚碳酸酯在內(nèi)的多種聚合體。人們明顯注意到二羥酚的工業(yè)制造。例如，眾所周知苯酚與具體的醛或酮的酸性催化反應(yīng)能制備4，4’-二羥酚。具體來講，苯酚與酮反應(yīng)時，生成二羥酚2，2’-雙(4-羥基-苯基)丙烷(也就是已知的雙酚-A或BPA)，后者在制造聚碳酸酯、多芳基化合物和共聚多酯碳酸酯、還有環(huán)氧基樹脂方面具有特別的實用性。為了制造這類聚合體(具體來講是聚碳酸酯)，雙酚-A必須特別純，例如用顏色測量。另外，既然二羥酚是最終聚合體的基本部分，方法應(yīng)該在選擇性、收率和能耗方面是特別有效的。本領(lǐng)域有大量指導(dǎo)雙酚A制備的參考文獻。許多年來，專利技術(shù)中描述的以及工業(yè)上使用的一個特別有用的催化劑是鹽酸(HCl)。在這個先前已知的方法中，以分批/連續(xù)方式在玻璃加襯的容器中加入苯酚、丙酮和來自先前合成的再再循環(huán)副產(chǎn)品。將混合物連續(xù)保持在HCl氣體正壓下，后者催化BPA及其副產(chǎn)品的生成。丙酮反應(yīng)至基本上完全耗盡。將所述苯酚/丙酮反應(yīng)的流出物送至酸排除裝置。在該裝置中排除HCl、水和一些苯酚、以及只是微量的未反應(yīng)丙酮。一旦除去HCl，將含有冷凝水、BPA和未反應(yīng)苯酚和丙酮在內(nèi)的物流殘留物送至苯酚汽提裝置，通過蒸餾除去苯酚和丙酮。本發(fā)明方法中除去了HCl排除步驟，使得苯酚/丙酮反應(yīng)的流出物直接送至苯酚汽提裝置。然后將蒸餾裝置的BPA流出物送至另一裝置，通過分步融化結(jié)晶法進行純化。該方法涉及通過在降膜式動態(tài)結(jié)晶器中分步融化結(jié)晶以純化不純的BPA。通過在冷卻的轉(zhuǎn)鼓上固化BPA，從融化結(jié)晶器中回收純化的BPA薄片。將來自融化結(jié)晶器的循環(huán)殘留物(含有BPA、苯酚、焦油和異構(gòu)體)送至回收裝置，以從焦油和異構(gòu)體中分離出苯酚和雙酚-A。然后將BPA送回融化結(jié)晶器的進料處，而將苯酚、焦油和異構(gòu)體送至焦油/異構(gòu)體裂化器。焦油/異構(gòu)體裂化器是組合反應(yīng)器/蒸餾塔，它使用諸如氫氧化鈉或硫酸之類的裂化催化劑以分解異構(gòu)體和其它雜質(zhì)。將從焦油/異構(gòu)體裂化器中回收的苯酚送回反應(yīng)中，來自該裂化器的殘留物或焦油或者出售或用于燃料燃燒。用先有技術(shù)描述的帶有再循環(huán)雜質(zhì)的HCl法獲得以下結(jié)果。<tablesid="table1"num="001"><tablewidth="762">表1反應(yīng)進料反應(yīng)流出物成分范圍成分范圍H2O0.2％-0.4％H2O0.2％-3.0％丙酮7.0％-8.0％丙酮0.0％-0.2％苯酚81.0％-88.0％苯酚58.0％-65.0％p，p’-BPA3.0％-8.0％p，p’-BPA28.0％-34.0％0，p’-BPA0.5％-1.0％0，p’-BPA1.0％-1.5％二聚體0.2％-0.3％二聚體0.25％-0.35％BPXI0.2％-0.3％BPXI0.25％-0.3％苯并二氫吡喃0.2％-0.4％苯并二氫吡喃0.35％-0.5％螺0螺0BPXII0.1％-0.2％BPXII0.1％-0.2％未知物0.04％-0.5％未知物0.7％-0.9％HCl氣層HCl1.0％-3.0％</table></tables>盡管上述方法將反應(yīng)物高度轉(zhuǎn)化為BPA，但需要耐酸設(shè)備。鹽酸具有高度的腐蝕性，一般的金屬反應(yīng)器和管道必須經(jīng)常更換。通常使用玻璃加襯的容器和其它進口設(shè)備；然而，使用這種設(shè)備需要十分小心，因為它容易損壞。而且，酸的損耗大，這需要酸代替物以用于連續(xù)有效運行。另外，腐蝕劑要求中和酸，產(chǎn)生基本上作為廢物排出的鹽。另一缺點是設(shè)備需要再生HCl并且除去水。在專利4,375,567(在此并入作為參考)中描述了使用離子交換樹脂(IER)催化劑制造BPA的方法?！?67中描述的方法包括，將流出物送至BPA濃縮器、結(jié)晶器和固體/液體分離器中完成BPA從其反應(yīng)副產(chǎn)物和起始反應(yīng)物中的分離，將BPA再循環(huán)至含有離子交換催化劑的異構(gòu)化區(qū)域完成將所述2，4’-二羥基-2，2-二苯基丙烷轉(zhuǎn)化為2，2-雙(4-羥基苯基)丙烷，而后者再循環(huán)至雙酚進料罐中。盡管該方法不需要耐酸設(shè)備，但它需要使用多個純化加工設(shè)備。本發(fā)明基于產(chǎn)生高純度雙酚的完全一體化的雙酚方法。另外，本發(fā)明比目前已知的任何一體化方法都更簡單。它使用的能耗少，減少有機物的噴射，降低運行的復(fù)雜性，也減少設(shè)備的維修。本發(fā)明提供制造雙酚的方法，包括(a)在離子交換樹脂催化劑的存在下將苯酚與酮反應(yīng)，產(chǎn)生雙酚；(b)在苯酚排除裝置中從步驟(a)產(chǎn)生的雙酚中分離出未反應(yīng)苯酚；(c)在脫水裝置中從所述分離的苯酚中提取水和丙酮，以獲得干燥的苯酚，并將干燥的苯酚返回至所述的反應(yīng)器；(d)在廢水純化裝置中從步驟(c)提取的丙酮中分離出提取的水，并將所述的丙酮返回到所述反應(yīng)器中，將所述水轉(zhuǎn)移至水排出裝置中；(e)通過在降膜式動態(tài)結(jié)晶器中分步融化結(jié)晶，在融化結(jié)晶器中從在苯酚排除裝置中獲得的雙酚中分離出苯酚、異構(gòu)體和焦油；(f)從所述融化結(jié)晶器中將包含雙酚、苯酚、焦油和異構(gòu)體的再循環(huán)殘留物轉(zhuǎn)移至再循環(huán)回收裝置中；(g)從再循環(huán)回收裝置中回收雙酚，并將回收的雙酚返回至融化結(jié)晶器中；(h)將殘留物苯酚、焦油和異構(gòu)體從所述再循環(huán)回收裝置轉(zhuǎn)移至焦油/異構(gòu)體回收裝置；(i)從焦油/異構(gòu)體裂化器中回收苯酚，其中將苯酚返回到反應(yīng)器中并將焦油加以處理；(j)在雙酚回收裝置中回收在融化結(jié)晶器中純化的雙酚。附圖是表明本發(fā)明方法一個實施方案的框圖。為了使本領(lǐng)域的技術(shù)人員能夠更好地實施本發(fā)明，我們對圖做出說明。示意圖表明，在反應(yīng)器(5)中，在離子交換樹脂(IER)催化劑的存在下，將通常過量的苯酚與酮反應(yīng)，以生產(chǎn)雙酚粗品。這種反應(yīng)器可以是分批反應(yīng)器、連續(xù)反應(yīng)器或本領(lǐng)域技術(shù)人員使用的、以完成該類型反應(yīng)的其它反應(yīng)器。反應(yīng)器(5)與苯酚排除裝置(10)相連，在苯酚排除裝置(10)中從雙酚中分離出苯酚，留下含有低于1％苯酚的雙酚粗品。將來自苯酚排除裝置(10)的雙酚粗品送入融化結(jié)晶器(25)中，而將排除的苯酚和未反應(yīng)的丙酮/水流送入脫水裝置(15)。然后將來自脫水裝置(15)的廢水(含有少量苯酚、丙酮和副產(chǎn)物)送入廢水純化裝置(20)。來自脫水裝置(15)底部的苯酚再循環(huán)回反應(yīng)器(5)中。然后將從廢水純化裝置(20)回收的苯酚和丙酮再循環(huán)回反應(yīng)器(5)中。將從融化結(jié)晶器(25)中純化的雙酚送入雙酚回收裝置(40)，而將來自融化結(jié)晶器(25)的再循環(huán)殘留物(含有雙酚、苯酚、焦油和異構(gòu)體)送入再循環(huán)回收裝置(30)。將再循環(huán)回收裝置(30)回收的雙酚返回至融化結(jié)晶器(25)，而來自再循環(huán)回收裝置(30)的剩余的產(chǎn)物(苯酚、焦油和異構(gòu)體)流到焦油/異構(gòu)體裂化器(35)中。從焦油/異構(gòu)體裂化器(35)回收的苯酚返回至反應(yīng)器(5)，而焦油作為燃燒值燃燒或出售。反應(yīng)包括使苯酚和丙酮通過IER催化劑的固定床。該反應(yīng)可以以兩種方法中的一種進行；第一種方法是該反應(yīng)一直進行到丙酮基本上耗盡為止，或第二種方法也是最好的，是通過使用部分丙酮轉(zhuǎn)化(PAC)法進行該反應(yīng)。專利5,315,042描述的PAC法(在此并入作為參考)包括在酸性催化劑的存在下，在加快流速條件下或增加通過量使苯酚和丙酮接觸，使得BPA的初始產(chǎn)量增加。在丙酮耗盡前，從流出物流中分離出丙酮和BPA，藉此減少BPA的停留時間，以及減少不需要的副產(chǎn)物和顏料。IER反應(yīng)器的流出物(不含“游離酸”，只含有未反應(yīng)丙酮、苯酚、雙酚-A和其副產(chǎn)物)與諸如3-巰基丙酸、或乙硫醇、甲硫醇或丙硫醇之類的助催化劑一起送入排除體系以除去反應(yīng)水。殘留的丙酮和苯酚。在基本上無水的條件下(低于2％(重量)的水，最好低于0.2％(重量)的含水率)將苯酚和丙酮加熱至反應(yīng)溫度以起始反應(yīng)。讓反應(yīng)物通過離子交換樹脂的固定的多孔床，稍微施加壓力以維持適當(dāng)?shù)牧鲃?，盡管重力壓力也是令人滿意的。在苯酚排除裝置(10)中可以通過氮氣解附或通過蒸餾除去苯酚。推薦的雙酚粗品成分中含有的苯酚不高于10％(重量)。較優(yōu)選的是苯酚低于大約7％(重量)雙酚粗品成分。再較優(yōu)選的是雙酚粗品成分含有低于大約1％的苯酚。將來自苯酚排除裝置的雙酚粗品送入融化結(jié)晶器(25)中進行純化。方法涉及通過在例如如專利5,475,152(在此并入作為參考)中描述的降膜式動態(tài)結(jié)晶器中進行分部融化結(jié)晶，純化雙酚粗品。在多階段分部融化結(jié)晶器中，在每一連續(xù)的階段中通過結(jié)晶相、部分融化(發(fā)汗)和總?cè)诨菇Y(jié)晶成分的純度升級。推薦的實施分部融化結(jié)晶的裝置是由瑞士SulzerBrothers，Ltd.的子公司SulzerCanada，Inc.生產(chǎn)的。以該方式可以獲得無外來溶劑或其它物質(zhì)污染的高純的雙酚。所述的雙酚粗品與對對雙酚一起可以含有諸如鄰對雙酚、苯并二氫吡喃、BPXs、二聚體、螺二茚(spirobiindane)和異丙烯基苯酚之類的副反應(yīng)產(chǎn)物。所述融化結(jié)晶操作產(chǎn)生高于大約99.5％純度的純化雙酚產(chǎn)物，更好是高于大約99.8％純度，最好是高于大約99.5％純度。將來自融化結(jié)晶裝置(25)的副產(chǎn)物(含有雙酚、苯酚、焦油和異構(gòu)體)送入再循環(huán)回收裝置(30)。在再循環(huán)回收裝置(30)中回收的雙酚返回至融化結(jié)晶器進料處，而苯酚、焦油和異構(gòu)體流到焦油/異構(gòu)體裂化器(35)中。焦油/異構(gòu)體裂化器(35)是組合反應(yīng)器/蒸餾塔，它使用諸如氫氧化鈉或硫酸之類的腐蝕劑以分解焦油、異構(gòu)體和其它殘留物。殘留物在大約270°F蒸餾以除去輕餾分，在372-390°F、大約4mmHg壓力下蒸餾以除去中間餾分。焦油/異構(gòu)體裂化器(35)最好在大約310-510°F、大氣壓下運行。從焦油/異構(gòu)體裂化器(35)中回收的苯酚返回到反應(yīng)器(5)中，來自該裂化器的殘留物或焦油或者出售或用于燃料燃燒。在雙酚回收裝置(40)中回收來自融化結(jié)晶裝置(25)的融化的純化雙酚。所述雙酚可以通過在冷卻轉(zhuǎn)鼓上固化熔體作為薄片回收或作為來自造粒操作的“顆?！被厥铡煞N方法在化學(xué)工業(yè)上回收融化產(chǎn)物中都是眾所周知的。將來自本方法苯酚排除裝置(10)的未反應(yīng)苯酚送入干燥器中，從在大約126-202°F取出的所述苯酚中提取水和丙酮。這是來自部分丙酮轉(zhuǎn)化反應(yīng)的未反應(yīng)丙酮和水以及一些共沸物部分的苯酚。主要部分的苯酚(除去丙酮和水/苯酚共沸物)再循環(huán)回反應(yīng)器(5)中。然后將水和未反應(yīng)丙酮與微量苯酚一起送入廢水純化裝置(20)，其中將所述未反應(yīng)的丙酮和苯酚返回到反應(yīng)器(5)，而水轉(zhuǎn)移至廢水排出設(shè)備。推薦的方法使用諸如甲苯或甲基異丁酮之類的溶劑，在逆流式液液提取柱上從反應(yīng)水中除去丙酮和苯酚。該水在排到廢水處理廠除去溶劑之前通過汽提塔加工除去溶劑。從溶劑中餾出苯酚和丙酮，然后進行分離，再返回到反應(yīng)中?？梢杂脦в性傺h(huán)雜質(zhì)或不帶有再循環(huán)雜質(zhì)的本體助催化劑或附體助催化劑進行生產(chǎn)。I以下描述使用帶有再循環(huán)雜質(zhì)的本體助催化劑的生產(chǎn)使用的反應(yīng)器能夠利用或者完全丙酮轉(zhuǎn)化技術(shù)或者部分丙酮轉(zhuǎn)化技術(shù)，重時空速(WHSV)為0.2-5.0。反應(yīng)器進料流包含74-84％(重量)苯酚、3.0-8.0％(重量)丙酮、硫醇助催化劑，余物包含再循環(huán)雙酚-A和再循環(huán)雜質(zhì)。反應(yīng)器流出物的溫度一般為175-200°F。用真空蒸餾或惰性氣體解附完成苯酚的汽提。一般蒸餾塔底部的溫度為275-325°F，其壓力低于大氣壓，為100-175mmHg。將諸如氮氣之類的惰性氣體逆流通至填料塔的產(chǎn)物進料處，苯酚凝結(jié)并從氣流流中分離出來，完成解附過程。一般解吸塔的底部和惰性氣體的溫度為325-385°F。送入結(jié)晶器的來自蒸餾/解附的物料成分大約如下70-85％(重量)p，p’-雙酚-A和15-30％(重量)反應(yīng)副產(chǎn)物。將來自該步驟的殘留物送至再循環(huán)回收裝置，雙酚-A在此回收，然后返回至融化結(jié)晶器的進料處。來自再循環(huán)回收裝置的輕餾分和重餾分部分進行再循環(huán)，部分清除至催化裂化器中，產(chǎn)生苯酚?；厥盏谋椒釉傺h(huán)回反應(yīng)中。終產(chǎn)物的成分應(yīng)該為大約99.9+％(重量)p，p’-雙酚-A和大約0.1％(重量)其它物質(zhì)。用上述公開的PAC反應(yīng)方法獲得以下結(jié)果表2反應(yīng)進料成分范圍H2O0.04％-0.15％丙酮3％-8％苯酚74％-84％p，p’-BPA8％-15％0，p’-BPA2.7％-3.4％二聚體0.4％-0.55％BPXI1％-1.4％苯并二氫吡喃0.7％-1.1螺0BPXII0.3％-0.5％未知物0.0％-0.03％反應(yīng)流出物成分范圍H2O0.95％-1.5％丙酮0.5％-1.5％苯酚58％-65％p，p’-BPA24％-32％0，p’-BPA3％-4％二聚體0.5％-0.8％BPXI1.3％-1.8％苯并二氫吡喃0.85％-1.2％螺0BPXII0.3％-0.5％未知物0.0％-0.03％</table>用上述公開的帶有雜質(zhì)的完全丙酮轉(zhuǎn)化反應(yīng)方法獲得以下結(jié)果。<></tables>II以下描述使用PAC和使用帶有和不帶有再循環(huán)雜質(zhì)的附體助催化劑的生產(chǎn)IER反應(yīng)器能夠用2-35％(mole)用巰基乙胺中和的磺酸基團，該體系利用部分丙酮轉(zhuǎn)化技術(shù)，重時空速(WHSV)為0.2-20.0。反應(yīng)器進料流包含純苯酚、3.0-8.0％(重量)丙酮、以及再循環(huán)雜質(zhì)。反應(yīng)器流出物的溫度一般為150-200°F。用真空蒸餾或惰性氣體解附可以完成苯酚的汽提。一般蒸餾塔底部的溫度為275-325°F，其壓力低于大氣壓，為100-175mmHg。通過將諸如氮氣之類的惰性氣體逆流通至填料塔的產(chǎn)物進料處，苯酚凝結(jié)并從氣流流中分離出來，完成解附過程。一般解吸塔底部和惰性氣體的溫度為325-385°F。送入結(jié)晶器的來自蒸餾/解附的物料成分大約如下80-96％(重量)p，p’-雙酚-A和4-20％(重量)反應(yīng)副產(chǎn)物。將來自該步驟的殘留物送至再循環(huán)回收裝置，雙酚-A在此回收，然后返回至融化結(jié)晶器的進料處。來自再循環(huán)回收裝置的輕餾分和重餾分部分進行再循環(huán)，部分清除至催化裂化器中產(chǎn)生苯酚。回收的苯酚再循環(huán)回反應(yīng)中。終產(chǎn)物的成分應(yīng)該為大約99.9+％(重量)p，p’-雙酚-A和大約0.1％(重量)的其它物質(zhì)。用上述公開的不帶雜質(zhì)的方法獲得以下結(jié)果用上述公開的帶有再循環(huán)雜質(zhì)的方法獲得以下結(jié)果。如表所示，IER反應(yīng)提供了與HCl反應(yīng)相當(dāng)不同的結(jié)果。然而，一體化方法的終產(chǎn)物與先有技術(shù)方法的終產(chǎn)物相同。用上述公開的方法得到以下終產(chǎn)物的結(jié)果。我們未預(yù)期到所述IER反應(yīng)方法產(chǎn)生如此高純度的雙酚，同時使用的能耗少，并且簡化了無HCl方法中使用的有害化學(xué)藥品的一體化雙酚反應(yīng)方法。消除了氯的射出(每100磅雙酚6磅33％HCl)。另外，本發(fā)明方法中使用的設(shè)備的壽命是無限的，而HCl方法中設(shè)備的壽命是有限的。表明本發(fā)明令人驚訝地提供的雙酚生產(chǎn)方法比先前已知的雙酚方法更有效、更可靠而且環(huán)境更安全。權(quán)利要求1.制造雙酚的方法，包括(a)在離子交換樹脂催化劑的存在下將苯酚與酮反應(yīng)，產(chǎn)生雙酚；(b)在苯酚排除裝置中從步驟(a)產(chǎn)生的雙酚中分離出未反應(yīng)的苯酚；(c)在脫水裝置中從所述分離的苯酚中提取水和丙酮，以獲得干燥的苯酚，并將干燥的苯酚返回到所述的反應(yīng)器中；(d)在廢水純化裝置中從步驟(c)提取的丙酮中分離出提取的水，并將所述的丙酮返回到所述反應(yīng)器中，將所述水轉(zhuǎn)移至水排出裝置中；(e)通過在降膜式動態(tài)結(jié)晶器中分步融化結(jié)晶，在融化結(jié)晶器中從在苯酚排除裝置中獲得的雙酚中分離出苯酚、異構(gòu)體和焦油；(f)從所述融化結(jié)晶器中將包含雙酚、苯酚、焦油和異構(gòu)體的再循環(huán)殘留物轉(zhuǎn)移到再循環(huán)回收裝置中；(g)從再循環(huán)回收裝置中回收雙酚，并將回收的雙酚返回到融化結(jié)晶器中；(h)從所述再循環(huán)回收裝置中將殘留物苯酚、焦油和異構(gòu)體轉(zhuǎn)移到焦油/異構(gòu)體回收裝置中；(i)從焦油/異構(gòu)體裂化器中回收苯酚，其中將苯酚返回到反應(yīng)器中并將焦油加以處理；(j)在雙酚回收裝置中回收在融化結(jié)晶器中純化的雙酚。2.按照權(quán)利要求1的方法，其中純化雙酚的純度高于約99.8％。3.按照權(quán)利要求2的方法，其中純化雙酚的純度高于約99.9％。4.按照權(quán)利要求1的方法，其中雙酚是雙酚-A。5.按照權(quán)利要求1的方法，其中過量的苯酚與酮反應(yīng)。6.按照權(quán)利要求1的方法，其中在步驟(a)中苯酚與酮的反應(yīng)利用部分丙酮轉(zhuǎn)化法。7.按照權(quán)利要求1的方法，其中反應(yīng)是連續(xù)的過程。8.按照權(quán)利要求1的方法，其中反應(yīng)在分批反應(yīng)器中進行。9.權(quán)利要求1的方法，其中步驟(b)中進行蒸餾的溫度為大約410°F，壓力低于大氣壓，大約為35mmHg絕對壓。10.權(quán)利要求I的方法，其中在大約126-202°F通過液液提取實施步驟(c)。11.權(quán)利要求1的方法，其中在步驟(a)中苯酚與酮的反應(yīng)溫度為大約175-200°F。12.權(quán)利要求1的方法，其中來自融化結(jié)晶器的再循環(huán)殘留物在大約273°F蒸餾以除去輕餾分，在大約372-390°F、大約4mmHg的壓力下蒸餾以除去中間餾分。13.權(quán)利要求1的方法，其中將來自步驟(i)的苯酚通過在310-510°F催化裂化進行回收。14.權(quán)利要求1的方法，其中從融化結(jié)晶器中純化的雙酚在雙酚回收裝置中成為薄片。15.權(quán)利要求1的方法，其中從融化結(jié)晶器中純化的雙酚在雙酚回收裝置中變?yōu)轭w粒。16.按照權(quán)利要求1制造的產(chǎn)物。17.權(quán)利要求1的方法，它主要包括(a)在離子交換樹脂催化劑的存在下將苯酚與酮反應(yīng)，產(chǎn)生雙酚；(b)在苯酚排除裝置中從步驟(a)產(chǎn)生的雙酚中分離出未反應(yīng)的苯酚；(c)在母液干燥器裝置中從所述分離的苯酚中提取水和丙酮，以獲得干燥的苯酚，并將干燥的苯酚返回到所述的反應(yīng)器中；(d)在廢水純化裝置中從步驟(c)提取的丙酮中分離出提取的水，并將所述的丙酮返回到所述反應(yīng)器中，將所述水轉(zhuǎn)移至水排出裝置中；(e)通過在降膜式動態(tài)結(jié)晶器中分步融化結(jié)晶，在融化結(jié)晶器中從在苯酚排除裝置中獲得的雙酚中分離出苯酚、異構(gòu)體和焦油；(f)從所述融化結(jié)晶器中將包含雙酚、苯酚、焦油和異構(gòu)體的再循環(huán)殘留物轉(zhuǎn)移到再循環(huán)回收裝置中；(g)從再循環(huán)回收裝置中回收雙酚，并將回收的雙酚返回到融化結(jié)晶器中；(h)從所述再循環(huán)回收裝置中將殘留物苯酚、焦油和異構(gòu)體轉(zhuǎn)移到焦油/異構(gòu)體回收裝置中；(i)從焦油/異構(gòu)體裂化器中回收苯酚，其中將苯酚返回到反應(yīng)器中并將焦油加以處理；(j)在雙酚回收裝置中回收在融化結(jié)晶器中純化的雙酚。全文摘要基于在離子交換樹脂的存在下酮和苯酚的縮合作用來制備和回收雙酚的一體化方法。文檔編號B01J31/40GK1169977SQ9711327公開日1998年1月14日申請日期1997年6月13日優(yōu)先權(quán)日1996年6月13日發(fā)明者G·M·基辛格申請人:通用電氣公司