粗生物柴油連續(xù)脫醇方法及裝置的制造方法
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種粗生物柴油連續(xù)脫醇方法及裝置，該方法將含過(guò)量甲醇的粗生物柴油通過(guò)用蒸汽加熱的降膜加熱器蒸餾，甲醇受熱汽化后與粗生物柴油分離引至螺旋板冷卻器冷卻，經(jīng)緩沖罐后流入甲醇回收槽；將脫醇后的粗生物柴油送至二級(jí)降膜加熱器再次脫醇，操作方法同第一次脫醇。該裝置由兩組脫醇裝置串聯(lián)，每組脫醇裝置包括泵、降膜加熱器、螺旋板冷卻器和緩沖罐；泵用管道接至降膜加熱器頂部，從降膜加熱器引出的甲醇輸出管經(jīng)螺旋板冷卻器后連接緩沖罐，緩沖罐底部管道通至甲醇回收槽；后組的降膜加熱器底部通過(guò)管道經(jīng)列管冷卻器后通至粗生物柴油儲(chǔ)槽。本發(fā)明解決了現(xiàn)有粗生物柴油脫醇時(shí)間長(zhǎng)、產(chǎn)量低、生產(chǎn)效率低和設(shè)備利用率低的問(wèn)題。
【專利說(shuō)明】
粗生物柴油連續(xù)脫醇方法及裝置
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及生物柴油生產(chǎn)方法與設(shè)備，特別是粗生物柴油連續(xù)脫醇方法與裝置。
【背景技術(shù)】
[0002]生物柴油(脂肪酸甲酯)生產(chǎn)以油脂或廢油脂為主要原料，通過(guò)與甲醇酯交換反應(yīng)生成生物柴油和甘油，或通過(guò)與甲醇酯化、酯交換生成生物柴油、水和甘油，反應(yīng)后生成的甘油和水通過(guò)靜置或離心的方法從生物柴油中分離，最后獲得生物柴油產(chǎn)品。由于生物柴油生產(chǎn)時(shí)普遍采用甲醇過(guò)量法以提高生物柴油轉(zhuǎn)化率，使反應(yīng)后生成的生物柴油(一般稱為粗生物柴油)含有過(guò)量甲醇，需要通過(guò)脫醇加以對(duì)甲醇的回收利用，同時(shí)減少對(duì)后續(xù)蒸餾工序的影響?，F(xiàn)有的粗生物柴油脫醇時(shí)普遍采用釜內(nèi)脫醇法，該方法存在的缺陷是脫醇時(shí)間長(zhǎng)、產(chǎn)量低、生產(chǎn)效率低和設(shè)備利用率低，不適用于規(guī)?；锊裼偷纳a(chǎn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明的目的是提供一種粗生物柴油連續(xù)脫醇方法及裝置，以解決現(xiàn)有粗生物柴油脫醇時(shí)間長(zhǎng)、產(chǎn)量低、生產(chǎn)效率低和設(shè)備利用率低的問(wèn)題。
[0004]為實(shí)現(xiàn)以上目的，本發(fā)明的粗生物柴油連續(xù)脫醇方法操作步驟如下:
第一步:將含過(guò)量甲醇的粗生物柴油通過(guò)用蒸汽加熱的降膜加熱器蒸餾，物料經(jīng)降膜加熱器內(nèi)分布盤分布后，沿著內(nèi)管壁以薄膜狀態(tài)從上往下流動(dòng)以提高換熱效率，過(guò)量甲醇受熱汽化后與粗生物柴油分離，引至螺旋板冷卻器冷卻，冷卻后的甲醇經(jīng)緩沖罐后流入甲醇回收槽，完成第一次脫醇；
第二步:含過(guò)量甲醇的粗生物柴油經(jīng)前降膜加熱器一次脫醇后還含有少量甲醇，為了減少對(duì)下一工序蒸餾生產(chǎn)影響，將第一次脫醇后的粗生物柴油輸送至后降膜加熱器再次脫醇，操作方法同第一次脫醇；
第三步:脫醇后的粗生物柴油自流至列管冷卻器，經(jīng)冷卻后自流到粗生物柴油儲(chǔ)槽。
[0005]為了將汽化后的甲醇及時(shí)抽出，所述第一步和第二步中的緩沖罐均采用真空栗抽真空。
[0006]經(jīng)過(guò)上述方法脫醇后的粗生物柴油符合蒸餾生產(chǎn)要求。
[0007]實(shí)現(xiàn)上述粗生物柴油連續(xù)脫醇方法的裝置由兩組脫醇裝置串聯(lián)組成，每組脫醇裝置包括栗、降膜加熱器、螺旋板冷卻器和緩沖罐;所述栗的出口用管道接至降膜加熱器頂部，甲醇輸出管從降膜加熱器側(cè)面引出，經(jīng)螺旋板冷卻器后與緩沖罐上部連接，緩沖罐底部通過(guò)管道通至甲醇回收槽;前組的降膜加熱器底部通過(guò)管道經(jīng)中間栗后通至后組的降膜加熱器頂部，后組的降膜加熱器底部通過(guò)管道經(jīng)列管冷卻器后通至粗生物柴油儲(chǔ)槽。
[0008]所述前后兩組脫醇裝置的緩沖罐的上部均通過(guò)管道連接真空栗。
[0009]本發(fā)明粗生物柴油連續(xù)脫醇方法及裝置具有以下優(yōu)點(diǎn):
1、實(shí)現(xiàn)了粗生物柴油連續(xù)脫醇工藝，具有脫醇時(shí)間短、效率高等特點(diǎn)；
2、提高了酯交換設(shè)備利用率，減少酯交換設(shè)備占用時(shí)間； 3、提高了蒸汽使用效率，減少蒸汽用量；
4、該方法投資少，操作簡(jiǎn)單，同時(shí)降低勞動(dòng)強(qiáng)度。
【附圖說(shuō)明】
[0010]圖1是本發(fā)明的粗生物柴油連續(xù)脫醇裝置結(jié)構(gòu)示意圖。
[0011 ]圖2是本發(fā)明的粗生物柴油連續(xù)脫醇方法的生產(chǎn)工藝流程圖。
[0012]附圖標(biāo)記:進(jìn)料栗1、前降膜加熱器2、前螺旋板冷卻器3、前緩沖罐4、前真空栗5、中間栗6、后降膜加熱器7、后螺旋板冷卻器8、后緩沖罐9、后真空栗10、列管冷卻器11、粗生物柴油儲(chǔ)槽12、甲醇回收槽13。
【具體實(shí)施方式】
[0013]以下結(jié)合附圖和【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明粗生物柴油連續(xù)脫醇方法及裝置作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
[0014]如圖1所示，本發(fā)明的粗生物柴油連續(xù)脫醇裝置由兩組脫醇裝置串聯(lián)組成，每組脫醇裝置包括栗、降膜加熱器、螺旋板冷卻器、真空栗和緩沖罐;所述栗的出口用管道接至降膜加熱器頂部，甲醇輸出管從降膜加熱器側(cè)面引出，經(jīng)螺旋板冷卻器后與緩沖罐上部連接，緩沖罐的上部還通過(guò)管道連接真空栗，緩沖罐底部通過(guò)管道通至甲醇回收槽13;前組的降膜加熱器底部通過(guò)管道經(jīng)中間栗后通至后組的降膜加熱器頂部，后組的降膜加熱器底部通過(guò)管道經(jīng)列管冷卻器11后通至粗生物柴油儲(chǔ)槽12。
[0015]結(jié)合圖1和圖2，本發(fā)明的粗生物柴油連續(xù)脫醇的具體操作方法如下:含過(guò)量甲醇的粗生物柴油由進(jìn)料栗I輸送到用蒸汽加熱的前降膜加熱器2，物料經(jīng)前降膜加熱器內(nèi)分布盤分布后，沿著內(nèi)管壁以薄膜狀態(tài)從上往下流動(dòng)，提高了換熱效率，過(guò)量甲醇受熱汽化后與粗生物柴油分離，沿著內(nèi)管向下從前降膜加熱器2側(cè)面引出至前螺旋板冷卻器3冷卻;冷卻后的甲醇經(jīng)前緩沖罐4再流入甲醇回收槽13，為了將汽化后甲醇及時(shí)抽出，采用前真空栗5抽真空;含過(guò)量甲醇的粗生物柴油經(jīng)前降膜加熱器2—次脫醇后還含有少量甲醇，為了減少對(duì)下一工序蒸餾生產(chǎn)影響，將第一次脫醇后的粗生物柴油用中間栗6輸送至后降膜加熱器7再次脫醇，脫醇方法與第一次脫醇方法相同，脫醇后的粗生物柴油自流至列管冷卻器11，經(jīng)適當(dāng)冷卻后再自流到粗生物柴油儲(chǔ)槽12;經(jīng)過(guò)上述脫醇后的粗生物柴油符合蒸餾生產(chǎn)要求。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種粗生物柴油連續(xù)脫醇方法，其特征是:按如下步驟操作: 第一步:將含過(guò)量甲醇的粗生物柴油通過(guò)用蒸汽加熱的降膜加熱器蒸餾，物料經(jīng)降膜加熱器內(nèi)分布盤分布后，沿著內(nèi)管壁以薄膜狀態(tài)從上往下流動(dòng)以提高換熱效率，過(guò)量甲醇受熱汽化后與粗生物柴油分離，引至螺旋板冷卻器冷卻，冷卻后的甲醇經(jīng)緩沖罐后流入甲醇回收槽，完成第一次脫醇； 第二步:含過(guò)量甲醇的粗生物柴油經(jīng)前降膜加熱器一次脫醇后還含有少量甲醇，為了減少對(duì)下一工序蒸餾生產(chǎn)影響，將第一次脫醇后的粗生物柴油輸送至后降膜加熱器再次脫醇，操作方法同第一次脫醇； 第三步:脫醇后的粗生物柴油自流至列管冷卻器，經(jīng)冷卻后自流到粗生物柴油儲(chǔ)槽。2.如權(quán)利要求1所述粗生物柴油連續(xù)脫醇方法，其特征是:所述第一步和第二步中的緩沖罐均采用真空栗抽真空。3.—種實(shí)現(xiàn)權(quán)利要求1所述粗生物柴油連續(xù)脫醇方法的裝置，其特征是:它由兩組脫醇裝置串聯(lián)組成，每組脫醇裝置包括栗、降膜加熱器、螺旋板冷卻器和緩沖罐;所述栗的出口用管道接至降膜加熱器頂部，甲醇輸出管從降膜加熱器側(cè)面引出，經(jīng)螺旋板冷卻器后與緩沖罐上部連接，緩沖罐底部通過(guò)管道通至甲醇回收槽;前組的降膜加熱器底部通過(guò)管道經(jīng)中間栗后通至后組的降膜加熱器頂部，后組的降膜加熱器底部通過(guò)管道經(jīng)列管冷卻器后通至粗生物柴油儲(chǔ)槽。4.如權(quán)利要求3所述粗生物柴油連續(xù)脫醇裝置，其特征是:所述前后兩組脫醇裝置的緩沖罐的上部均通過(guò)管道連接真空栗。
【文檔編號(hào)】C10L1/02GK105833556SQ201610384648
【公開(kāi)日】2016年8月10日
【申請(qǐng)日】2016年6月2日
【發(fā)明人】葉活動(dòng), 羅丹明
【申請(qǐng)人】龍巖卓越新能源股份有限公司