焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)。主要為了減小脫硫過程中煙氣的溫降從而滿足煙囪熱備要求而提出。本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)以鈉堿溶液作為脫硫劑，經(jīng)過霧化的鈉堿溶液與煙氣中的SO2反應(yīng)生成亞硫酸鹽并被煙氣干燥后通過除塵裝置回收；回收的脫硫粉塵通過Ca(OH)2溶液再生后獲得脫硫石膏和鈉堿再生液，其中鈉堿再生液回到脫硫系統(tǒng)進行循環(huán)脫硫。本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)可顯著降低焦爐煙道氣脫硫的投資和運行成本，并提高脫硫設(shè)備出口煙氣溫度，無需再熱即可滿足煙囪熱備要求，同時避免了濕式雙堿法的結(jié)垢和鈉堿再生困難等問題。
【專利說明】
焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)
技術(shù)領(lǐng)域
[0001]本發(fā)明涉及一種焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)。
【背景技術(shù)】
[0002]二氧化硫作為主要大氣污染物之一一直是我國減排工作的重點。隨著環(huán)保立法的不斷完善，環(huán)保標準的日益嚴格，二氧化硫的減排工作已經(jīng)取得了一定的進展，尤其是電力行業(yè)的大氣污染物控制工作因啟動較早，有電價補貼，減排的效果已經(jīng)顯現(xiàn)。但是在減排工作啟動較晚的焦爐冶煉、鋼鐵冶金、建材水泥等非電行業(yè)，大氣污染物的減排形勢依然很嚴峻。尤其是針對焦爐冶煉的煙道氣排放，絕大多數(shù)企業(yè)尚未采取任何減排措施。根據(jù)《煉焦化學工業(yè)污染物排放標準》(GB16171-2012)的要求，焦化煙道氣中二氧化硫的排放濃度要達到50mg/Nm3才能符合要求，特別限值地區(qū)要求達到30mg/Nm3。高要求的排放標準與嚴峻的污染現(xiàn)狀之間的矛盾體現(xiàn)的是針對焦爐煙道氣的成熟脫硫技術(shù)的缺乏。
[0003]焦爐煙道氣有許多自身的特點，使得常規(guī)的鈣法脫硫難以滿足脫硫要求。一方面標準要求高，需要脫硫工藝具有較高的脫硫效率；另一方面焦爐煙囪入口煙氣溫度要求高(>130°C)，要求脫硫系統(tǒng)具有很小的煙氣溫降。焦爐正常生產(chǎn)所需的動力來自焦爐煙囪產(chǎn)生的熱壓吸力，煙氣溫度是產(chǎn)生熱壓吸力的根本因素。焦爐煙道氣余熱回收系統(tǒng)出口煙氣溫度為150-180°C，其出口煙氣直接排入煙囪可以滿足煙囪產(chǎn)生熱壓吸力的要求。但是增加了脫硫系統(tǒng)后會影響煙氣的吸力與負壓平衡，且脫硫設(shè)備出口煙氣溫度一般不超過100°C，無法滿足焦爐煙囪的設(shè)備要求，無法實現(xiàn)煙氣在系統(tǒng)故障條件下的緊急切換。這就要求脫硫工藝具有很低的煙氣溫降，使得煙囪入口處的煙氣溫度達到130 °C以上。
[0004]針對這些問題，CN103877856A提出利用焦化企業(yè)自產(chǎn)的焦炭對煙氣中的SO2進行吸附脫除，該法可以保證在較低的煙氣溫降條件下實現(xiàn)焦爐煙道氣的凈化，但是由于焦化廠自產(chǎn)的焦炭比表面積較小吸附能力有限，需要不斷補充大量新鮮焦炭才能滿足SO2排放要求，且失效的焦炭在下游利用過程中其吸附的SO2仍將釋放出來，只是實現(xiàn)了 SO2排放的轉(zhuǎn)移，并沒有真正實現(xiàn)302的減排。CN101874975公布了一種雙堿式半干法脫硫工藝，但該法只是在常規(guī)石灰干法脫硫工藝的吸收劑中混入一定比例的氫氧化鈉，可以一定程度上提高脫硫效率，但是由于鈉堿不能再生，也顯著提高了運行成本。同時該法仍主要以鈣堿做吸收劑，在滿足脫硫效率的同時難以實現(xiàn)較低的煙氣溫降。同時現(xiàn)有成熟的雙堿法脫硫工藝均為濕法工藝，煙氣出口溫度低，且漿液循環(huán)過程中容易出現(xiàn)硫酸鈣的沉積和阻塞，同樣無法滿足焦爐煙道氣的脫硫要求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]針對上述問題，本發(fā)明提供一種較低煙氣溫降、滿足煙囪熱備要求的焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)。
[0006]為達到上述目的，本發(fā)明一種焦爐煙氣脫硫工藝，所述工藝包括下述步驟:
[0007]步驟1:煙氣進入噴霧干燥裝置后與噴入噴霧干燥裝置內(nèi)的鈉堿溶液霧滴充分混合，煙氣中的SO2與所述鈉堿溶液反應(yīng)生成的亞硫酸鹽溶液顆粒，所述亞硫酸鹽溶液顆粒隨煙氣一同進入除塵裝置同時被煙氣干燥成亞硫酸鹽粉末；
[0008]步驟2:所述除塵裝置回收亞硫酸鹽粉末，回收的所述亞硫酸鹽粉末與鈣堿溶液反應(yīng)后生成石膏和再生鈉堿的混合物；
[0009]步驟3:將石膏和再生鈉堿的混合物進行分離獲得石膏和鈉堿再生液。
[0010]步驟4:所述鈉堿再生液加入新鮮鈉堿調(diào)整鈉堿溶液的濃度后作為煙氣脫硫鈉堿溶液噴入所述噴霧干燥裝置內(nèi)。
[0011 ]進一步地，所述亞硫酸鹽粉末與鈣堿溶液在鈉堿再生裝置中反應(yīng)，其中，所述鈣堿溶液是鈣堿漿液加入到鈉堿再生裝置中與水混合而成，所述亞硫酸鹽粉末以干態(tài)粉末或溶解為亞硫酸鹽溶液后添加到鈉堿再生裝置中。
[0012]進一步地，所述鈣堿漿液的質(zhì)量分數(shù)范圍為5?30%，所述鈉堿再生裝置溶液中鈣堿含量始終大于反應(yīng)所需要的媽堿量。
[0013]進一步地，所述鈉堿溶液的鈉堿質(zhì)量分數(shù)小于30%，鈉堿溶液霧滴的粒徑<200μm，Na/S摩爾比的范圍為1.8?3.0，煙氣在所述噴霧干燥裝置的運動速度為0.2?0.4m/s，煙氣在噴霧干燥器內(nèi)的運行時間為5?8s。
[0014]進一步地，所述鈉堿溶液的鈉堿為氫氧化鈉、碳酸鈉、碳酸氫鈉中的一種或幾種，所述鈣堿溶液中的鈣堿為氧化鈣和/或氫氧化鈣。
[0015]為達到上述目的，本發(fā)明一種焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括按煙道流程依次設(shè)置的噴霧干燥裝置、除塵裝置，所述噴霧干燥裝置的出料端和除塵裝置的出塵端通過輸灰管道依次連接有脫硫粉塵緩存?zhèn)}、鈉堿再生池，所述鈉堿再生池的出料端通過輸漿管道與石膏脫水裝置連接，所述石膏脫水裝置的集液槽通過輸液管路依次連接有鈉堿配漿池、漿液緩存罐，所述漿液緩存罐通過輸液管與所述噴霧干燥裝置連接。
[0016]進一步地，所述噴霧干燥裝置包括噴霧干燥塔體，所述的塔體上設(shè)置有霧化器，所述塔體的下端設(shè)置有料斗，所述除塵裝置包括上下連接的煙氣除塵部件和收集除塵部件除掉的灰塵的灰倉；
[0017]所述料斗的下端和所述灰倉的下端通過氣力輸灰管道與所述脫硫粉塵緩存?zhèn)}連接，所述漿液緩存罐通過輸液管與所述霧化器連接。
[0018]進一步地，所述鈉堿再生池中設(shè)置有攪拌裝置。
[0019]進一步地，所述霧化器的噴嘴為氣流式噴嘴、壓力式噴嘴；
[0020]所述除塵裝置為旋風除塵器、電除塵器、布袋除塵器或電袋除塵器。
[0021]進一步地，所述石膏脫水裝置為旋流脫水器、真空皮帶脫水機或旋流脫水器和真空皮帶脫水機的組合。
[0022]本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)采用雙堿半干式對煙氣進行脫硫:對來自鈉堿配漿池的鈉堿溶液通過噴霧干燥裝置霧化后與煙氣充分混合，同時鈉堿與煙氣中的SO2發(fā)生反應(yīng)生成亞硫酸鹽使煙氣得到凈化;反應(yīng)過程中鈉堿霧滴所含水分不斷被蒸發(fā)，使得生成的亞硫酸鹽最終以干態(tài)粉末的形式隨煙氣進入除塵裝置;在除塵裝置內(nèi)煙氣中所含的脫硫粉塵被捕獲，同時粉塵中未完全反應(yīng)的鈉堿也可以與煙氣中的SO2進一步反應(yīng)，提高系統(tǒng)的脫硫效果;從除塵裝置出來的煙氣達到排放標準，且溫度>130°C，經(jīng)過焦爐煙囪直接排放。
[0023]除塵裝置捕獲的脫硫粉塵經(jīng)過輸灰系統(tǒng)進入脫硫粉塵緩存?zhèn)}，以備再生;脫硫粉塵緩存?zhèn)}中的脫硫粉塵在鈉堿再生池中與鈣堿溶液進行充分混合后可獲得含有鈉堿和脫硫石膏的混合漿液;將混合漿液送往石膏脫水裝置，在石膏脫水裝置中石膏與鈉堿分離，石膏作為脫硫的最終產(chǎn)品外運處理，再生得到的鈉堿溶液進入鈉堿配漿池并補充新鮮的鈉堿后繼續(xù)循環(huán)脫硫。
[0024]焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)與現(xiàn)有技術(shù)相比，有如下優(yōu)勢:
[0025]I)相比于鈣法脫硫，鈉堿溶液作為脫硫劑與SO2反應(yīng)速率快，噴漿量小，煙氣停留時間要求短。這樣一方面可以降低反應(yīng)塔的體積，大大減少系統(tǒng)的投資成本，另一方面可以獲得更小的煙氣溫降以及更高的脫硫效率。當濃度不超過500mg/Nm3，脫硫效率大于90%時，該工藝的煙氣溫降不超過20°C，脫硫系統(tǒng)出口煙氣溫度可以滿足焦爐煙囪的熱備要求。
[0026]2)相比于濕式雙堿法脫硫工藝，整個脫硫過程在半干態(tài)的條件下進行，不僅可提高煙氣出口溫度，還避免了濕式雙堿法脫硫工藝經(jīng)常出現(xiàn)的結(jié)垢阻塞的問題;且濕式雙堿法鈉堿再生過程中為了減小系統(tǒng)的結(jié)垢阻塞，盡量避免鈣堿過量，結(jié)果導致鈉堿再生不充分，增加了運行成本。本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)，為了保證鈉堿的充分再生，可始終保證再生池中有過量的鈣堿，殘留的少部分鈣堿與煙氣中的SO2反應(yīng)后生成的CaSO3并不會在循環(huán)過程中形成硬垢，而是會在再生池產(chǎn)物脫水過程中被及時除去。
[0027]綜上，本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝及系統(tǒng)，不僅可以滿足焦爐煙道氣脫硫的環(huán)保要求以及焦爐正常生產(chǎn)的煙囪熱備要求，同時具有投資、運行成本低，系統(tǒng)運行穩(wěn)定等諸多優(yōu)點。
【附圖說明】
[0028]圖1是實施例2焦爐煙氣脫硫工藝的流程圖。
【具體實施方式】
[0029]下面結(jié)合說明書附圖對本發(fā)明做進一步的描述。
[0030]本發(fā)明吸收劑主要采用碳酸鈉，碳酸鈉用量和吸收二氧化硫的比例表示為Na2CO3/SO2，同時吸收劑也可以采用NaOH，但無論如何吸收一個二氧化硫都對應(yīng)兩個鈉離子，所以為了方便理解吸收劑和二氧化硫的摩爾比，以Na2/S的摩爾比進行描述。其中Na/S摩爾比是Na2/S的摩爾比的兩倍。
[0031]實施例1
[0032]本實施例焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)包括噴霧干燥塔I，布袋除塵器2，脫硫粉塵緩存?zhèn)}3，鈉堿再生池4，真空皮帶脫水機5，鈉堿配漿池6，漿液緩存罐7。
[0033]噴霧干燥塔I和布袋除塵器2之間通過煙道連接，所述噴霧干燥塔I包括噴霧干燥塔體，所述塔體上設(shè)置旋轉(zhuǎn)噴霧器8，所述塔體的下端設(shè)置有料斗，所述布袋除塵器2包括上下連接的煙氣除塵部件和收集除塵部件除掉的灰塵的灰倉，布袋除塵器2的灰倉和噴霧干燥塔I的料斗分別通過氣力輸灰管道與脫硫粉塵緩存?zhèn)}3連接。脫硫粉塵緩存?zhèn)}3和鈉堿再生池4之間通過氣力輸灰管道連接。鈉堿再生池4內(nèi)有攪拌裝置并配有漿液輸送栗，通過管道與真空皮帶脫水機5相連接;真空皮帶脫水機5的集液槽、鈉堿配漿池6、漿液緩存罐7和旋轉(zhuǎn)噴霧器8之間依次通過耐蝕水栗和管道連接。
[0034]本實施例焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)，噴霧干燥塔上設(shè)置的旋轉(zhuǎn)噴霧器的噴嘴可采用氣流式噴嘴、壓力式噴嘴;煙氣進入噴霧干燥裝置，可以與鈉堿霧滴順流接觸、逆流接觸或錯流接觸。
[0035]本實施例焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)的布袋除塵器可以選用旋風除塵器、電除塵器、電袋除塵器等。
[0036]本實施例焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)的真空皮帶脫水機5還可以選用旋流脫水器或真空皮帶脫水機和旋流脫水器的組合。
[0037]本實施例焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)可顯著降低焦爐煙道氣脫硫的投資和運行成本，并提高脫硫設(shè)備出口煙氣溫度，無需再熱即可滿足煙囪熱備要求，同時避免了濕式雙堿法的結(jié)垢和鈉堿再生困難等問題。
[0038]實施例2
[0039]本實施例焦爐煙氣脫硫工藝是采用實施例1焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)實現(xiàn)的。
[0040]溫度為180°C，S02濃度為300mg/Nm3的焦爐煙道氣從煙氣分布器9進入噴霧干燥塔I，與通過旋轉(zhuǎn)噴霧器8噴入的燒堿溶液的霧滴順流接觸。噴入塔內(nèi)的燒堿溶液濃度為20wt %，Na2/S摩爾比的設(shè)計值為1.05，煙氣在塔內(nèi)停留時間的設(shè)計值為5s，塔內(nèi)界面的平均流速為0.3m/s，燒堿溶液霧滴的平均粒徑控制范圍為60?80μηι。大部分氫氧化鈉在塔內(nèi)與二氧化硫發(fā)生反應(yīng)后生成亞硫酸鈉并被干燥成固態(tài)的脫硫灰。該脫硫灰隨同煙氣一同進入布袋除塵器2并被捕獲。在布袋除塵器2內(nèi)，未反應(yīng)完全的氫氧化鈉進一步與煙氣中的SO2反應(yīng)，提高煙氣凈化效率。從布袋除塵器2出來的煙氣SO2濃度小于30mg/Nm3，煙氣溫度大于150°C，經(jīng)過增壓風機增壓后直接經(jīng)焦爐原煙囪排放。
[0041]噴霧干燥塔I底部料斗沉積的脫硫灰以及布袋除塵器2捕集的除塵灰通過氣力輸送管道輸送到脫硫粉塵緩存?zhèn)}3。緩存?zhèn)}3內(nèi)的脫硫灰定期輸送到含有20 %熟石灰漿液的鈉堿再生池4中，通過充分攪拌后的混合漿液輸送到真空皮帶脫水機5進行真空脫水。產(chǎn)生的脫硫石膏外運處理，獲得的氫氧化鈉再生液輸送到鈉堿配漿池6，并向其中補充新鮮氫氧化鈉，使氫氧化鈉的濃度達到20wt%。配好的漿液經(jīng)過漿液緩存罐7的緩沖由旋轉(zhuǎn)噴霧器8噴入噴霧干燥塔I，實現(xiàn)鈉堿的再生和循環(huán)脫硫。
[0042]本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝，Na2/S的摩爾比的設(shè)定范圍可為0.9?1.5，也就是Na/S摩爾比的范圍為1.8?3.0，進一步Na2/S的摩爾比的可以優(yōu)選為1.0?1.2;鈉堿配漿池中的鈉堿質(zhì)量分數(shù)的調(diào)整范圍為<30%。根據(jù)煙氣溫降要求調(diào)整噴入漿液的鈉堿質(zhì)量分數(shù)，當要求煙氣溫降較低時采用較高的鈉堿質(zhì)量分數(shù)，減少噴漿量，當煙氣溫降可以較高時，采用較低的鈉堿質(zhì)量分數(shù)，提高噴楽量。
[0043]本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝，噴霧干燥裝置的煙氣入口溫度不超過200°C，進一步的可以優(yōu)選為160?180°C;煙氣在噴霧干燥裝置內(nèi)的停留時間為3?12s，進一步的可以優(yōu)選為5?8s ；煙氣在噴霧干燥裝置主體橫截面上的速度小于lm/ s，進一步的優(yōu)選為0.2?0.4m/s;噴霧干燥裝置產(chǎn)生的鈉堿霧滴的平均粒徑范圍為<200μηι，進一步的可以優(yōu)選為50?100μπι
[0044]本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝，鈉堿可以為氫氧化鈉、碳酸鈉、碳酸氫鈉中的一種或者幾種的混合物，鈣堿可以氧化鈣、氫氧化鈣及其混合物。
[0045]本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝中，再生池中的鈣堿以漿液的形式添加，鈣堿漿液的質(zhì)量分數(shù)范圍為5?30%，進一步的可以優(yōu)選為20% ;亞硫酸鈉以干態(tài)粉末或溶液的形式添加，且始終保證再生池內(nèi)的1丐堿過量。
[0046]本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝獲得的脫硫石膏的含水量<20%。
[0047]本發(fā)明焦爐煙氣脫硫工藝，適用于SO2含量低，脫硫系統(tǒng)出口煙氣溫度要求高的焦爐煙道氣的凈化。該工藝以鈉堿溶液作為脫硫劑，經(jīng)過霧化的鈉堿溶液與煙氣中的SO2反應(yīng)生成亞硫酸鹽并被煙氣干燥后通過除塵裝置回收?；厥盏拿摿蚍蹓m通過Ca(OH)2溶液再生后獲得脫硫石膏和鈉堿再生液，其中鈉堿再生液回到脫硫系統(tǒng)進行循環(huán)脫硫。
[0048]以上，僅為本發(fā)明的較佳實施例，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，可輕易想到的變化或替換，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。因此，本發(fā)明的保護范圍應(yīng)該以權(quán)利要求所界定的保護范圍為準。
【主權(quán)項】
1.一種焦爐煙氣脫硫工藝，其特征在于:所述工藝包括下述步驟: 步驟1:煙氣進入噴霧干燥裝置后與噴入噴霧干燥裝置內(nèi)的鈉堿溶液霧滴充分混合，煙氣中的SO2與所述鈉堿溶液反應(yīng)生成的亞硫酸鹽溶液顆粒，所述亞硫酸鹽溶液顆粒隨煙氣一同進入除塵裝置同時被煙氣干燥成亞硫酸鹽粉末； 步驟2:所述除塵裝置回收亞硫酸鹽粉末，回收的所述亞硫酸鹽粉末與鈣堿溶液反應(yīng)后生成石膏和再生鈉堿的混合物； 步驟3:將石膏和再生鈉堿的混合物進行分離獲得石膏和鈉堿再生液。 步驟4:所述鈉堿再生液加入新鮮鈉堿調(diào)整鈉堿溶液的濃度后作為煙氣脫硫鈉堿溶液噴入所述噴霧干燥裝置內(nèi)。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦爐煙氣脫硫工藝，其特征在于:所述亞硫酸鹽粉末與鈣堿溶液在鈉堿再生裝置中反應(yīng)，其中，所述鈣堿溶液是鈣堿漿液加入到鈉堿再生裝置中與水混合而成，所述亞硫酸鹽粉末以干態(tài)粉末或溶解為亞硫酸鹽溶液后添加到鈉堿再生裝置中。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的焦爐煙氣脫硫工藝，其特征在于:所述鈣堿漿液的質(zhì)量分數(shù)范圍為5?30%，所述鈉堿再生裝置溶液中鈣堿含量始終大于反應(yīng)所需要的鈣堿量。4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦爐煙氣脫硫工藝，其特征在于:所述鈉堿溶液的鈉堿質(zhì)量分數(shù)小于30 %，鈉堿溶液霧滴的粒徑<200μπι，Na/S摩爾比的范圍為1.8?3.0，煙氣在所述噴霧干燥裝置的運動速度為0.2?0.4m/s，煙氣在噴霧干燥器內(nèi)的運行時間為5?8s。5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的焦爐煙氣脫硫工藝，其特征在于:所述鈉堿溶液的鈉堿為氫氧化鈉、碳酸鈉、碳酸氫鈉中的一種或幾種，所述鈣堿溶液中的鈣堿為氧化鈣和/或氫氧化鈣。6.—種焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)，其特征在于:所述系統(tǒng)包括按煙道流程依次設(shè)置的噴霧干燥裝置、除塵裝置，所述噴霧干燥裝置的出料端和除塵裝置的出塵端通過輸灰管道依次連接有脫硫粉塵緩存?zhèn)}、鈉堿再生池，所述鈉堿再生池的出料端通過輸漿管道與石膏脫水裝置連接，所述石膏脫水裝置的集液槽通過輸液管路依次連接有鈉堿配漿池、漿液緩存罐，所述漿液緩存罐通過輸液管與所述噴霧干燥裝置連接。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)，其特征在于:所述噴霧干燥裝置包括噴霧干燥塔體，所述的塔體上設(shè)置有霧化器，所述塔體的下端設(shè)置有料斗，所述除塵裝置包括上下連接的煙氣除塵部件和收集除塵部件除掉的灰塵的灰倉； 所述料斗的下端和所述灰倉的下端通過氣力輸灰管道與所述脫硫粉塵緩存?zhèn)}連接，所述漿液緩存罐通過輸液管與所述霧化器連接。8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)，其特征在于:所述鈉堿再生池中設(shè)置有攪拌裝置。9.根據(jù)權(quán)利要求7所述的焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)，其特征在于:所述霧化器的噴嘴為氣流式噴嘴、壓力式噴嘴； 所述除塵裝置為旋風除塵器、電除塵器、布袋除塵器或電袋除塵器。10.根據(jù)權(quán)利要求6所述的焦爐煙氣脫硫系統(tǒng)，其特征在于:所述石膏脫水裝置為旋流脫水器、真空皮帶脫水機或旋流脫水器和真空皮帶脫水機的組合。
【文檔編號】B01D53/78GK105944536SQ201610320085
【公開日】2016年9月21日
【申請日】2016年5月12日
【發(fā)明人】安忠義, 詹茂華, 馮博, 王浩
【申請人】中冶華天工程技術(shù)有限公司, 中冶華天（安徽）節(jié)能環(huán)保研究院有限公司