專利名稱：上懸式濾袋離心機中的卸料裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到離心機，尤其涉及到上懸式濾袋離心機中的卸料裝置。
技術(shù)背景離心機是利用轉(zhuǎn)鼓旋轉(zhuǎn)產(chǎn)生的慣性離心力來實現(xiàn)懸浮液、乳濁液及其它非 均相物料的分離或濃縮的機器。上懸式離心機是一種將轉(zhuǎn)鼓主軸上端懸掛在支 架橫梁上的間歇工作型過濾式離心機，其結(jié)構(gòu)主要由轉(zhuǎn)鼓、傳動部分、制動部 分、機架、電動機及電動機機座等部分組成，轉(zhuǎn)鼓通過鼓底輪轂固定在主軸的 下端，主軸的上部通過軸承活動支承在機架上，主軸的頂部通過聯(lián)軸器與電動 機的輸出軸相連。目前，上懸式離心機的卸料方式有三種，第一種是靠一套液壓站帶動的一個刮料裝置，特點是價格昂貴、占用空間大；第二種是人工卸料 式，當離心機停止后，靠人用鏟子將料鏟下，特點是費時、易污染物料；第三 種是重力自卸式，停機后物料靠自身重力從轉(zhuǎn)鼓中流下，卸料速度較快，但對 物料的適用性較差，只能對少數(shù)幾種物料(如白砂糖等)適用。采用后二種卸 料方式的上懸式離心機的過濾介質(zhì)采用的是金屬板網(wǎng)(也就是通常所說的濾 網(wǎng))，該金屬板網(wǎng)是用各種金屬材質(zhì)(如不銹鋼、鎳、銅等)的薄板經(jīng)過沖孔或 光電腐蝕等工藝加工而成，其孔徑一般在0.15毫米(約為100目)以上。這種 金屬板網(wǎng)上的孔徑太大，在分離小顆粒粉狀物料會漏料，因此，可以考慮采用 濾布作為過濾介質(zhì)，因為濾布的目數(shù)通常可以達到600目以上，但由于上懸式 離心機結(jié)構(gòu)的特殊性，如果采用濾布作為過濾介質(zhì)，脫液后，截留在濾袋上的 濾渣的自動卸料成為一大難題。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明所要解決的一個技術(shù)問題是提供一種可以自動卸料的上懸式濾袋 離心機中的卸料裝置。為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為上懸式濾袋離心機中的 卸料裝置，包括濾袋和穿設(shè)在轉(zhuǎn)鼓中、并與轉(zhuǎn)鼓的底部固定的主軸，濾袋的 上端設(shè)置在轉(zhuǎn)鼓的上沿，所述的濾袋上設(shè)置有至少三根支承桿，主軸上套裝有 料罩，料罩的結(jié)構(gòu)包括套裝在主軸上的滑動套，滑動套的上端設(shè)置有卸料環(huán)， 滑動套的底部為喇叭狀的卸料座，卸料座的下端通過至少三根斜拉筋與底環(huán)相 連接；滑動套上套裝有套圈，套圈擱置在卸料座上，每根支承桿通過一根拉桿 與套圈相連接，拉桿的兩端分別與支承桿和套圈鉸接在一起；離心機機身上還 鉸接有擺動臂和驅(qū)動氣缸，擺動臂的中部與驅(qū)動氣缸的活塞桿鉸接在一起，擺 動臂的末端與卸料環(huán)的底部抵壓在一起。所述的濾袋與卡設(shè)在轉(zhuǎn)鼓上沿口的支承環(huán)設(shè)置在一起。所述的滑動套上還設(shè)置有布料板；所述底環(huán)的底部設(shè)置有至少兩個定位銷。 本發(fā)明的有益效果是本發(fā)明通過驅(qū)動氣缸帶動擺動臂擺動，擺動臂在向 上擺動過程中，由于擺動臂的末部與料罩頂部的卸料環(huán)的底部抵壓在一起，這 樣料罩就在擺動臂的帶動下沿著主軸向上滑動，在料罩向上滑動過程中，料罩 帶動套圈、拉桿和濾袋上的支承桿一起向上運動，這樣附著在濾袋上的濾渣就 被帶散了，松散的濾渣便在自身重力的作用下，從轉(zhuǎn)鼓底部的出料口流下，從 而實現(xiàn)了自動卸料。


圖1是安裝有本發(fā)明所述卸料裝置的離心機的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是圖1中料罩的放大結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3是圖1中濾袋的放大結(jié)構(gòu)示意圖；圖1至圖3中1、機身，2、驅(qū)動氣缸，3、擺動臂，4、滾輪，5、卸料環(huán)， 6、滑動套，7、轉(zhuǎn)鼓，8、主軸，9、布料板，11、拉桿，12、支承桿，13、套 圈，14、斜拉筋，15、底環(huán)，16、定位銷，17、卸料座，18、支承環(huán)，19、濾 袋，20、拉鏈，21、濾渣。
具體實施方式
4下面結(jié)合附圖，詳細描述本發(fā)明的具體實施方案。如圖1所示，本發(fā)明所述的上懸式濾袋離心機中的卸料裝置，包括濾袋19和穿設(shè)在轉(zhuǎn)鼓7中、并與轉(zhuǎn)鼓7的底部相固定的主軸8，為了便于濾袋19的 安裝，這里的濾袋19為開衫式結(jié)構(gòu)，通過拉鏈20連接在一起——其結(jié)構(gòu)參見 圖3所示，濾袋19的上端與支承環(huán)18的下環(huán)固定在一起，轉(zhuǎn)鼓7的上沿卡設(shè) 在支承環(huán)18的上、下環(huán)和連接筋構(gòu)成的卡口中——支承環(huán)18的結(jié)構(gòu)參見圖3 所示，所述的濾袋19上設(shè)置有八根支承桿12，實際制作時，可將八根支承桿 12均勻地縫制在所述的濾袋19上，主軸8上套裝有料罩，如圖2所示，料罩的 具體結(jié)構(gòu)包括卸料環(huán)5、滑動套6、卸料座17、斜拉筋14和底環(huán)15，滑動套 6套裝在主軸8上，滑動套6的上端設(shè)置有卸料環(huán)5，滑動套6的底部為喇叭狀 的卸料座17，卸料座17通過八根斜拉筋14與底環(huán)15相連；滑動套6上套裝有 套圈13，套圈13擱置在卸料座17上，每根支承桿12通過一根拉桿11與套圈 13相連，拉桿11的兩端分別與支承桿12和套圈13鉸接在一起；離心機機身1 上還鉸接有擺動臂3和驅(qū)動氣缸2，擺動臂3的中部與驅(qū)動氣缸2的活塞桿鉸接 在一起，擺動臂3的末端通過滾輪4與卸料環(huán)5的底部抵壓在一起。本實施例 中，所述的滑動套6上還設(shè)置有布料板9;所述底環(huán)15的底部設(shè)置有兩個與轉(zhuǎn) 鼓7底部相應(yīng)的定位孔相配合的定位銷16，這樣就保證了轉(zhuǎn)鼓7與料罩的相對 靜止，從而避免了因料罩在隨著轉(zhuǎn)鼓7轉(zhuǎn)動過程中發(fā)生撓動而影響到分離效果。 本發(fā)明的工作過程為卸料時，驅(qū)動氣缸2中的活塞桿向內(nèi)收縮，帶動擺 動臂3向上擺動，擺動臂3在向上擺動過程中，由于擺動臂3末部的滾輪4與 料罩頂部的卸料環(huán)5的底部抵壓在一起，這樣整個料罩就在擺動臂3的帶動下 沿著主軸8向上滑動，在料罩向上滑動過程中，料罩帶動套圈13、拉桿ll和濾 袋19上的支承桿12 —起向上運動，這樣附著在濾袋19上的濾渣21就被帶散 了，松散的濾渣21在自身重力的作用下，從轉(zhuǎn)鼓7底部的出料口流下，從而實 現(xiàn)了自動卸料；卸料結(jié)束，可使驅(qū)動氣缸2中的活塞桿向外伸態(tài)，這時，濾袋19就緊貼在轉(zhuǎn)鼓7的內(nèi)壁上，而底環(huán)15上的定位銷16也正好 落入轉(zhuǎn)鼓7底部的定位孔中。這樣，離心機便進入下一個循環(huán)工作過程。
權(quán)利要求
1.上懸式濾袋離心機中的卸料裝置，包括濾袋和穿設(shè)在轉(zhuǎn)鼓中、并與轉(zhuǎn)鼓的底部固定的主軸，濾袋的上端設(shè)置在轉(zhuǎn)鼓的上沿，其特征在于所述的濾袋上設(shè)置有至少三根支承桿，主軸上套裝有料罩，料罩的結(jié)構(gòu)包括套裝在主軸上的滑動套，滑動套的上端設(shè)置有卸料環(huán)，滑動套的底部為喇叭狀的卸料座，卸料座的下端通過至少三根斜拉筋與底環(huán)相連接；滑動套上套裝有套圈，套圈擱置在卸料座上，每根支承桿通過一根拉桿與套圈相連接，拉桿的兩端分別與支承桿和套圈鉸接在一起；離心機機身上還鉸接有擺動臂和驅(qū)動氣缸，擺動臂的中部與驅(qū)動氣缸的活塞桿鉸接在一起，擺動臂的末端與卸料環(huán)的底部抵壓在一起。
2. 如權(quán)利要求l所述的上懸式濾袋離心機中的卸料裝置，其特征在于所 述的濾袋與卡設(shè)在轉(zhuǎn)鼓上沿口的支承環(huán)設(shè)置在一起。
3. 如權(quán)利要求1或2所述的上懸式濾袋離心機中的卸料裝置，其特征在于 所述的滑動套上還設(shè)置有布料板；所述底環(huán)的底部設(shè)置有至少兩個定位銷。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種可以自動卸料的上懸式濾袋離心機中的卸料裝置，包括濾袋和穿設(shè)在轉(zhuǎn)鼓中的主軸，濾袋的上端設(shè)置在轉(zhuǎn)鼓的上沿，所述濾袋上設(shè)置有八根支承桿，主軸上套裝有料罩，料罩的結(jié)構(gòu)包括套裝在主軸上的滑動套，滑動套的上端設(shè)置有卸料環(huán)，滑動套的底部為喇叭狀的卸料座，卸料座的下端通過八根斜拉筋與底環(huán)相連接；滑動套上套裝有套圈，套圈擱置在卸料座上，每根支承桿通過一根拉桿與套圈相連接，拉桿的兩端分別與支承桿和套圈鉸接在一起；離心機機身上還鉸接有擺動臂和驅(qū)動氣缸，擺動臂的中部與驅(qū)動氣缸的活塞桿鉸接在一起，擺動臂的末端與卸料環(huán)的底部抵壓在一起。本發(fā)明主要用于上懸式濾袋離心機的自動卸料。
文檔編號B04B11/00GK101327471SQ20081002271
公開日2008年12月24日 申請日期2008年7月8日 優(yōu)先權(quán)日2008年7月8日
發(fā)明者威 張, 顧濟林 申請人:江蘇牡丹離心機制造有限公司