一種粗粒鈦鐵礦的回收工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種粗粒鈦鐵礦的回收工藝，所述回收工藝包括以下步驟：將粗粒鈦鐵礦通過重磁拉磁選機進(jìn)行一段重磁拉強磁選，得到重磁拉強磁精礦和強磁尾礦；將所述重磁拉強磁精礦進(jìn)行分級；將分級得到的合格重磁拉強磁精礦進(jìn)行二段除鐵，得到除鐵尾礦和次鐵精礦；將分級得到的不合格重磁拉強磁精礦進(jìn)行磨礦并在磨礦后返回進(jìn)行分級；將除鐵尾礦進(jìn)行二段強磁選，獲得的二段強磁精礦經(jīng)過浮選后獲得最終鈦精礦。本發(fā)明的粗粒級鈦鐵礦回收工藝將目前粗粒鈦鐵礦回收工藝的7道工序減少為5道工序，減少了投入成本，降低了能耗及設(shè)備維護(hù)檢修量；與此同時，工序的減少降低了中間流程鈦鐵礦的流失，提高了TiO2的回收率，經(jīng)濟(jì)效益顯著。
【專利說明】一種粗粒鈦鐵礦的回收工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種回收工藝，更具體地講，涉及一種粗粒鈦鐵礦的的回收新工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]攀西地區(qū)是我國最大的鈦精礦生產(chǎn)基地，目前該地區(qū)通常采用隔渣一一段除鐵一一段強磁一磨礦一二段除鐵一二段強磁一浮選的流程進(jìn)行粗粒鈦鐵礦的回收，如圖1所示。但是，由于經(jīng)濟(jì)、高效地回收鈦資源是今后我國選鈦的發(fā)展趨勢，而目前這種粗粒鈦鐵礦的回收工藝嚴(yán)重制約了選鈦的經(jīng)濟(jì)高效發(fā)展速度，弊端主要有兩點:其一，由于該工藝流程長，造成中間產(chǎn)品的損耗較大，最終影響了 TiO2回收率；其二，該流程投資大，設(shè)備能耗大，維護(hù)檢修量大，回收成本高。
[0003]因此，需要提供一種粗粒鈦鐵礦回收的回收新工藝。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的在于提供一種減少粗粒鈦鐵礦回收工序并使回收流程簡單化、降低回收成本，以提高TiO2回收率并最終達(dá)到經(jīng)濟(jì)、高效回收鈦資源的回收新工藝。
[0005]為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種粗粒鈦鐵礦的回收工藝，所述回收工藝包括以下步驟:將粗粒鈦鐵礦通過重磁拉磁選機進(jìn)行一段重磁拉強磁選，得到重磁拉強磁精礦和強磁尾礦；將所述重磁拉強磁精礦進(jìn)行分級；將分級得到的合格重磁拉強磁精礦進(jìn)行二段除鐵，得到除鐵尾礦和次鐵精礦；將分級得到的不合格重磁拉強磁精礦進(jìn)行磨礦并在磨礦后返回進(jìn)行分級；將除鐵尾礦進(jìn)行二段強磁選，獲得的二段強磁精礦經(jīng)過浮選后獲得最終欽精礦。
[0006]根據(jù)本發(fā)明的粗粒鈦鐵礦的回收工藝的一個實施例，所述粗粒鈦鐵礦中80wt%以上的粒度為0.074mm以上且20wt%以上的粒度為0.45謹(jǐn)以上。
[0007]根據(jù)本發(fā)明的粗粒鈦鐵礦的回收工藝的一個實施例，所述重磁拉磁選機的給礦粒度為0-40mm，分選場強為7000-10000奧斯特。
[0008]本發(fā)明與現(xiàn)有的粗粒鈦鐵礦回收流程相比，本發(fā)明的有益效果包括采用重磁拉磁選設(shè)備減少了選鈦的工序，降低了設(shè)備能耗及檢修量，大幅提高了 TiO2回收率，經(jīng)濟(jì)效益顯著。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0009]圖1是現(xiàn)有的粗粒鈦鐵礦回收流程圖。
[0010]圖2是本發(fā)明的粗粒鈦鐵礦回收流程圖。
【具體實施方式】
[0011]以下，將結(jié)合附圖來詳細(xì)說明本發(fā)明示例性實施例的粗粒鈦鐵礦回收工藝。
[0012]圖1是現(xiàn)有的粗粒鈦鐵礦回收流程圖。如圖1所示，粗粒鈦鐵礦采用“隔渣一一段除鐵一一段強磁一磨礦一二段除鐵一二段強磁一浮選”流程進(jìn)行回收，整個流程達(dá)7道工序，特別是為了保護(hù)一段強磁設(shè)備，在一段強磁設(shè)備之前必須設(shè)置隔渣工序和一段除鐵工序，這就增加了投資及設(shè)備檢修的維護(hù)量。
[0013]圖2是本發(fā)明的粗粒鈦鐵礦回收流程圖。如圖2所示，為了減少工序并降低設(shè)備能耗及檢修量，本發(fā)明的粗粒鈦鐵礦的回收工藝采用了重磁拉磁選機進(jìn)行磁選，該回收工藝具體包括以下步驟:
[0014]將粗粒鈦鐵礦通過重磁拉磁選機進(jìn)行一段重磁拉強磁選，得到重磁拉強磁精礦和強磁尾礦。一段強磁選的目的是利用礦物磁性差異拋掉大量的脈石礦物，減少后續(xù)工序處理量，降低成本。而由于粗粒鈦鐵礦的粒度較大，采用普通強磁選機則容易導(dǎo)致介質(zhì)盒堵塞等問題，故本發(fā)明選用重磁拉磁選機進(jìn)行一段強磁選。
[0015]重磁拉磁選機采用的是內(nèi)部給礦方式，當(dāng)?shù)V漿均勻給入磁選機的分選筒后，礦物通過水流力、重力、磁力和離心力的復(fù)合作用而進(jìn)行分選，可以分離掉原礦重量中30-50%的脈石礦物，并且該設(shè)備具有給礦粒度大、處理量大、不易堵等優(yōu)勢，因而采用重磁拉磁選機進(jìn)行一段強磁選可以減除目前粗粒鈦鐵礦的回收工藝中常用的隔渣和一段除鐵工序而直接進(jìn)行一段強磁選，這解決了目前普通的強磁選機介質(zhì)盒易堵的問題，并使強磁選的給礦粒度范圍也變寬了(由0-2mm上升到0-40mm)，非常有利于處理粗粒級鈦鐵礦。
[0016]具體地，本發(fā)明中的重磁拉磁選機的給礦粒度為0-40_，分選場強為7000-10000奧斯特。
[0017]然后，將所得的重磁拉強磁精礦進(jìn)行分級。分級處理可減少強磁精礦的過磨現(xiàn)象，降低后續(xù)磨礦作業(yè)的處理量。
[0018]之后，將分級得到的合格重磁拉強磁精礦進(jìn)行二段除鐵，得到除鐵尾礦和次鐵精礦，除鐵工序可以消除鐵礦物對后續(xù)浮選作業(yè)的影響。為了提高回收率，還需要將分級得到的不合格重磁拉強磁精礦進(jìn)行磨礦并在磨礦后返回進(jìn)行分級，其中磨礦工序可以提高礦物的單體解離度，便于進(jìn)行后續(xù)的`處理工序。
[0019]最后，將所得的除鐵尾礦進(jìn)行二段強磁選，并將獲得的二段強磁精礦經(jīng)過浮選后獲得最終鈦精礦。二段強磁選的目的是為了去除磨礦處理解離得到的脈石礦物，進(jìn)一步提聞強磁精礦的品位，為浮選工序提供優(yōu)質(zhì)的原料。
[0020]在本發(fā)明的一個示例性實施例中，本發(fā)明中所述的粗粒鈦鐵礦中80wt%&上的粒度為0.074mm以上且20wt%以上的粒度為0.45謹(jǐn)以上。
[0021]下面結(jié)合具體示例來進(jìn)一步說明本發(fā)明的粗粒鈦鐵礦回收工藝。
[0022]分別采用上述本發(fā)明的粗粒級鈦鐵礦回收工藝和現(xiàn)有的回收工藝分別處理粗粒級鈦鐵礦，根據(jù)兩種工藝流程最終獲得的浮選原料(二段強磁精礦)的選別指標(biāo)見表I。由表I可知，本發(fā)明的粗粒鈦鐵礦的回收工藝適用于粗粒鈦鐵礦，并將強磁階段鈦鐵礦的回收率提高了 6個百分點，產(chǎn)率也有了提高。
[0023]表I兩種工藝流程的選別指標(biāo)對比結(jié)果
[0024]
【權(quán)利要求】
1.一種粗粒鈦鐵礦的回收工藝，其特征在于，所述回收工藝包括以下步驟: 將粗粒鈦鐵礦通過重磁拉磁選機進(jìn)行一段重磁拉強磁選，得到重磁拉強磁精礦和強磁尾礦； 將所述重磁拉強磁精礦進(jìn)行分級； 將分級得到的合格重磁拉強磁精礦進(jìn)行二段除鐵，得到除鐵尾礦和次鐵精礦；將分級得到的不合格重磁拉強磁精礦進(jìn)行磨礦并在磨礦后返回進(jìn)行分級； 將除鐵尾礦進(jìn)行二段強磁選，獲得的二段強磁精礦經(jīng)過浮選后獲得最終鈦精礦。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粗粒鈦鐵礦的回收工藝，其特征在于，所述粗粒鈦鐵礦中80wt%以上的粒度為0.074mm以上且20wt%以上的粒度為0.45mm以上。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的粗粒鈦鐵礦的回收工藝，其特征在于，所述重磁拉磁選機的給礦粒度為0-40mm，分選場強為7000-10000奧斯特。
【文檔編號】B03C1/30GK103433140SQ201310373663
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年8月26日 優(yōu)先權(quán)日:2013年8月26日
【發(fā)明者】王洪彬, 汪傳松, 吳雪紅 申請人:攀鋼集團(tuán)礦業(yè)有限公司