本發(fā)明涉及一種氧化鋅礦強化浮選方法,屬于礦物加工工程浮選領域。
背景技術:
我國鋅資源豐富,鋅儲量居世界第2位,其中氧化鋅礦所占比例較大。氧化鋅礦的主要工業(yè)礦物有菱鋅礦、異極礦、硅鋅礦等。氧化鋅礦的處理方法主要有浮選和濕法浸出兩大類,其中浮選法以其成本優(yōu)勢是目前處理氧化鋅礦的主流方法,浮選法主要有硫化-胺法、硫化-黃藥法、脂肪酸類捕收劑直接浮選法、絮凝浮選法等。目前工業(yè)上廣泛采用硫化-胺法,所用胺類捕收劑通常為12個碳原子及以上的脂肪伯胺,如十二胺、十八胺等。然而,氧化鋅礦采用脂肪族胺類捕收劑浮選存在以下缺點:對礦泥和可溶性鹽較為敏感,當?shù)V石中礦泥含量較高時浮選環(huán)境和指標惡化,浮選泡沫被藥劑和礦泥聯(lián)合裝甲消泡極其困難,生產(chǎn)現(xiàn)場流程難以順暢進行。大量的試驗數(shù)據(jù)和生產(chǎn)指標表明,氧化鋅礦的浮選回收率通常僅有50~65%。氧化鋅礦硫化-胺法浮選之所以產(chǎn)生大量難以破裂的泡沫的主要原因在于:(1)長碳鏈的胺類捕收劑本身具有良好的起泡性能,容易產(chǎn)生大量泡沫;(2)礦物表面吸附大量帶負電的硫離子基團和顯正電性的陽離子胺類捕收劑在浮選三相體系中發(fā)生強烈的電性吸附。因此,要克服礦泥的影響,根本上講還得從浮選藥劑出發(fā)。
技術實現(xiàn)要素:
為了提高氧化鋅礦的回收率,減輕礦泥對硫化-胺浮選的影響,本發(fā)明提供了一種氧化鋅礦表面酸溶蝕-硫化-復合捕收劑高效捕收的浮選新方法。采用該方法可以顯著減輕氧化鋅礦浮選過程中礦泥的影響,保障浮選流程的順暢運行,較好的回收氧化鋅礦物。
本發(fā)明通過以下技術方案實現(xiàn):
將氧化鋅礦石磨細至-200目占80~90wt%,礦漿濃度控制在25~40wt%,添加200~800g/t酸溶液攪拌3~5min,使氧化鋅礦物表面溶解充分暴露出表面鋅原子,再添加2~6kg/t的硫化鈉硫化3~6min,最后加入復合捕收劑200~500g/t作用2~5min后進行1次粗選,粗選泡沫進行2次精選,粗選槽內礦漿經(jīng)2次掃選,精選過程中礦依次順序返回上一級作業(yè),掃選過程泡沫依次順序返回上一級作業(yè),浮選回收率可達60~85%。整個浮選工藝流程如圖1所示。
所述氧化鋅礦中鋅品位應大于4%。
所述酸溶液為鹽酸溶液。
所述復合捕收劑為2-氨基-5-已氧基-苯硫醇鈉和十二胺的混合物,2-氨基-5-已氧基-苯硫醇鈉和十二胺的質量比為3~6:1。
所述復合捕收劑中2-氨基-5-已氧基-苯硫醇鈉結構式為:
本發(fā)明具有以下優(yōu)點和積極效果:
(1)采用酸溶蝕氧化鋅礦物表面,使之暴露出更多的鋅原子,有利于后續(xù)礦物表面與復合捕收劑中2-氨基-5-已氧基-苯硫醇鈉之間的螯合作用,同時還可以減少硫化鈉的用量;
(2)與傳統(tǒng)硫化-胺法相比,本方法采用螯合捕收劑2-氨基-5-已氧基-苯硫醇鈉作為主體藥劑,僅添加少量十二胺,產(chǎn)生的浮選泡沫容易消泡,可以克服或顯著減輕氧化鋅礦浮選過程中礦泥的影響,可獲得較好的浮選指標,同時保證了工藝流程的順暢性。
附圖說明
圖1為本發(fā)明工藝流程圖。
具體實施方式
實施例1
待選礦石為云南某難選氧化鋅礦,礦石含鋅6%左右含泥較高,將該礦石磨細至-200目占90wt%,礦漿濃度控制在25wt%,添加700g/t質量分數(shù)為20%的鹽酸溶液攪拌作用5min,再添加6kg/t的硫化鈉硫化3min,最后加入復合捕收劑400g/t,復合捕收劑中2-氨基-5-已氧基-苯硫醇鈉和十二胺的質量比為5:1,作用5min后進行1次粗選,粗選泡沫進行2次精選,粗選槽內礦漿經(jīng)2次掃選,精選過程中礦依次順序返回上一級作業(yè),掃選過程泡沫依次順序返回上一級作業(yè),整個浮選工藝流程如圖1所示,浮選鋅精礦品位30%,回收率為70%。
實施例2
待選礦石為四川某氧化鉛鋅礦,鋅的含量為8.5%,鋅主要以菱鋅礦的形式存在,其次是硫化鋅(約25%比例),脈石礦物含量較多,將該礦石磨細至-200目占85wt%,礦漿濃度控制在38wt%,添加200g/t質量分數(shù)為36%的鹽酸溶液攪拌作用3min,再添加3kg/t的硫化鈉硫化5min,最后加入復合捕收劑200g/t,復合捕收劑中2-氨基-5-已氧基-苯硫醇鈉和十二胺的質量比為3:1,作用2min后進行1次粗選,粗選泡沫進行2次精選,粗選槽內礦漿經(jīng)2次掃選,精選過程中礦依次順序返回上一級作業(yè),掃選過程泡沫依次順序返回上一級作業(yè),整個浮選工藝流程如圖1所示,浮選鋅精礦品位38%,回收率為85%。