本發(fā)明涉及礦物加工領(lǐng)域一種從銅鉛混合精礦分離銅精礦的浮選方法。
背景技術(shù)：
由于在銅鉛混合精礦中存在著大量的過剩浮選藥劑，對分選效果往往產(chǎn)生不良影響，所以在混合精礦分選之前，必須首先脫除礦漿和礦物表面吸附的藥劑，即銅鉛混合精礦的分離浮選，一般是首先進(jìn)行脫藥，然后再行分選。常見的脫藥方法分為機(jī)械脫藥法、化學(xué)及物理化學(xué)脫藥法、特殊脫藥法。在銅鉛混合精礦中，鉛礦物比較簡單，主要是方鉛礦，但銅礦物種類多，可浮性又不相同，因此，銅鉛分離工藝往往比較復(fù)雜，影響因素也較多。
傳統(tǒng)的銅鉛混合精礦的分離方法有重鉻酸鹽法和氰化物法。但由于這些方法會(huì)導(dǎo)致少量貴金屬溶解，并且給環(huán)境帶來嚴(yán)重污染，對選礦極為不利，在注重環(huán)保的當(dāng)今社會(huì)，傳統(tǒng)的分離工藝已經(jīng)不能滿足時(shí)代的要求。近年來各國廣泛開展了無氰無鉻或少氰少鉻的研究，以及對一些相關(guān)選礦設(shè)備的研究，有很大進(jìn)步，但針對不同礦樣效果不相同，尤其在較高品位的銅鉛混合精礦中的分離效果較差。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為解決傳統(tǒng)方法給環(huán)境帶來的嚴(yán)重污染問題，以及在較高品位的銅鉛混合精礦中分離銅精礦效果較差的問題，本發(fā)明提出了一種從銅鉛混合精礦分離銅精礦的浮選方法。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案如下。
（1）對銅鉛混合精礦在分離前采用高濃度攪拌+活性炭脫藥+濃縮+磨礦的聯(lián)合脫藥方式進(jìn)行脫藥處理，能夠很好的脫除前面作業(yè)中所添加的藥劑。
（2）采用組合抑制劑msc有效地抑制方鉛礦的上浮，但對黃銅礦的上浮沒有影響，因而銅精礦、鉛精礦分離效果好。
（3）精選作業(yè)采用較低的礦漿濃度有利于銅精礦、鉛精礦更好的分離。
本發(fā)明主要實(shí)現(xiàn)從高品位銅鉛混合精礦中提取出有價(jià)值的銅精礦。主要克服的缺陷是銅鉛混合精礦中鉛礦石品位極高（70%左右）、銅礦石品位僅有2%左右，需要在保證鉛礦石回收率的前提下獲得合格銅精礦產(chǎn)品（品位高于20%）。
本發(fā)明的有益效果是。
（1）采用本發(fā)明一種從銅鉛混合精礦分離銅精礦的浮選方法及一種新型組合抑制劑msc后，銅鉛混合精礦實(shí)現(xiàn)高效分離，在不影響鉛精礦品位和回收率的前提下，提取出具有經(jīng)濟(jì)價(jià)值的銅精礦，有利于提高經(jīng)濟(jì)效益。獲得的指標(biāo)為：銅精礦中cu品位高于29%，cu回收率高于84%，pb品位低于7.5%，pb回收率低于0.5%；鉛精礦中cu品位低于0.28%，cu回收率低于15.8%，pb品位高于75%，pb回收率高于99.5%。
（2）本發(fā)明采用的組合抑制劑msc為無氰無鉻藥劑，對方鉛礦的抑制作用強(qiáng)，對環(huán)境影響小，為綠色環(huán)保選礦藥劑。
（3）本發(fā)明的工藝流程對銅鉛混合浮選流程沒有影響，只在銅鉛分離階段增加了部分設(shè)備，包括小型球磨機(jī)、濃縮機(jī)和浮選機(jī)，采用的濃縮機(jī)為無動(dòng)力設(shè)備，濃密效果較好，且無電耗；增加的球磨機(jī)和浮選機(jī)均為小型設(shè)備，能耗低且易于操作，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。
附圖說明
圖1為本發(fā)明一種從銅鉛混合精礦分離銅精礦的浮選方法的工藝流程示意圖。
圖中：⑴給礦，⑵磨礦，⑶脫藥，⑷粗選，⑸精選一，⑹精選二，⑺掃選一和(8)掃選二。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明一種從銅鉛混合精礦分離銅精礦的浮選方法的實(shí)施例。由于銅鉛混合精礦中方鉛礦含量遠(yuǎn)比黃銅礦含量高，考慮到處理量、精礦產(chǎn)量等問題，采用抑鉛浮銅的工藝流程。工藝流程由給礦⑴、磨礦⑵、脫藥⑶、粗選⑷、精選一⑸、精選二⑹、掃選一⑺和掃選二⑻組成，見圖1。
1、首先對銅鉛混合精礦進(jìn)行磨礦、脫泥處理，由于在銅鉛混合浮選階段加入了大量的捕收劑（25號(hào)黑藥）會(huì)影響銅鉛分離作業(yè)，故在銅鉛分離之前進(jìn)行脫泥作業(yè)。由于25號(hào)黑藥不好分解，故采用物理脫藥+物理化學(xué)脫藥方式進(jìn)行脫藥，即采用高濃度攪拌+活性炭脫藥+濃縮+磨礦的方式進(jìn)行脫藥。
2、在脫藥階段進(jìn)行活性炭用量及磨礦細(xì)度試驗(yàn)，隨著活性炭用量的增加，銅精礦中鉛的品位及回收率均下降，說明活性炭吸附了礦樣中的殘余藥劑，使新加入的抑制劑對鉛產(chǎn)生了抑制作用。當(dāng)活性炭的用量為800g/t時(shí)獲得了較好的指標(biāo)，故活性炭用量采用800g/t。磨礦的主要目的：通過球與礦物表面的摩擦，擦除礦物表面藥劑，解離出新鮮表面。磨礦時(shí)間過短達(dá)不到以上目的，擦洗時(shí)間過長，則粒度太細(xì)，不利于后續(xù)浮選，故進(jìn)行了磨礦細(xì)度試驗(yàn)；發(fā)現(xiàn)隨著磨礦時(shí)間的增長，銅精礦中的鉛品位下降，說明延長磨礦時(shí)間有助于抑制方鉛礦，但時(shí)間過長銅精礦的回收率較低，最優(yōu)的磨礦細(xì)度為-200目占93.5%。
3、進(jìn)行抑制劑種類及用量試驗(yàn)，通過不同的抑制劑種類（亞硫酸鈉、重鉻酸鉀等）試驗(yàn)確定出組合抑制劑msc的良好抑制效果，并進(jìn)行了msc的用量試驗(yàn)，確定出msc的用量為1000g/t較為適宜。
4、msc的主要成分為亞硫酸鈉+水玻璃+cmc，經(jīng)過多個(gè)配比試驗(yàn)對比，最終采用的配比為15:3:2，此時(shí)抑制效果最強(qiáng)。
5、對以上工藝流程進(jìn)行了開路和閉路試驗(yàn)，獲得了很好的技術(shù)指標(biāo)。銅精礦中cu、pb品位分別為29.46%、7.26%，回收率分別為84.34%、0.49%，鉛精礦中cu、pb品位分別為0.28%、75.43%，回收率分別為15.66%、99.51%。