專利名稱：氣固分離器的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及燃煤鍋爐和化工領(lǐng)域的氣固分離器的改進(jìn)。
現(xiàn)有的旋風(fēng)氣固分離器的缺點(diǎn)是分離效率低，其原因是氣固分離過程短和不規(guī)則渦旋的存在。
本實(shí)用新型的任務(wù)是提供一種分離過程長、阻力小而效率高的旋風(fēng)氣固分離器。本實(shí)用新型的任務(wù)是通過下述技術(shù)措施實(shí)現(xiàn)的。本除塵器包括進(jìn)氣口、外筒、內(nèi)筒、外筒集灰刮片、外筒集灰通道、內(nèi)筒集灰刮片、內(nèi)筒集灰通道、內(nèi)筒橢圓柱面、內(nèi)筒進(jìn)氣口、內(nèi)筒落灰口、外筒落灰口、出氣口。在內(nèi)筒表面第一象限到第二象限180度之間設(shè)有使含塵氣流加速、增加顆粒慣性的橢圓柱面，它與內(nèi)筒柱面等長。在內(nèi)筒第一象限0度后開設(shè)集灰口，原內(nèi)筒壁形成集灰刮片，集灰刮片和橢圓柱面之間形成集灰通道。橢圓柱面和外筒之間形成先漸縮后漸放的變截面氣流通道。內(nèi)筒進(jìn)氣口在下方，外筒進(jìn)氣口在上方。
所說的內(nèi)外筒之間漸縮漸放截面是由內(nèi)外筒和覆蓋內(nèi)筒的橢圓柱面形成。橢圓的短軸為內(nèi)筒的直徑，橢圓的長軸最小值為內(nèi)筒直徑加10mm，最大值為內(nèi)外筒直徑的平均值。內(nèi)筒的落灰管可以是直管，也可以是穿過外筒落灰管的斜管。內(nèi)外筒進(jìn)氣口均為矩形截面，內(nèi)筒進(jìn)氣口的數(shù)量為1～16個，外筒進(jìn)氣口的數(shù)量為1～2個。
含塵氣流進(jìn)入外筒進(jìn)氣口后在內(nèi)外筒之間的變截面通道內(nèi)旋轉(zhuǎn)下移，在離心力和加速度力的作用下，大量固體顆粒向外殼內(nèi)壁富集，外殼上設(shè)有集灰刮片，固體顆粒在旋流過程中經(jīng)過集灰刮片時被捕集下來，經(jīng)由輸灰通道收集分離。氣流完成外筒旋流以后經(jīng)由下部的內(nèi)筒進(jìn)口進(jìn)入內(nèi)筒旋流。內(nèi)筒內(nèi)部是圓形結(jié)構(gòu)，內(nèi)筒上設(shè)有集灰刮片和集灰通道，含塵氣流在旋流過程中由集灰刮片捕集飛灰。集灰通道上的半橢圓柱面的作用是使外旋流氣體逐漸加速，增加飛灰慣性和提高離心力，增加外筒旋流的分離能力。氣流由外筒進(jìn)氣口切向進(jìn)入，每旋轉(zhuǎn)一圈就被集灰刮片分離一次，分離下來的固體顆粒由集灰通道送入外筒落灰斗。內(nèi)筒的進(jìn)氣口在下部，氣流切向進(jìn)入內(nèi)筒，由下向上旋轉(zhuǎn)。每旋轉(zhuǎn)一圈被內(nèi)筒集灰刮片分離一次，分離下來的固體顆粒由集灰通道和落灰管送入內(nèi)筒落灰斗。內(nèi)筒落灰管可以是穿過外筒落灰斗的斜管也可以是與內(nèi)筒同軸線的垂直管。
含塵氣流在外筒流過時進(jìn)行第一次分離，在內(nèi)筒里進(jìn)行第二次分離，大大延長了分離時間，而且在變截面的作用下，顆粒富集加強(qiáng)，分離效率明顯提高。由于采用機(jī)械分離方式，大大降低了運(yùn)行阻力。
本實(shí)用新型的優(yōu)點(diǎn)在于1.分離效率高(1)內(nèi)筒和外筒都是氣固分離機(jī)構(gòu)，大大延長了氣固分離過程。(2)內(nèi)筒和外筒之間的橢圓柱面改變氣體流場，由于截面漸縮段氣體流動速度加快，固體顆粒獲得了加速度力，因而在外筒內(nèi)壁富集程度提高，而提高了氣固分離效率。(3)由于消除了干式旋風(fēng)氣固分離器的不規(guī)則渦旋，分離效率得以提高。
2.適用于各種低溫氣固分離和高溫氣固分離，如循環(huán)流化床鍋爐的飛灰循環(huán)回路。
下面結(jié)合實(shí)施例做進(jìn)一步說明。
實(shí)施例1(參見


圖1、圖2)是用于處理5506～6000m3/h含塵氣體氣固分離的雙旋流半橢圓內(nèi)筒旋風(fēng)氣固分離器。
圖1是用于處理5500～6000m3/h含塵氣體氣固分離的雙旋流半橢圓內(nèi)筒旋風(fēng)氣固分離器，含塵氣體進(jìn)口截面為矩形截面，尺寸為200mm×400mm，外筒直徑1200mm，外筒集灰通道140mm貫穿整個外筒直段和落灰斗，集灰刮片縫隙25mm。內(nèi)筒直徑660mm，集灰通道貫穿整個內(nèi)筒，集灰刮片縫隙77mm，集灰刮片縫隙20mm。內(nèi)筒氣體進(jìn)口采用3個矩形進(jìn)口在圓周上均勻布置，尺寸為77mm×400mm。內(nèi)筒錐斗和落灰管在外筒錐斗里面，由一根直管將內(nèi)筒捕集的固體顆粒送到外筒落灰斗。除塵器的有效高度4000mm，外筒直段高度1900mm，內(nèi)外筒灰斗在同一個水平面上。內(nèi)筒落灰管長度500mm，內(nèi)筒落灰斗垂直高度600mm，外筒落灰斗垂直高度1400mm。半橢圓柱面長軸737mm，短軸660mm；橢圓柱面與內(nèi)筒之間的空可作為落灰通道；外筒集灰通道為四邊形結(jié)構(gòu)，在外筒外垂直140mm，與外筒平行156mm，外筒的一部分以及一條外筒切線和156mm線相交形成的四邊形截面。
權(quán)利要求1.一種氣固分離器。包括進(jìn)氣口1、外筒2、內(nèi)筒3、外筒集灰刮片4、外筒集灰通道5、內(nèi)筒進(jìn)氣口9、內(nèi)筒落灰口10、外筒落灰口11、出氣口12。其特征在于在內(nèi)筒表面第一象限到第二象限180度之間設(shè)有使含塵氣流加速、增加顆粒慣性的橢圓柱面8，它與內(nèi)筒柱面等長。在內(nèi)筒第一象限0度后開設(shè)集灰口，原內(nèi)筒壁形成集灰刮片6，集灰刮片6和橢圓柱面8之間形成集灰通道7。橢圓柱面8和外筒2之間形成先漸縮后漸放的變截面氣流通道。內(nèi)筒進(jìn)氣口在下方，外筒進(jìn)氣口在上方。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述氣固分離器，其特征在于所說的內(nèi)外筒之間漸縮漸放截面是由內(nèi)外筒和覆蓋內(nèi)筒的橢圓柱面形成。橢圓的短軸為內(nèi)筒的直徑，橢圓的長軸最小值為內(nèi)筒直徑加10mm，最大值為內(nèi)外筒直徑的平均值。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述氣固分離器，其特征在于內(nèi)筒的落灰管可以是直管，也可以是穿過外筒落灰斗的斜管。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述氣固分離器，其特征在于內(nèi)外筒進(jìn)氣口均為矩形截面，內(nèi)筒進(jìn)氣口的數(shù)量為1～16個，外筒進(jìn)氣口的數(shù)量為1～2個。
專利摘要本實(shí)用新型涉及燃煤鍋爐和化工領(lǐng)域的氣固分離器的改進(jìn),提供一種分離過程長、阻力小而效率高的雙旋流半橢圓內(nèi)筒旋風(fēng)氣固分離器。分離器由內(nèi)筒和外筒組成,內(nèi)筒外設(shè)有橢圓柱面,橢圓柱面與內(nèi)筒和內(nèi)筒的刮片形成內(nèi)筒氣固分離機(jī)構(gòu),橢圓柱面與外筒和外筒刮片形成外筒分離機(jī)構(gòu)。含塵氣流在外筒流過時進(jìn)行第一次分離,在內(nèi)筒里進(jìn)行第二次分離,大大延長了分離時間,而且在變截面的作用下,顆粒富集加強(qiáng),分離效率明顯提高。
文檔編號B04C3/00GK2408361SQ9924314
公開日2000年11月29日 申請日期1999年9月14日 優(yōu)先權(quán)日1999年9月14日
發(fā)明者劉柏謙 申請人:劉柏謙