專利名稱：無(wú)壓縮機(jī)生產(chǎn)液化氣工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種從石油制取液化氣的技術(shù)，特別是無(wú)壓縮機(jī)生產(chǎn)液化氣工藝。
從原油中制取合格的液化氣產(chǎn)品主要是通過對(duì)原油加熱后進(jìn)提餾塔提餾出輕組份，經(jīng)壓縮機(jī)壓縮后再進(jìn)入脫乙烷和脫丁烷塔，通過控制該二塔的溫度和壓力參數(shù)，從而生產(chǎn)出合格的液化氣。溫度參數(shù)依靠塔底重沸器及塔頂回流控制，壓力參數(shù)則主要由壓縮機(jī)來(lái)實(shí)現(xiàn)。這種利用壓縮機(jī)控制壓力參數(shù)的工藝技術(shù)，其缺點(diǎn)是一是壓縮機(jī)費(fèi)用較大，投資多；二是一旦壓縮機(jī)出現(xiàn)故障或者進(jìn)行檢修時(shí)，造成液化氣停產(chǎn)，同時(shí)壓縮機(jī)的運(yùn)行費(fèi)用大，對(duì)液化氣的成本有較大的影響。
本發(fā)明的目的是提供一種無(wú)壓縮機(jī)生產(chǎn)液化氣工藝，它可以減少設(shè)備投資費(fèi)用和避免因壓縮機(jī)發(fā)生故障而造成的停產(chǎn)。
本發(fā)明的任務(wù)是這樣完成的，這種無(wú)壓縮機(jī)生產(chǎn)液化氣工藝的生產(chǎn)設(shè)備由進(jìn)料緩沖罐、增壓泵、換熱器、加熱爐、提餾塔、三相分離罐、脫丁烷塔、重沸器、空冷器、罐及管網(wǎng)組成，其工藝流程為從塔中來(lái)油進(jìn)入進(jìn)料緩沖罐，分離出部分凝析氣后，經(jīng)增壓泵增壓和換熱器預(yù)熱后進(jìn)入加熱爐升溫到120±10℃后送至提餾塔分餾，由提餾塔底出來(lái)的穩(wěn)后油經(jīng)泵增壓和換熱器降溫后送至外輸首站，由提餾塔頂分離出的氣相經(jīng)空冷器冷卻后進(jìn)入三相分離罐進(jìn)行分離，分離出的氣相與進(jìn)料緩沖罐分離出的凝析氣混合后送至氣體處理裝置，三相分離罐液體輕烴經(jīng)泵增壓后小部分回流至提餾塔，大部分經(jīng)換熱器預(yù)熱后進(jìn)入脫丁烷塔，其塔頂出來(lái)的液化氣經(jīng)空冷器冷卻后制成液化氣，送至液化氣罐，其特征在于提餾塔塔頂?shù)膲毫?65～215KPa，溫度為85～100℃，進(jìn)料緩沖罐的壓力為165～215KPa，三相分離罐的壓力為165～215KPa，溫度為40～5℃，脫丁烷塔頂?shù)膲毫?000±100KPa，溫度為60±10℃，塔底的溫度為145±10℃。
本發(fā)明由于采取了提高塔內(nèi)溫度和塔與罐內(nèi)壓力的技術(shù)措施，克服了傳統(tǒng)的用壓縮機(jī)生產(chǎn)液化氣工藝的技術(shù)偏見，不僅取消了壓縮機(jī)，還減少了流程中壓縮機(jī)至脫丁烷塔間的罐和塔等設(shè)備。因此，本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有設(shè)備投資少，運(yùn)行費(fèi)用低等顯著優(yōu)點(diǎn)。


圖1為本發(fā)明無(wú)壓縮機(jī)生產(chǎn)液化氣工藝流程圖。
圖中，罐1為進(jìn)料緩沖罐，罐2為三相分離罐，罐3為二相分離罐，罐4為液化氣罐。泵1、2、3、4為增壓泵，換1、2、3為換熱器。塔1為提餾塔，塔2為脫丁烷塔。
結(jié)合以上流程圖對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例作詳細(xì)說(shuō)明。
原油流程由塔中來(lái)的未穩(wěn)定原油進(jìn)入進(jìn)料緩沖罐1，保持罐壓195KPa，分離出部分凝析氣后，經(jīng)進(jìn)料增壓泵1增壓后，經(jīng)換熱器1預(yù)熱后，在加熱爐加熱到130℃，進(jìn)入提餾塔1進(jìn)行提餾，保持提餾塔塔頂?shù)膲毫?95KPa，溫度95℃，穩(wěn)后的原油從提餾塔底進(jìn)入增壓泵2，增壓后進(jìn)入換熱器1，降溫后外輸至首站。
氣相流程由提餾塔1分離出的氣相經(jīng)空冷器1冷卻后進(jìn)入三相分離罐2進(jìn)行三相分離，保持三相分離罐2的壓力為195KPa，溫度為10℃，分離出的氣相與進(jìn)料緩沖罐1分離出的氣相混合后進(jìn)入二相分離罐3分離，分離出的氣相送至氣相處理裝置。
輕烴流程從三相分離罐2分離出來(lái)的輕烴經(jīng)增壓泵3增壓后，其中的一小部分給提餾塔塔頂回流，用來(lái)保持塔頂溫度在所需的范圍，另一小部分給三相分離罐2回流，用來(lái)保持罐內(nèi)一定的液位，大部分經(jīng)換熱器2和換熱器3預(yù)熱后進(jìn)入脫丁烷塔2進(jìn)行分離，脫丁烷塔2的溫度由重沸器提供，重沸器的熱源為熱煤爐。當(dāng)塔頂?shù)臏囟群退椎臏囟确謩e達(dá)到55±5℃和140±3℃時(shí)，塔頂即可建立1000±0KPa的壓力，此時(shí)，塔頂分離出丙烷和丁烷，丙烷和丁烷經(jīng)空冷器3進(jìn)入液化氣罐4，即得到符合標(biāo)準(zhǔn)的液化氣，由該罐出來(lái)的液化氣經(jīng)增壓泵4增壓后，小部分給脫丁烷塔塔頂回流，用來(lái)保持塔頂?shù)臏囟仍谒枰姆秶?，大部分可直接外輸?shù)絻?chǔ)運(yùn)站，脫丁烷塔分離出來(lái)的石腦油從塔底出來(lái)經(jīng)換熱器3降溫后經(jīng)空冷器3冷卻后外輸。三相分離罐2、二相分離罐3和液化氣罐4分離出的水相送至污水罐。
本發(fā)明生產(chǎn)液化氣工藝過程中，對(duì)各設(shè)備的溫度和壓力可按下列參數(shù)范圍進(jìn)行控制，即可生產(chǎn)出合格的液化氣設(shè)備名稱 溫度(℃)壓力(KPa)進(jìn)料緩沖罐1165～215提餾塔1塔頂85～100165～215三相分離罐240～5 165～215二相分離罐3165～215脫丁烷塔2頂60±10 1000±100脫丁烷塔2底145±10
權(quán)利要求
1.無(wú)壓縮機(jī)生產(chǎn)液化氣工藝，它的生產(chǎn)設(shè)備由進(jìn)料緩沖罐、增壓泵、換熱器、加熱爐、提餾塔、三相分離罐、脫丁烷塔、重沸器、空冷器、罐及管網(wǎng)組成，其工藝流程為從塔中來(lái)油進(jìn)入進(jìn)料緩沖罐，分離出部分凝析氣后，經(jīng)增壓泵增壓和換熱器預(yù)熱后進(jìn)入加熱爐升溫至120±10℃后送至提餾塔分餾，由提餾塔底出來(lái)的穩(wěn)后油經(jīng)泵增壓和換熱器降溫后送至外輸首站，由提餾塔頂分離出的氣相經(jīng)空冷器冷卻后進(jìn)入三相分離罐進(jìn)行分離，其分離出的氣相與進(jìn)料緩沖罐分離出的凝析氣混合后送至氣體處理裝置，三相分離罐液體輕烴經(jīng)泵增壓后小部分回流至提餾塔頂，大部分經(jīng)換熱器預(yù)熱后進(jìn)入脫丁烷塔，其塔頂出來(lái)的液化氣經(jīng)空冷器冷卻后制成液化氣，送至液化氣罐，其特征是提餾塔塔頂?shù)膲毫?65～215KPa，溫度為85～100℃，進(jìn)料緩沖罐的壓力為165～215KPa，三相分離罐的壓力為165～215KPa，溫度為40～5℃，脫丁烷塔頂?shù)膲毫?000±100KPa，溫度為60±10℃，塔底的溫度為145±10℃。
全文摘要
無(wú)壓縮機(jī)生產(chǎn)液化氣工藝,其生產(chǎn)設(shè)備由進(jìn)料緩沖罐、增壓泵、換熱器、加熱爐、提餾塔、三相分離罐、脫丁烷塔、重沸器、空冷器、罐及管網(wǎng)組成,其生產(chǎn)工藝不同之處是提高了塔頂?shù)膲毫蜏囟?提餾塔塔頂?shù)膲毫?65～215KPa,溫度為85～100℃,進(jìn)料緩沖罐壓力為165～215KPa,三相分離罐壓力為165～215KPa,溫度為40～5℃,脫丁烷塔頂?shù)膲毫?000±100KPa,溫度為60±10℃,塔底的溫度為145±10℃。其設(shè)備投資少,運(yùn)行成本低。
文檔編號(hào)C10L3/12GK1282780SQ0010256
公開日2001年2月7日 申請(qǐng)日期2000年3月23日 優(yōu)先權(quán)日2000年3月23日
發(fā)明者游萬(wàn)模, 孫鵬, 劉碩, 齊世明, 谷鳴 申請(qǐng)人:中國(guó)石化集團(tuán)管道儲(chǔ)運(yùn)公司新鄉(xiāng)輸油公司