專利名稱：利用供氫組分降低汽油烯烴含量的催化轉化方法
技術領域：
本發(fā)明屬于石油烴的催化轉化方法，更具體地說，是一種利用供氫組分降低汽油烯烴含量的催化轉化方法。
我國國民經(jīng)濟的持續(xù)快速發(fā)展帶動了汽車工業(yè)的發(fā)展，同時也帶來了汽車排放污染等問題。據(jù)統(tǒng)計，空氣中大約63％的CO、50％的NOX和73％的烴類來自汽車排放，因此，汽車有害物的排放已成為空氣的主要污染源之一。為了保護和改善環(huán)境，降低汽車排放污染，我國環(huán)保總局于1999年6月頒布了《車用汽油有害物質(zhì)控制標準》。該標準要求汽油的硫含量不大于0.08重％，苯含量不大于2.5v％，芳烴含量不大于40v％，烯烴含量不大于35v％。
根據(jù)我國煉化企業(yè)現(xiàn)有的裝置和技術水平，生產(chǎn)和供應符合上述法規(guī)要求的汽油燃料還存在一定困難，尤其是汽油的烯烴含量難以降至35v％以下。主要原因在于，我國車用汽油中催化裂化汽油占85％左右，而催化裂化汽油是一種富含烯烴的汽油餾分，其烯烴含量一般為40～70v％。使得我國車用汽油的烯烴含量一般大于40v％，難以滿足環(huán)保方面的要求。因此，降低催化裂化汽油烯烴含量是解決車用汽油烯烴含量問題的關鍵所在。
近年來，“降低催化裂化汽油的烯烴含量”已成為催化裂化領域的研究熱點之一。人們從催化劑、工藝條件以及設備結構等方面進行了廣泛的研究和探索，有關的文獻報道也比較多。
CN1323069A批露了一種比較典型的降低汽油烯烴含量的方法。該方法所采用的反應器是中部直徑擴大了的提升管反應器。正是由于反應器中部擴徑，延長了反應油氣和催化劑的接觸時間，為石油烴的氫轉移、異構化等二次反應創(chuàng)造了條件，因而可明顯降低汽油的烯烴含量。但由于該方法在設備方面的改動較大，使其實施受到一定的局限。
USP4871699公開了一種借助于供氫組分改善催化裂化產(chǎn)品分布的方法。該方法是利用四氫化萘、二氫化蒽等供氫組分汽提反應后已積有一定量焦炭的待生催化劑，使待生催化劑上所吸附的一部分焦炭前身物脫離催化劑表面，并與汽提蒸汽一起進入反應油氣中。采用該方法可降低焦炭產(chǎn)率、并提高目的產(chǎn)品收率。
USP4802971披露了一種在提升管反應器中引入碳氫碎片的催化裂化方法。該方法是使富氫原料，例如，來自催化裝置的C1～C5石油烴，在提升管底部進行熱裂化和/或催化裂化反應，生成含有氫或碳氫碎片的氣態(tài)物流，經(jīng)減粘裂化等過程處理后的重質(zhì)烴油從富氫原料進料口以上位置注入提升管，在催化劑、氫和碳氫碎片的存在下進行反應。該方法可有效地提高汽油產(chǎn)率及其辛烷值。
USP4035285是在分子篩催化劑的存在下，小分子碳氫碎片與重質(zhì)石油烴一起進行催化裂化反應，小分子碳氫碎片用以改善重質(zhì)石油烴的裂化性能。該方法不僅可提高汽油產(chǎn)率，還可以降低汽油中硫、氮等雜質(zhì)的含量等。
USP5152883和USP5770043是使烴類原料首先進行催化裂化反應，分離反應產(chǎn)物，并將柴油餾分以上的重質(zhì)石油產(chǎn)品送至加氫裝置進行加氫處理，加氫生成油中汽油餾分以上的重質(zhì)餾分送回催化裂化裝置再次裂化。該方法主要用以生產(chǎn)高辛烷值汽油和低碳烯烴。
USP5944982采用雙提升管反應器進行催化裂化反應，新鮮原料油在一根提升管中進行反應，而另一根提升管用來裂化加氫后的循環(huán)油，所述循環(huán)油中至少含有一部分輕循環(huán)油。該專利的發(fā)明人認為，采用單獨的提升管反應器裂化加氫后的循環(huán)油可明顯改善產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)；而采用常規(guī)的提升管反應器、將加氫后的循環(huán)油與新鮮原料混合摻煉時，上述有益效果并不明顯。
綜上所述，現(xiàn)有技術中雖然提供了一些降低催化裂化汽油烯烴含量的方法，也介紹了在催化裂化裝置中引入供氫組分、改善產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)的方法，但利用供氫組分降低汽油烯烴含量的方法在現(xiàn)有技術中尚未涉及。
本發(fā)明的目的就在于提供一種利用供氫組分降低催化裂化汽油烯烴含量的方法。
本發(fā)明提供的方法如下烴類原料、供氫組分及催化劑在催化裂化反應器中充分混合并反應，分離反應后的油氣和催化劑，油氣送至后續(xù)分離系統(tǒng)，反應后積炭的催化劑經(jīng)汽提、再生后，送至反應器循環(huán)使用。
下面詳細說明本發(fā)明提供的方法。
本發(fā)明所使用的烴類原料可以選自汽油餾分、柴油餾分、減壓蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫裂化尾油、減壓渣油或常壓渣油中的一種或一種以上的混合物。本發(fā)明提供的方法尤其適于處理富含烯烴的汽油餾分，例如，催化汽油、焦化汽油、減粘裂化汽油等，并且所述汽油餾分既可以是全餾分，也可以是部分窄餾分，例如，90～150℃餾分。本發(fā)明對所述汽油餾分中的烯烴含量沒有限制。
本發(fā)明所述的供氫組分是指恩氏蒸餾餾程為155～400℃的直餾餾分油和/或加氫后的餾分油。具體地說，本發(fā)明所述的供氫組分可以選自直餾汽油、直餾柴油、加氫后的汽油餾分、加氫后的柴油餾分以及上述兩種或兩種以上餾分的混合物，其中優(yōu)選加氫后的汽油餾分和/或加氫后的柴油餾分。
此外，本發(fā)明所述的供氫組分還可以選用含有1～3個環(huán)烷基的環(huán)烷烴或環(huán)烷基芳烴，例如，C6～C8環(huán)烷烴、四氫化萘、十氫萘、二氫化茚、四氫蒽、八氫蒽等。
在本發(fā)明提供的方法中，最好將供氫組分循環(huán)使用。例如，當以加氫后的柴油餾分(簡稱加氫柴油)作為供氫組分時，加氫柴油、烴類原料和催化劑在催化裂化反應器中充分接觸并反應，分離反應后的油氣和催化劑，油氣送入后續(xù)系統(tǒng)進一步分離為汽油、柴油等各種產(chǎn)品，對全部或部分柴油產(chǎn)品進行加氫處理(加氫精制、加氫裂化等均可)，所生成的加氫柴油即可作為供氫組分循環(huán)使用。
本發(fā)明所用催化劑可以是催化裂化領域常用的任何固體酸催化劑，它既可以是分子篩催化劑，也可以是無定形硅鋁催化劑。當采用分子篩催化劑時，其活性組分選自含或不含稀土和/或磷的Y型或HY型沸石、含或不含稀土和/或磷的超穩(wěn)Y型沸石、ZSM-5型沸石或具有五元環(huán)結構的高硅沸石、β沸石、鎂堿沸石中的一種或多種。
本發(fā)明提供的方法既可在常規(guī)的催化裂化裝置上實施，也可以在改進的催化裂化裝置上實施。常規(guī)的催化裂化裝置包括提升管催化裂化裝置、流化床催化裂化裝置、下行式催化裂化裝置等。所述的改進的催化裂化裝置是指在上述常規(guī)裝置的基礎上對反應、再生、分餾和/或吸收-穩(wěn)定部分進行改造后所得到的裝置。例如，提升管+床層裝置、CN1237477A所公開的裝置、申請?zhí)枮?1102241.8的專利申請中所涉及的裝置等。
在本發(fā)明所提供的方法中，烴類原料與供氫組分和催化劑充分混合，并在下列條件下進行反應反應溫度為450～560℃，優(yōu)選460～520℃；劑油比4～100，優(yōu)選5～20；反應時間0.5～5秒，優(yōu)選1～3秒；霧化蒸汽量(占總進料)0～20重％，優(yōu)選3～20重％；反應壓力0.1～0.5Mpa，優(yōu)選0.1～0.3Mpa。
本發(fā)明提供的方法可以單獨實施，即獨立完成反應、再生、分離等過程，也可以與常規(guī)的催化裂化過程聯(lián)合實施，在完成常規(guī)催化裂化反應過程的同時，對汽油餾分進行催化轉化，降低汽油烯烴含量。
下面結合附圖、列舉幾種具體的實施方式，以進一步說明本發(fā)明，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。


圖1是本發(fā)明單獨實施的流程示意圖。
圖2是本發(fā)明與常規(guī)的催化裂化過程聯(lián)合實施的流程示意圖。
圖3是本發(fā)明在一種改進的催化裂化裝置上實施的流程示意圖。
實施方式一本發(fā)明在提升管或流化床催化裂化裝置上單獨實施。如圖1所示，來自再生器4的再生催化劑與預熱后的汽油餾分1、供氫組分2共同進入提升管反應器3中，在或不在水蒸汽存在下進行反應；分離反應油氣和反應后的待生劑，反應油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，進一步分離為汽油產(chǎn)品以及少量的干氣、液化氣、柴油；待生劑經(jīng)水蒸汽汽提后輸入再生器4，在含氧氣體的存在下燒焦再生；再生后的催化劑返回反應器循環(huán)使用。
實施方式二本發(fā)明與常規(guī)的催化裂化過程聯(lián)合實施。如圖2所示，除了用于重質(zhì)石油烴裂化的提升管反應器5外，需要新建一個提升管反應器6。新建反應器與原有反應器共用沉降器7、汽提器8、后續(xù)分離系統(tǒng)和再生器13。新建反應器6的原料為汽油餾分，該反應器稱為汽油反應器6；原有的反應器5以重質(zhì)石油烴為原料，該反應器稱為原料油反應器5。汽油原料9、供氫組分10和催化劑在汽油反應器6中充分混合并反應；常規(guī)重質(zhì)烴油原料11在原料油反應器5中與催化劑接觸、并反應；上述兩個反應器所生成的反應油氣共同進入沉降器7及后續(xù)分離系統(tǒng)進行分離，分離出的粗汽油產(chǎn)品可以部分返回作為汽油反應器的原料；待生催化劑經(jīng)汽提后再生。再生后的催化劑分為兩部分，一部分返回原料油反應器循環(huán)使用，另一部分返回汽油反應器循環(huán)使用。
實施方式三采用申請?zhí)枮?1102241.8的中國專利申請所涉及的反應器實施本發(fā)明。申請?zhí)枮?1102241.8的中國專利申請所涉及的反應器如圖3所示，該反應器由提升管15、汽提器16、第一流化床17、第二流化床18以及沉降器19構成。預提升介質(zhì)經(jīng)管線20注入提升管底部，600～750℃的再生劑經(jīng)再生斜管21進入提升管中，并在預提升介質(zhì)的作用下實現(xiàn)再生劑的轉向和加速；重質(zhì)原料油經(jīng)進料噴嘴22噴入提升管中，與高溫再生劑接觸，迅速汽化并反應；反應油氣和催化劑的混合物沿提升管上行，并經(jīng)提升管出口處的分布板23進入第二流化床18中，第二流化床內(nèi)的催化劑呈密相分布；一部分第二流化床中的催化劑向下流動進入第一流化床中，并在第一流化床中呈密相分布；供氫組分經(jīng)管線25進入第一流化床中，與其中的催化劑接觸，所生成的油氣向上流動進入第二流化床；預改質(zhì)的汽油餾分經(jīng)管線24注入第二流化床，與來自第一流化床的供氫組分和來自提升管的反應油氣匯合；供氫組分也可以和預改質(zhì)的汽油餾分共同注入第二流化床，與來自提升管的反應油氣匯合；上述油氣與第二流化床內(nèi)的催化劑充分接觸并反應；反應油氣和部分催化劑向上流動進入沉降器中，并借助于沉降器內(nèi)的氣固分離設施，分離反應油氣和催化劑；油氣經(jīng)管線27送入后續(xù)分餾及吸收—穩(wěn)定系統(tǒng)；反應后的催化劑向下流動，經(jīng)第一流化床進入汽提器中；反應后的催化劑在汽提蒸氣的作用下，脫除催化劑顆粒之間及催化劑孔隙內(nèi)部所攜帶的反應油氣；汽提后的催化劑經(jīng)待生斜管26進入再生器燒焦再生；再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用。
與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在以下幾個方面1、采用本發(fā)明提供的方法不僅可以使汽油產(chǎn)品的烯烴含量降低10個單位以上，還可以使汽油中硫、氮等雜質(zhì)的含量有所降低，而對于汽油的辛烷值沒有不良影響。此外，本發(fā)明提供的方法還可使柴油產(chǎn)品的十六烷值提高約9個單位，并使柴油的實際膠質(zhì)和硫含量降低。
2、本發(fā)明提供的方法可改善產(chǎn)品分布，使高價值產(chǎn)品的收率得到提高。
因此，煉油企業(yè)采用本發(fā)明提供的方法，不僅可以解決汽油烯烴含量問題、保證產(chǎn)品順利出廠，還可以因產(chǎn)品分布的改善而使煉油企業(yè)獲得可觀的經(jīng)濟效益。
3、本發(fā)明提供的降低汽油烯烴含量的方法不同于現(xiàn)有的降烯烴方法。
本發(fā)明將供氫組分引入烴油的催化轉化過程中，并在供氫組分存在的條件下，使氫轉移反應得到加強，因而避免了現(xiàn)有技術中常常出現(xiàn)的產(chǎn)品分布變差、干氣和焦炭產(chǎn)率增大等問題。
4、對于現(xiàn)有的催化裂化裝置，只需增設供氫組分供應管線及其流量控制系統(tǒng)，即可實施本發(fā)明。
下面的實施例將對本發(fā)明提供的方法予以進一步的說明，但并不因此而限制本發(fā)明。
試驗中所用的催化劑是由蘭州煉油化工總廠催化劑廠工業(yè)生產(chǎn)的，商品牌號為LV-23。該催化劑在試驗前已經(jīng)過常壓、800℃、100％水蒸汽、15小時的老化處理，催化劑老化后的微反活性為62，其主要物化性質(zhì)見表1。試驗所用原料油的物化性質(zhì)見表2。所用供氫組分的性質(zhì)見表3。
實施例1本實施例說明采用常規(guī)的催化裂化原料油，并以十氫萘作為供氫組分，在小型固定流化床裝置上實施本發(fā)明，不僅可使汽油的烯烴含量明顯降低，還可改善產(chǎn)品分布。
該試驗是在催化劑裝量為200克的小型固定流化床裝置上進行的。試驗所用原料為90重％管輸混合油+10重％十氫萘，管輸混合油的性質(zhì)參見表2。試驗所用催化劑為LV-23，其性質(zhì)參見表1。試驗步驟如下將上述原料油與供氫組分的混合物預熱至200℃左右，經(jīng)水蒸汽霧化后注入反應器中，與反應器內(nèi)的催化劑接觸并反應，反應油氣經(jīng)三級冷凝冷卻后，收集所得到的裂化氣和液體產(chǎn)物；裂化氣由氣相色譜分析其組成，C5以上組分計入汽油餾分中；液體產(chǎn)物通過模擬蒸餾裝置測定汽油、柴油及重油的含量；汽提反應后的催化劑，然后通入氧氣燒焦再生；收集再生煙氣，并對其進行計量和分析，確定煙氣中CO2和CO的含量；通過常規(guī)的催化裂化物料平衡計算確定本次試驗的物料平衡數(shù)據(jù)。主要操作條件和物料平衡參見表4。
對比例1該對比例是實施例1的比較基準，用以說明本發(fā)明的實施效果。
以管輸混合油為原料，不采用供氫組分，重復實施例1所述的試驗，所采用的試驗裝置、催化劑和試驗步驟均與實施例1相同。主要操作條件和物料平衡參見表4。
將表4中的兩組數(shù)據(jù)進行對比可以看出采用本發(fā)明后，液化氣+汽油+柴油收率提高3.55個百分點，而干氣、重油和焦炭的產(chǎn)率明顯下降；裂化氣中異丁烷與總丁烯的比值由1.95提高到2.37，說明采用本發(fā)明氫轉移反應得到加強；由于本發(fā)明是在供氫組分存在的前提下，加強烴油催化轉化過程中的氫轉移反應，因此本發(fā)明提供的方法并未導致焦炭產(chǎn)率的提高，反而使其有所降低；采用本發(fā)明后，汽油的烯烴含量由33.6v％降至21.8v％，汽油的硫、氮含量也有所降低。
實施例2本實施例說明以汽油餾分作為原料油、甲基環(huán)己烷作為供氫組分，在小型固定流化床裝置上實施本發(fā)明，可使汽油的烯烴含量明顯降低。
試驗裝置、試驗步驟以及所采用的催化劑均與實施例1相同。以管輸汽油F-4為原料，該汽油餾分是焦化汽油和催化汽油的混合油，混合比例為40∶60，其性質(zhì)參見表2和表5；以甲基環(huán)己烷作為供氫組分，其加入量占管輸汽油的8重％。主要操作條件和產(chǎn)品分布見表5。
對比例2該對比例是實施例2的比較基準，用以說明本發(fā)明的實施效果。
試驗裝置、試驗步驟、原料油、催化劑及主要操作條件均與實施例2相同，在試驗過程中不添加供氫組分。主要操作條件和產(chǎn)品分布見表5。
將表5中的兩組數(shù)據(jù)進行對比可以看出在供氫組分存在下，管輸汽油的催化改質(zhì)效果更為理想，液化氣+汽油+柴油收率提高2.30個百分點，而焦炭和干氣的產(chǎn)率降低；汽油產(chǎn)品的性質(zhì)也進一步得到改善，例如，烯烴含量由41.3v％降至30.7v％，硫含量由973mg/l降至739mg/l，氮含量由由9.2mg/l降至4.9mg/l；裂化氣中異丁烷與總丁烯的比值由1.99提高到3.12，說明采用本發(fā)明后氫轉移反應得到加強。
對比例3該對比例是在處理量為0.24t/d的提升管催化裂化中型裝置上進行的。以表2中的大慶混合油F-1為原料，采用表1所示的LV-23催化劑，試驗步驟簡述如下原料油F-1預熱至250℃后，通過位于提升管反應器底部的高效霧化噴嘴注入反應器中，與來自再生器的經(jīng)蒸汽預提升的高溫催化劑接觸并反應，油氣和催化劑的混合物沿提升管上行；反應油氣在沉降器內(nèi)與催化劑分離，油氣經(jīng)轉油線進入后續(xù)分離系統(tǒng)，進一步分離為裂化氣、汽油、柴油等產(chǎn)品，并對各種產(chǎn)品進行計量和分析；反應后積炭的催化劑經(jīng)水蒸汽汽提后進入再生器燒焦再生；再生后的催化劑返回提升管反應器循環(huán)使用。主要操作條件和試驗結果見表6。
實施例3本實施例說明采用常規(guī)的催化裂化原料油，并以大慶加氫柴油作為供氫組分，在提升管催化裂化中型裝置上實施本發(fā)明，不僅可使汽油的烯烴含量明顯降低，還可改善產(chǎn)品分布。
試驗裝置、試驗步驟以及所采用的催化劑、原料油均與對比例3相同。以大慶加氫柴油D-1作為供氫組分，其性質(zhì)參見表3。供氫組分D-1與大慶混合油F-1混合后注入提升管反應器中，供氫組分的注入量占大慶混合油的7.6重％。主要操作條件和試驗結果見表6。
由表6可以看出，以對比例3為基準，實施例3的液化氣產(chǎn)率提高1.07個百分點，柴油產(chǎn)率提高3.01個百分點，而其干氣、焦炭和重油產(chǎn)率均有所降低；實施例3的汽油烯烴含量降低了15個單位，且總硫和硫醇硫含量略有降低，而誘導期和辛烷值略有提高；實施例3的柴油十六烷值提高了9個單位，其實際膠質(zhì)及硫含量有所降低。由上述數(shù)據(jù)可以看出，采用本發(fā)明不僅可明顯改善產(chǎn)品分布，還可以使汽、柴油的品質(zhì)有所提高。
實施例4本實施例說明采用常規(guī)的催化裂化原料油，并以直餾汽油作為供氫組分，在申請?zhí)枮?1102241.8的中國專利申請所涉及的反應器上實施本發(fā)明，不僅可使汽油的烯烴含量明顯降低，還可改善產(chǎn)品分布。
以表2中錦州蠟油F-2為原料，采用表1所示的LV-23催化劑，試驗步驟簡述如下原料油F-2預熱至250℃后，通過高效霧化噴嘴注入提升管反應器中，與來自再生器的經(jīng)蒸汽預提升的高溫催化劑接觸并反應，油氣和催化劑的混合物沿提升管上行，并經(jīng)提升管出口處的分布板進入第二流化床；一部分第二流化床中的催化劑向下流動進入第一流化床中，并在第一流化床中呈密相分布；供氫組分D-2注入第一流化床中，與其中的催化劑接觸，所生成的油氣向上流動進入第二流化床；該裝置的部分粗汽油產(chǎn)品注入第二流化床，與來自第一流化床的供氫組分和來自提升管的反應油氣匯合；上述油氣與第二流化床內(nèi)的催化劑充分接觸并反應；反應油氣和部分催化劑向上流動進入沉降器中，并借助于沉降器內(nèi)的氣固分離設施，分離反應油氣和催化劑；油氣送入后續(xù)分餾及吸收—穩(wěn)定系統(tǒng)；反應后的催化劑向下流動，經(jīng)第一流化床進入汽提器中，反應后的催化劑在汽提蒸氣的作用下，脫除催化劑顆粒之間及催化劑孔隙內(nèi)部所攜帶的反應油氣；汽提后的催化劑進入再生器燒焦再生，再生后的催化劑返回提升管循環(huán)使用；對各種產(chǎn)品進行計量和分析。主要操作條件和試驗結果見表7。由表7可知，實施本發(fā)明可得到較理想的產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)。表1
表2
表3
表4
表5
表6
表權利要求
1.一種利用供氫組分降低汽油烯烴含量的催化轉化方法，其特征在于烴類原料、供氫組分及催化劑在催化裂化反應器中混合并反應，分離反應后的油氣和催化劑，油氣送至后續(xù)分離系統(tǒng)，反應后積炭的催化劑經(jīng)汽提、再生后，送至反應器循環(huán)使用。
2.按照權利要求1的方法，其特征在于所述的烴類原料選自汽油餾分、柴油餾分、減壓蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫裂化尾油、減壓渣油或常壓渣油中的一種或一種以上的混合物。
3.按照權利要求2的方法，其特征在于所述的烴類原料選自催化汽油、焦化汽油、減粘裂化汽油中的一種或一種以上的混合物，它可以是全餾分，也可以是部分窄餾分。
4.按照權利要求1的方法，其特征在于所述的供氫組分可以是恩氏蒸餾餾程為155～400℃的直餾餾分油和/或加氫后的餾分油，也可以是含有1～3個環(huán)烷基的環(huán)烷烴或環(huán)烷基芳烴。
5.按照權利要求4的方法，其特征在于所述的供氫組分可選自直餾汽油、直餾柴油、加氫后的汽油餾分、加氫后的柴油餾分以及上述兩種或兩種以上餾分的混合物；也可以選自C6～C8環(huán)烷烴、四氫化萘、十氫萘、二氫化茚、四氫蒽、八氫蒽。
6.按照權利要求5的方法，其特征在于所述的供氫組分為加氫后的汽油餾分和/或加氫后的柴油餾分。
7.按照權利要求1的方法，其特征在于所述催化劑的活性組分選自含或不含稀土和/或磷的Y型或HY型沸石、含或不含稀土和/或磷的超穩(wěn)Y型沸石、ZSM-5型沸石或具有五元環(huán)結構的高硅沸石、β沸石、鎂堿沸石中的一種或多種。
8.按照權利要求1的方法，其特征在于烴類原料的反應條件如下反應溫度為450～560℃，劑油比4～100，反應時間0.5～5秒，霧化蒸汽量0～20重％，反應壓力0.1～0.5Mpa。
9.按照權利要求8的方法，其特征在于烴類原料的反應條件如下反應溫度為460～520℃，劑油比5～20，反應時間1～3秒，霧化蒸汽量3～20重％，反應壓力0.1～0.3Mpa。
10.按照權利要求1的方法，其特征在于該方法可以單獨實施，也可以與常規(guī)的催化裂化過程聯(lián)合實施。
全文摘要
一種利用供氫組分降低汽油烯烴含量的催化轉化方法,是使烴類原料、供氫組分及催化劑在催化裂化反應器中混合并反應,分離反應后的油氣和催化劑,油氣送至后續(xù)分離系統(tǒng),反應后積炭的催化劑經(jīng)汽提、再生后,送至反應器循環(huán)使用。采用該方法可使汽油烯烴含量降低10個單位以上,且產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)也可以得到改善。
文檔編號C10G45/00GK1388219SQ0111843
公開日2003年1月1日 申請日期2001年5月30日 優(yōu)先權日2001年5月30日
發(fā)明者張瑞馳, 張久順, 龍軍, 張執(zhí)剛, 石玉林, 陳昀, 李 浩, 馬建國, 劉憲龍 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院