專利名稱：采用雙反應(yīng)區(qū)反應(yīng)器的石油烴類催化轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下石油烴的催化轉(zhuǎn)化方法，更具體地說，是一種采用雙反應(yīng)區(qū)反應(yīng)器的石油烴類催化轉(zhuǎn)化方法。
CN1085885A中公開了一種多產(chǎn)液化氣和汽油的方法，反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度480-550℃、壓力130-350千帕、重時(shí)空速1-150小時(shí)-1、劑油比為4-15、蒸汽與原料烴的重量比為0.05-0.12∶1，反應(yīng)產(chǎn)物中液化氣收率達(dá)30重％-40重％，但汽油中含有較高的烯烴。
CN1065900C公開了一種汽油餾分的芳構(gòu)化催化轉(zhuǎn)化方法，反應(yīng)溫度500-650℃、壓力150-400千帕、重時(shí)空速1-6小時(shí)-1、劑油比為5-15、蒸汽與原料烴的重量比為0.05-0.5∶1該方法雖然可以制取大量的芳烴，但需要使用專用的催化劑。
CN1160746A中公開了一種提高低品質(zhì)汽油餾分辛烷值的催化轉(zhuǎn)化方法，
低品質(zhì)汽油從提升管下部注入，在反應(yīng)溫度600℃-730℃、重時(shí)空速1-180小時(shí)-1、劑油比6-180的條件下發(fā)生汽油改質(zhì)反應(yīng)，主要是獲得高辛烷值的汽油。該方法所用原料為直餾汽油、焦化汽油等低品質(zhì)汽油，反應(yīng)產(chǎn)物中液化氣和柴油的收率分別為24重％-39重％和0.5重％-2.3重％。但汽油中的烯烴含量過高。
CN1279270A中所公開的一種多產(chǎn)柴油和液化氣的催化轉(zhuǎn)化方法，反應(yīng)在四個(gè)反應(yīng)區(qū)中進(jìn)行，汽油原料注入汽油反應(yīng)區(qū)，常規(guī)裂化原料的20重％-100重％部分單獨(dú)或摻有油漿和/或重循環(huán)油一起注入重質(zhì)油裂化段，常規(guī)裂化原料的20重％-100重％部分單獨(dú)或摻有油漿和/或重循環(huán)油一起注入輕質(zhì)油裂化段，反應(yīng)終止劑注入反應(yīng)終止段使反應(yīng)停止。汽油反應(yīng)區(qū)的停留時(shí)間過短，不利于芳構(gòu)化反應(yīng)的進(jìn)行。
USP3,784,463公開的方法是采用兩個(gè)或兩個(gè)以上的提升管反應(yīng)器，其中一個(gè)提升管注入低品質(zhì)汽油，發(fā)生催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)，提高汽油辛烷值和液化氣的收率，需要增加一個(gè)以上的提升管，設(shè)備改動(dòng)較大。
USP5,846,403公開了一種催化粗汽油再裂化生產(chǎn)最大收率輕質(zhì)烯烴的方法，該方法是在一個(gè)含有兩個(gè)反應(yīng)區(qū)的提升管反應(yīng)器中進(jìn)行，反應(yīng)器下部為上游反應(yīng)區(qū)，上部為下游反應(yīng)區(qū)。上游反應(yīng)區(qū)的原料為輕催化石腦油(沸點(diǎn)為140℃以下)，反應(yīng)條件為油劑接觸溫度620℃-775℃，油氣停留時(shí)間低于1.5秒，劑油比75-150，水蒸氣占石腦油的2重％-50重％；下游反應(yīng)區(qū)的原料為常規(guī)催化裂化原料(沸點(diǎn)為220℃-575℃)，反應(yīng)條件為溫度600℃-750℃，油氣停留時(shí)間低于20秒。該方法與常規(guī)催化裂化相比，液化氣收率提高0.97-1.21個(gè)百分點(diǎn)，上部反應(yīng)區(qū)停留時(shí)間過短，不利于芳構(gòu)化反應(yīng)的進(jìn)行。
另一類提高液化氣收率的方法是在催化裂化催化劑中加入助催化劑，如USP4,309,280中所公開的方法是將占催化劑0.01重％-1重％的HZSM-5沸石直接加入催化裂化反應(yīng)裝置中。并沒有把汽油作為一種單獨(dú)的進(jìn)料，為汽油裂化提供適宜的反應(yīng)條件。
USP3,758,403中公開了以ZSM-5沸石和大孔沸石(如Y型、X型)為活性組分(二者的比例為1∶10-3∶1)的催化劑可以大幅度地提高液化氣的收率和汽油辛烷值，其中丙烯和丁烯的收率增加10重％左右。其它的還有CN1004878B、USP4,980,053和CN1043520A中公開的以ZSM-5沸石和Y型沸石的混合物為活性組分的催化劑，大幅度地提高液化氣的收率。這類方法主要是通過改變催化劑的方式來增加液化氣的收率，但汽油中烯烴含量過高。
綜上所述，上述文獻(xiàn)所提供的方法，其目的和結(jié)果都是為了能增加液化氣的收率，或同時(shí)提高汽油或柴油的收率，不能同時(shí)大幅度地降低催化汽油中烯烴的含量，并且其中一些方法還需要專用的催化劑和設(shè)備，有些還需要對現(xiàn)有的催化裂化裝置進(jìn)行較大的改動(dòng)才得以實(shí)施。
本發(fā)明提供的方法包括以下步驟(a)汽油原料和預(yù)提升介質(zhì)由流化床反應(yīng)區(qū)底部注入，與其內(nèi)的再生催化劑接觸、反應(yīng)，所生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物向上流動(dòng)，進(jìn)入提升管反應(yīng)區(qū)；(b)烴油原料注入提升管反應(yīng)區(qū)，與來自步驟(a)的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物接觸、反應(yīng)，生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)提升管反應(yīng)區(qū)進(jìn)入沉降器中；(c)在沉降器中分離反應(yīng)油氣和反應(yīng)后積炭的催化劑，反應(yīng)油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，而反應(yīng)后積炭的催化劑送入汽提器進(jìn)行汽提；
(d)汽提后的催化劑送入再生器燒焦再生，再生后的催化劑返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在以下方面1、本發(fā)明可為汽油原料創(chuàng)造適宜的反應(yīng)條件，使其有足夠的停留時(shí)間發(fā)生芳構(gòu)化、脫烷基、迭合等反應(yīng)。汽油原料在流化床反應(yīng)區(qū)內(nèi)裂化為低分子量的烴類及發(fā)生其它二次反應(yīng)，同時(shí)降低汽油中的硫含量和烯烴含量，提高汽油的辛烷值。
2、采用裝置上已經(jīng)使用的催化劑，加入少量助催化劑就可以同時(shí)大幅度地增加LPG。
3、汽油原料的硫主要分布于重組分中，汽油原料進(jìn)入流化床反應(yīng)區(qū)后，在高溫、高氫轉(zhuǎn)移活性催化劑下，含硫化合物裂化、氫轉(zhuǎn)移，從而大幅度降低汽油中的硫含量。
4、在本發(fā)明提供的方法中，注入的汽油原料可以全部或部分代替預(yù)提升蒸汽，降低裝置的能耗，減少裝置污水的排放，有利于環(huán)保，同時(shí)可以減少催化劑的水熱失活；5、汽油組成中芳香烴的大幅度增加可以彌補(bǔ)汽油中烯烴降低所帶來的辛烷值的損失，從而使汽油辛烷值可維持在較高的水平或有所提高。
6、汽油中芳香烴含量的大幅度增加，還可以為重整提供更多的芳香烴潛含量。汽油中芳烴主要為C6--C8，所以主要為BTX。
7、可以大幅度提高柴汽比，滿足市場的要求。
8、在流化床反應(yīng)區(qū)汽油原料與高溫催化劑接觸，產(chǎn)生的微量焦炭會(huì)使沉積在催化劑上的金屬鈍化，從而減少金屬對產(chǎn)品分布的負(fù)面影響。微量的焦炭覆蓋了基質(zhì)及沸石上的大部分強(qiáng)酸中心，有利于抑制新鮮原料裂化時(shí)的生焦傾向。
9、本發(fā)明可以用于所有的FCCU，包括常規(guī)FCC、RFCC、DCC、MGG、ARGG、MGD等，利用現(xiàn)有的催化裂化裝置，對其反應(yīng)部分進(jìn)行稍微的改造即可，即將提升管底部區(qū)域改造成為一個(gè)密相床反應(yīng)器。投資少，改造周期短，回收快，有利推廣使用。也可以用于新裝置的設(shè)計(jì)建設(shè)。
本發(fā)明適用的催化劑為常規(guī)的催化裂化催化劑，即固體酸催化劑，它可以是100％的無定型硅鋁，但最好是包括分子篩活性組分和多孔和耐高溫的基質(zhì)，例如二氧化硅(SiO2)、三氧化二鋁(Al2O3)、粘土及其混合物等。催化劑中分子篩的總含量一般為10重％-40重％，其余的是基質(zhì)和粘接劑。分子篩活性組分通常Y型沸石，包括REY、REHY、不同硅鋁比的超穩(wěn)Y、高硅Y。分子篩中也可以含有稀土，稀土的含量可以為0.1重％-10重％?；钚越M分最好含ZRP、ZSM-5系列沸石或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、β沸石、磷鋁沸石中的一種、兩種或三種與Y型組分的混合?？傊景l(fā)明適應(yīng)任何催化裂化催化劑。
此外，各種催化裂化助劑也適用于本發(fā)明。助劑可單獨(dú)添加到裝置中，也可以在催化劑的制備過程中加入該助劑組分。助劑可以是提高汽油芳構(gòu)化選擇性的成分(如擇形分子篩，ZRP、ZSM-5和其它一些有相似結(jié)構(gòu)的分子篩，ZSM-11、ZSM-12、ZSM-21、TEA絲光沸石)，以及經(jīng)過離子交換改性的這種分子篩，離子交換可以是H、Cr、ZR、MN、CE、LA等。分子篩組分負(fù)載于含有Al2O3、Al2O3-SiO2、高 土的載體上，作為單獨(dú)助劑，或以組分形式在制備一般催化裂化催化劑時(shí)混入主催化劑中，制成含有助劑的催化劑。ZRP的更為詳盡的描述參見CN1058382A；ZSM-5的更為詳盡的描述參見USP3702886；ZSM-11的更為詳盡的描述參見USP3709979；ZSM-12的更為詳盡的描述參見USP3832449；ZSM-23的更為詳盡的描述參見USP4076842，TEA的更為詳盡的描述見美國專利申請130442。
本發(fā)明所述汽油原料選自直餾汽油、焦化汽油、催化汽油、加氫后汽油、減粘裂化汽油中的一種或一種以上的混合物，其中，催化汽油既可以是催化裂化粗汽油，也可以是催化裂化穩(wěn)定汽油。所述汽油原料的餾程范圍可以是C5+～221℃，也可以是其中的部分窄餾分，如沸點(diǎn)范圍為90℃～140℃或110℃～210℃。本發(fā)明所述汽油原料優(yōu)選C5+～180℃的催化裂化汽油餾分。該催化裂化汽油餾分既可以是本裝置生產(chǎn)的，也可以是來自其它裝置的，但以本裝置的催化汽油為最佳。預(yù)提升介質(zhì)為干氣和/或蒸汽。
本發(fā)明所述烴油原料可以是任何常規(guī)催化裂化原料。烴油原料選自直餾蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫精制油、加氫裂化尾油、減壓渣油或常壓渣油中的一種或一種以上的混合物。
密相流化床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度為500℃-700℃，最好為550℃-680℃；反應(yīng)壓力為常壓-300千怕，最好為100-230千帕；重時(shí)空速為0.5-6.0小時(shí)-1，最好為1-4小時(shí)-1；催化劑與汽油原料的重量比為10-150，最好為20-80；汽油原料與烴油原料的重量比為0.05-0.50∶1；最好為0.1-0.3∶1；再生催化劑溫度為600℃-750℃，最好為660℃-700℃。
提升管反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為常規(guī)的催化裂化反應(yīng)條件。提升管出口溫度為460℃-550℃，反應(yīng)時(shí)間為2-10秒，劑油比為3-12，水蒸汽與原料的重量比為0.02-0.30，反應(yīng)壓力為130-450kPa。優(yōu)選范圍如下提升管出口溫度為480℃-530℃，反應(yīng)時(shí)間為2.5-8.0秒，劑油比為4-10，水蒸汽與原料的重量比為0.05-0.20，反應(yīng)壓力為200-400kPa。
在本發(fā)明提供的方法中，汽油原料既可以從密相反應(yīng)區(qū)底部進(jìn)入，也可以從分布于該反應(yīng)區(qū)四周的噴嘴進(jìn)入。本發(fā)明對汽油原料進(jìn)入密相反應(yīng)區(qū)的方式?jīng)]有限制，只要能夠保證汽油原料在密相反應(yīng)區(qū)盡可能均勻地分散即可。
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明提供的方法予以進(jìn)一步的說明，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。設(shè)備和管線的形狀和尺寸不受附圖限制，而應(yīng)根據(jù)具體情況確定。
如

圖1所示，預(yù)提升蒸汽20和汽油原料21從密相反應(yīng)區(qū)A的底部進(jìn)入，與再生催化劑接觸，生成的油氣和反應(yīng)后的催化劑向上進(jìn)入提升管反應(yīng)區(qū)B；烴油原料、回?zé)捰?、油漿等進(jìn)料單獨(dú)或它們之間以一定比例混合后經(jīng)過管線2和噴嘴3進(jìn)入B區(qū)，與來自A反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)油氣和催化劑接觸，生成的油氣和反應(yīng)后的催化劑向上進(jìn)入沉降器8中的粗旋風(fēng)分離器5，實(shí)現(xiàn)催化劑和油氣的初步分離。油氣繼續(xù)進(jìn)入二級旋風(fēng)分離器6，出旋風(fēng)分離器6的油氣繼續(xù)進(jìn)入集氣室31，粗旋風(fēng)分離器油氣中所夾帶的細(xì)粉催化劑經(jīng)過二級旋風(fēng)分離器6后，細(xì)粉催化劑由料腿返回沉降器。沉降器中失活的催化劑流向汽提段11，經(jīng)過汽提段中的人字型擋板12與來自蒸汽分布管23中的蒸汽13接觸。汽提掉待生催化劑中的油氣，油氣經(jīng)過旋風(fēng)分離器7后，進(jìn)入集氣室31。汽提后的待生劑經(jīng)過斜管15進(jìn)入再生器16，主風(fēng)18進(jìn)入再生器，燒去待生催化劑上的焦炭，使失活的催化劑再生，再生的催化劑經(jīng)過斜管17流入密相床反應(yīng)器A中，循環(huán)使用。煙氣19進(jìn)入煙機(jī)。集氣室31中的油氣經(jīng)過大油氣管線9，進(jìn)入后續(xù)的分離系統(tǒng)10，將產(chǎn)品分成千氣25、液化氣26、汽油27、柴油28、循環(huán)油29、和油漿30。汽油27中的一部分作為進(jìn)料循環(huán)到密相反應(yīng)區(qū)A的底部。
下面的實(shí)施例將對本發(fā)明提供的方法予以進(jìn)一步的說明，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。
實(shí)施例1本實(shí)施例說明采用本發(fā)明提供的方法，使用常規(guī)催化劑在小型固定流化床反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行汽油裂化、芳構(gòu)化、脫硫、降烯烴的情況。催化汽油原料性質(zhì)參見表1中的原料A。
試驗(yàn)步驟與常規(guī)催化裂化固定流化床裝置的操作步驟相同。以催化汽油為原料，使用MLC-500催化劑(商品牌號(hào)，齊魯石化公司催化劑廠工業(yè)生產(chǎn))考察了溫度變化對產(chǎn)品汽油中芳烴的影響。催化劑的性質(zhì)見表3。劑油比為30、空速為4Hr-1，溫度分別為500℃、550℃、600℃、650℃。試驗(yàn)數(shù)據(jù)列于表4。由表4中數(shù)據(jù)可知，產(chǎn)品汽油中芳烴含量大幅度提高，由62.77重％提高到97.19重％，烯烴含量由5.71重％降到0.24重％。硫含量降到26ppm以下，辛烷值有所提高。
實(shí)施例2本實(shí)施例說明采用本發(fā)明提供的方法，使用不同類型的催化劑在小型固定流化床反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行汽油裂化、芳構(gòu)化、脫硫、降烯烴的情況。試驗(yàn)步驟與常規(guī)催化裂化固定流化床裝置的操作步驟相同。原料性質(zhì)見表1中的B。以催化汽油為原料，使用常規(guī)MLC-500+含有擇形分子篩助劑的催化劑、使用常規(guī)LV-23+含有擇形分子篩的助劑催化劑、RAG-6、CRP-1。催化劑的性質(zhì)見表2、表3。試驗(yàn)數(shù)據(jù)列于表5。由表5可知，產(chǎn)品汽油中芳烴含量大幅度提高，達(dá)到77.68重％以上；烯烴含量降到6.67重％以下；硫含量降到120ppm以下，辛烷值有所提高。
實(shí)施例3本實(shí)施例說明采用本發(fā)明提供的方法，不同操作條件下使用MLC-500+助劑在小型固定流化床反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行汽油裂化、芳構(gòu)化、脫硫、降烯烴的情況。
試驗(yàn)步驟與常規(guī)催化裂化固定流化床裝置的操作步驟相同。催化劑的性質(zhì)見表2；原料性質(zhì)見表1中的A。試驗(yàn)結(jié)果列于表6。由表6中的數(shù)據(jù)可知，產(chǎn)品汽油中芳烴含量大幅度提高，烯烴含量下降，硫含量下降，辛烷值有所提高。
實(shí)施例4本實(shí)施例說明采用本發(fā)明提供的方法可改善產(chǎn)品分布、提高產(chǎn)品品質(zhì)。
在如圖1所示的催化裂化中型裝置上進(jìn)行試驗(yàn)。主要試驗(yàn)步驟如下預(yù)提升蒸汽和汽油原料A(其性質(zhì)如表1所示)從密相流化床反應(yīng)區(qū)的底部進(jìn)入，與再生催化劑(MLC-500+助劑)接觸、反應(yīng)，生成的油氣和反應(yīng)后的催化劑向上進(jìn)入提升管反應(yīng)區(qū)；烴油原料C(其性質(zhì)如表7所示)經(jīng)過管線2和噴嘴3進(jìn)入提升管反應(yīng)區(qū)，與來自流化床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)油氣和催化劑接觸、反應(yīng)，生成的油氣和反應(yīng)后的催化劑經(jīng)提升管反應(yīng)區(qū)進(jìn)入沉降器8中；分離反應(yīng)油氣和反應(yīng)后的催化劑，反應(yīng)油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，進(jìn)一步分離為各種產(chǎn)品；而反應(yīng)后的催化劑經(jīng)汽提后送入再生器燒焦再生；再生后的催化劑返回流化床反應(yīng)區(qū)循環(huán)使用。主要操作條件和試驗(yàn)結(jié)果見表8。
對比例該對比例采用CN1279270A所公開的方法進(jìn)行試驗(yàn)，所用原料油和與實(shí)施例4相同，催化劑為MLC-500，主要操作條件和試驗(yàn)結(jié)果見表8。
由表8可以看出，與CN1279270A所公開的方法相比，本發(fā)明所提供的方法與對比例相比，汽油中硫含量由760ppm降到480ppm；烯烴含量由33.17重％降到29重％；芳烴含量由27.83重％升到37.4重％；RON和MON分別由93.2和80.5升到94.2和81.4。表1

表2

表3

表4

表5

表6

表7

表8

權(quán)利要求
1.一種采用雙反應(yīng)區(qū)反應(yīng)器的石油烴類催化轉(zhuǎn)化方法，其特征在于該方法包括以下步驟(a)汽油原料和預(yù)提升介質(zhì)由流化床反應(yīng)區(qū)底部注入，與其內(nèi)的再生催化劑接觸、反應(yīng)，所生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物向上流動(dòng)，進(jìn)入提升管反應(yīng)區(qū)；(b)烴油原料注入提升管反應(yīng)區(qū)，與來自步驟(a)的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物接觸、反應(yīng)，生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)提升管反應(yīng)區(qū)進(jìn)入沉降器中；(c)在沉降器中分離反應(yīng)油氣和反應(yīng)后積炭的催化劑，反應(yīng)油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，而反應(yīng)后積炭的催化劑送入汽提器進(jìn)行汽提；(d)汽提后的催化劑送入再生器燒焦再生，再生后的催化劑返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述流化床反應(yīng)區(qū)位于提升管反應(yīng)區(qū)的底部，與提升管反應(yīng)區(qū)同軸設(shè)置并相連通。
3.按照權(quán)利要求1或2的方法，其特征在于所述流化床反應(yīng)區(qū)內(nèi)催化劑的密度為100-500公斤/米3。
4.按照權(quán)利要求3的方法，其特征在于所述流化床反應(yīng)區(qū)內(nèi)催化劑的密度為150-400公斤/米3。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述汽油原料選自直餾汽油、焦化汽油、催化汽油、加氫后汽油、減粘裂化汽油中的一種或一種以上的混合物。
6.按照權(quán)利要求1或5的方法，其特征在于所述汽油原料的餾程范圍可以是C5+～221℃，也可以是其中的部分窄餾分。
7.按照權(quán)利要求6的方法，其特征在于所述汽油原料為催化汽油。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述烴油原料選自直餾蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫精制油、加氫裂化尾油、減壓渣油或常壓渣油中的一種或一種以上的混合物。
9.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述汽油原料在流化床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度500-700℃，反應(yīng)壓力常壓-300千帕，重時(shí)空速0.5-6.0小時(shí)-1，汽油原料與烴油原料的重量比為0.05-0.50∶1。
10.按照權(quán)利要求9的方法，其特征在于所述汽油原料在流化床反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度550-680℃，反應(yīng)壓力100-230千帕，重時(shí)空速1-4小時(shí)-1，汽油原料與烴油原料的重量比為0.1-0.3∶1。
全文摘要
一種采用雙反應(yīng)區(qū)反應(yīng)器的石油烴類催化轉(zhuǎn)化方法，主要包括以下步驟(a)汽油原料和預(yù)提升介質(zhì)由流化床反應(yīng)區(qū)底部注入，與其內(nèi)的再生催化劑接觸、反應(yīng)，所生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物向上流動(dòng)，進(jìn)入提升管反應(yīng)區(qū)；(b)烴油原料注入提升管反應(yīng)區(qū)，與來自步驟(a)的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物接觸、反應(yīng)，生成的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)提升管反應(yīng)區(qū)進(jìn)入沉降器中；(c)在沉降器中分離反應(yīng)油氣和反應(yīng)后積炭的催化劑，反應(yīng)油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，而反應(yīng)后積炭的催化劑送入汽提器進(jìn)行汽提；(d)汽提后的催化劑送入再生器燒焦再生，再生后的催化劑返回反應(yīng)器循環(huán)使用。采用本發(fā)明提供的方法可改善產(chǎn)品分布、提高產(chǎn)品品質(zhì)。
文檔編號(hào)C10G11/00GK1462792SQ02120780
公開日2003年12月24日 申請日期2002年5月31日 優(yōu)先權(quán)日2002年5月31日
發(fā)明者王巍, 陳祖庇, 張久順, 龍軍, 巍曉麗, 張春城, 馬建國, 盧治財(cái) 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院