專利名稱：一種烴類油深度脫硫方法
技術(shù)領域：
本發(fā)明涉及一種烴類油深度脫硫方法，具體地說涉及一種兩步法烴類油深度脫硫集成技術(shù)。
背景技術(shù)：
目前國內(nèi)市場上出售的烴類油如汽油和柴油的硫含量普遍超標，一般硫含量在500ppm以上。烴類油中的硫在使用過程中進入大氣，引起酸雨并導致土壤酸化、設備腐蝕，同時危害人畜的健康。隨著環(huán)境污染問題的日益嚴峻，迫切需要降低烴類油尤其是燃料油如汽、柴油的硫含量，以生產(chǎn)硫含量低于30ppm的烴類油，緩解環(huán)境污染的壓力。另外，一些以烴類油為原料的化工過程特別是有催化劑參與的化工過程如石腦油重整過程對原料油的硫含量比較敏感，較高的硫含量會引起催化劑中毒而失去催化活性。如果僅依靠現(xiàn)有的加氫脫硫工藝將烴類油中硫含量降至30ppm至50ppm，則在開發(fā)性能更優(yōu)異的催化劑和工藝的基礎上，尚需進一步提高加氫脫硫的操作溫度和壓力、增加催化劑用量，這將帶來設備投資、操作成本和生產(chǎn)成本的大幅度增加，同時還會因為反應壓力和溫度的升高引起加氫脫硫過程的油收率降低。并且僅依靠加氫脫硫技術(shù)將烴類油硫含量降至30ppm以下在技術(shù)上將是更加困難。采用多孔固體吸附劑吸附烴類油中的硫組份也是生產(chǎn)低硫含量烴類油的一種有效方法(如中國專利CN 1074630所述)，但這種方法具有很大的局限性由于多孔固體吸附劑的飽和吸附量有限，需要大量使用價格較貴的吸附劑并需頻繁再生，因此用這種方法適合處理硫含量為幾十ppm的烴類油，若烴類油硫含量超過100ppm采用吸附的方法在經(jīng)濟性上很難同其它脫硫工藝競爭；同時當硫含量較高時采用吸附脫硫工藝引起的過程油收率下降也不可忽視；并且絕大多數(shù)固體吸附劑會因烴類油中水和氧的存在而失效，但欲將原料烴類油中的水和氧含量降至低于10ppm在許多情況下是不經(jīng)濟的。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種烴類油深度脫硫方法，一方面將第一步加氫脫硫的成本降至最低，另一方面在獲得最高油收率的前提下能夠經(jīng)濟有效地深度脫除烴類油中的硫。
本發(fā)明用于實現(xiàn)上述的技術(shù)方案，是首先將含硫烴類油在加氫脫硫反應器中與加氫脫硫催化劑接觸，使其中所含部分硫組份被脫除，然后經(jīng)過初步加氫脫硫的烴類油進入氧化反應器使殘余硫組份被氧化劑氧化為有機硫氧化合物。接著將烴類油中殘留的氧化劑分解，含有機硫氧化合物的烴類油經(jīng)過分離過程將至少一部分有機硫氧化合物同烴類油分開，得到硫含量很低的烴類油。從烴類油中分離出的至少一部分有機硫氧化合物循環(huán)回加氫脫硫反應器。
本發(fā)明中提供的一種更佳的烴類油深度脫硫的過程，是首先將含硫烴類油在加氫脫硫反應器中與加氫脫硫催化劑接觸，使其中所含部分硫組份被脫除，然后經(jīng)過初步脫硫的烴類油進入氧化反應器與含氧化劑的水溶液相接觸，將烴類油中殘余硫組份氧化為有機硫氧化合物。接著將烴類油中殘留的氧化劑分解。選擇一種與烴類油相比對有機硫氧化合物有更大溶解度的溶劑，令含有機硫氧化合物的烴類油與該溶劑接觸，得到溶有部分或全部有機硫氧化合物的溶劑物流和經(jīng)過深度脫硫的烴類油物流。至少一部分有機硫氧化合物循環(huán)回加氫脫硫反應器。
本發(fā)明所提供的烴類油兩步法深度脫硫新集成技術(shù)中一個具體的烴類油脫過程其特征在于脫硫過程按下述步驟進行(a)含硫烴類油在加氫脫硫反應器內(nèi)在加氫脫硫反應條件下與加氫脫硫催化劑相接觸，生成硫化氫的同時得到經(jīng)過初步脫硫的烴類油。(b)步驟a得到的經(jīng)過初步脫硫的烴類油再進入氧化反應器內(nèi)與氧化劑相接觸，將烴類油中含硫組份轉(zhuǎn)化為有機硫氧化合物；含有機硫氧化合物和殘余氧化劑的烴類油從氧化反應器流出。(c)使步驟b得到的含有機硫氧化合物和殘余氧化劑的烴類油進入氧化劑分解反應器使其中至少一部分殘余氧化劑分解。(d)將至少一部分有機硫氧化合物從由步驟c氧化劑分解反應器流出的含硫烴類油中分離出來，得到一股含有機硫氧化合物的物流和一股經(jīng)過第二次脫硫的烴類油物流。(e)至少將一部分從步驟d得到的含有機硫氧化合物物流循環(huán)回步驟a中的加氫脫硫反應器。(f)回收步驟d得到的經(jīng)過第二次脫硫的烴類油。
本發(fā)明所提供的烴類油兩步法深度脫硫新集成技術(shù)中另一個具體的烴類油脫過程其特征在于脫硫過程按下述步驟進行(a)含硫烴類油在加氫脫硫反應器內(nèi)在加氫脫硫反應條件下與加氫脫硫催化劑相接觸，生成硫化氫的同時得到經(jīng)過初步脫硫的烴類油。(b)步驟a得到的經(jīng)過初步脫硫的烴類油再進入氧化反應器內(nèi)與含氧化劑的水溶液相接觸，將烴類油中含硫組份轉(zhuǎn)化為有機硫氧化合物；含有機硫氧化合物和殘余氧化劑水溶液的烴類油從氧化反應器流出。(c)使步驟b得到的含有機硫氧化合物和殘余氧化劑水溶液的烴類油進入氧化劑分解反應器使其中至少一部分殘余氧化劑分解。(d)選擇一種與烴類油相比對有機硫氧化合物有更大溶解度的溶劑，令從步驟c得到的含硫烴類油與該溶劑相接觸，得到一股溶有至少一部分有機硫氧化合物的溶劑物流和一股經(jīng)過第二次脫硫的烴類油物流。(e)將至少一部分有機硫氧化合物循環(huán)回步驟a中的加氫脫硫反應器。(f)回收步驟d得到的經(jīng)過經(jīng)過第二次脫硫的烴類油。
本發(fā)明所提供的烴類油兩步法深度脫硫新集成技術(shù)中又一個具體的烴類油脫過程其特征在于脫硫過程按下述步驟進行(a)含硫烴類油在加氫脫硫反應器內(nèi)在加氫脫硫反應條件下與加氫脫硫催化劑相接觸，生成硫化氫的同時得到經(jīng)過初步脫硫的烴類油。(b)步驟a得到的經(jīng)過初步脫硫的烴類油再進入氧化反應器內(nèi)與一種含氧化劑的水溶液相接觸，將烴類油中含硫組份轉(zhuǎn)化為有機硫氧化合物；含有機硫氧化合物和殘余氧化劑水溶液的烴類油從氧化反應器流出。(c)使步驟b得到的含有機硫氧化合物和殘余氧化劑水溶液的烴類油進入氧化劑分解反應器使其中至少一部分殘余氧化劑分解。(d)選擇一種與烴類油相比對有機硫氧化合物有更大溶解度的溶劑，令從步驟c得到的含硫烴類油與該溶劑相接觸，得到一股溶有至少一部分有機硫氧化合物的溶劑物流和一股經(jīng)過第二次脫硫的烴類油物流。(e)將步驟d得到的溶有至少一部分有機硫氧化合物的溶劑物流經(jīng)過分離得到一股富含有機硫氧化合物的物流和一股貧硫的溶劑物流。(f)至少將一部分從步驟e得到的貧硫的溶劑物流循環(huán)回步驟d以提供至少一部分部分溶劑。(g)將至少一部分有機硫氧化合物循環(huán)回步驟a中的加氫脫硫反應器。(h)回收步驟d得到的經(jīng)過經(jīng)過第二次脫硫的烴類油。
本發(fā)明所涉及的其它方面如原料油、加氫脫硫催化劑、氧化劑、溶劑以及操作條件等在下面對本發(fā)明的詳細說明中給予進一步說明。
本發(fā)明提供的方法，較佳的原料烴類油的餾程范圍為55～538℃，更佳的餾程范圍為149～538℃?？商幚淼脑蠠N類油的硫含量范圍可以為200～30000ppm。本發(fā)明最適合用于處理初始硫含量高而目標硫含量很低的含硫烴類油。按本發(fā)明提供的方法，較佳的產(chǎn)品烴類油硫含量為低于100ppm，更佳的為低于50ppm，最佳為低于30ppm。
按本發(fā)明提供的方法，含硫烴類油首先進入加氫脫硫反應器內(nèi)在加氫脫硫反應條件下與加氫脫硫催化劑相接觸。加氫脫硫的反應器為固定床、沸騰床、流化床中的一種。操作條件為壓力0.5～12Mpa；反應溫度200～400℃；氫氣與原料油進料比50～10000Nm3/噸；烴類油液相進料空速(LHSV)為0.05hr-1～20hr-1。通過選擇適當?shù)募託涿摿蚍磻獥l件控制加氫脫硫反應器出口烴類油的硫含量100～1000ppm。
較佳的加氫脫硫催化劑其特征在于由具有加氫脫硫催化活性的金屬組分和一種載體組成。較佳的載體為氧化鋁、氧化硅、硅鋁酸鹽、分子篩中的一種或幾種。較佳的具有加氫脫硫催化活性的金屬組分為VIB、VIII、VIIB族金屬元素如Mo、W、Cr、Fe、Co、Ni、Pt、Pd、Ir、Os、Rh、Ru、Mn中的一種或幾種。具有加氫脫硫催化活性的金屬組分的含量主要根據(jù)特定組分的性質(zhì)和特定加氫原料油的物理化學性質(zhì)來確定。例如，VIB族元素的重量含量通常為1～20％，VIII族元素Fe、Co、Ni重量含量通常為0.2～10％，VIII族貴金屬元素重量含量通常為0.1～5％，上述重量百分含量是假定上述組分在催化劑中是以單質(zhì)狀態(tài)存在。另外，一些目前工業(yè)上使用的用于中間餾份油加氫脫硫或加氫脫氮催化劑也有可能對本發(fā)明中所述加氫脫硫過程有效。加氫脫硫催化劑也可以含有下列元素如Cs、Fr、Li、K、Rb、Na、Cu、Au、Ag、Ca、Hg、Zn中的一種或幾種。
加氫脫硫反應器的出料物流分離為一股氣相物流和一股液相物流。氣相物流中含有硫化氫、未反應的氫氣和一些氣態(tài)烴類。液相物流是經(jīng)過初步脫硫的烴類油。在本發(fā)明提供的一個較佳過程中該經(jīng)過初步脫硫的液態(tài)烴類油接下來在氧化反應器中與含有氧化劑的水溶液接觸，使其中的硫組份被氧化為有機硫氧化合物?？梢允褂萌魏魏线m的氧化劑如過氧化氫、羧酸或硝酸的水溶液。在本發(fā)明提供的一個較佳過程中所使用的氧化劑水溶液為過氧化氫和乙酸混合物的水溶液。較佳的過氧化氫與硫的摩爾比為1～10，較佳的乙酸與過氧化氫的摩爾比為0.1～10。
氧化反應條件包括反應溫度、反應壓力和反應時間。反應體系要保持足夠的壓力以保證含氧化劑的水溶液在與烴類油接觸時是以液態(tài)存在。較佳的反應壓力為常壓至1.2Mpa，較佳的反應溫度為30～150℃，較佳的反應接觸時間為0.02～10小時。由于含氧化劑的水溶液與烴類油不能混溶，因此氧化反應器的操作方式要使水油兩相能夠緊密接觸，以保證氧化反應進行的完全。較佳的反應器操作方式可以是水油兩相逆流接觸的填料塔或串聯(lián)的攪拌釜。
如果氧化反應進行完全后有殘留的過氧化氫存在，較佳的方法是令含有殘留過氧化氫的物流與一種適當?shù)拇呋瘎┫嘟佑|使過氧化氫被分解。過氧化氫分解催化劑可以是擔載的或非擔載的過渡金屬、過渡金屬化合物或過渡金屬氧化物，較佳的催化劑為Fe、Co、Ni、Cu、Au、Ag、Mo、W、Cr、Mn中的一種或幾種，載體為活性炭、氧化鋁、氧化硅、硅鋁酸鹽中的一種或幾種。分解殘留過氧化氫的目的是為了簡化反應產(chǎn)物包括有機硫氧化合物的分離回收過程，同時避免殘余氧化劑降低油品的穩(wěn)定性。較佳的過氧化氫分解操作條件為壓力為常壓至1.2MPa，溫度為30～150℃，接觸時間為0.02～10小時。氧化劑分解催化劑與烴類油的比例由氧化反應中氧化劑的用量和操作條件決定，氧化劑分解反應器出口中氧化劑的含量越低越好。
過氧化氫分解之后的物流中含有烴類油、有機硫氧化合物(如亞砜和砜)、水及乙酸，令該物流同一種比烴類油對有機硫氧化合物有更大溶解度的溶劑接觸，分離后得到一股至少溶有部分有機硫氧化合物的溶劑物流和一股經(jīng)過第二次脫硫的烴類油物流。任何合適的溶劑都可以用來選擇性地從烴類油中抽提出有機硫氧化合物。在本發(fā)明提供的一個較佳過程中使用的溶劑為乙腈、二甲基甲酰胺或環(huán)丁砜中的一種。較佳的溶劑與含有機硫氧化合物的烴類油物流接觸的方式是采用逆流抽提器。較佳的溶劑與含硫烴類油的體積比為0.2～10。較佳的逆流抽提操作條件為壓力為常壓至1.2Mpa，溫度為20～180℃；在本發(fā)明提供的一個較佳過程中采用二甲基甲酰胺為溶劑將有機硫氧化合物、水和乙酸從氧化后的烴類物流中抽提出來。經(jīng)過溶劑抽提脫硫后的烴類油物流進入分餾或蒸餾塔或器將其中溶解或殘留的痕量溶劑分離出來并回收。較佳的方法是將從蒸餾塔得到的烴類油物流引入吸附塔，使烴類油中至少一部分殘留的溶劑、水和硫組份等雜質(zhì)被吸附。較佳的吸附劑為氧化鋁或硅膠。從吸附塔得到的烴類油，較佳的含硫量為低于100ppm，更佳的含硫量為低于50ppm，最佳的含硫量為低于30ppm。
由溶劑抽提過程得到的溶有有機硫氧化合物、水和乙酸等的溶劑物流接著進入溶劑回收精餾塔使溶劑與其它組份分離開并將溶劑循環(huán)回溶劑抽提塔，同時得到一股含硫氧化合物的物流。在較佳情況下采用二甲基甲酰胺為溶劑，并使用乙酸時，二甲基甲酰胺從精餾塔的塔頂回收，有機硫氧化合物從精餾塔的塔底回收，水和乙酸以及少量殘留二甲基甲酰胺的混合物從精餾塔的側(cè)線引出，并進入另一精餾塔以分離水、乙酸和少量二甲基甲酰胺。


圖1為本發(fā)明所提供的烴類油脫硫過程的一個較佳實例的簡化的工藝流程示意圖，泵、熱交換、熱回收、壓縮以及一些類似的設備由于不防礙對本發(fā)明的理解而沒有在圖中表示出來。
具體實施例方式
下面對圖1給出的工藝流程示意圖給予詳細說明根據(jù)圖1，含硫的烴類物流(S1)與含有機硫氧化合物的循環(huán)物流(S19)一起進入加氫脫硫反應器(R1)。一股新鮮氫氣物流(S2)與一股富含氫的氣相循環(huán)物流(S7)混合后進入加氫脫硫反應器(R1)。從加氫脫硫反應器(R1)流出的含有氫氣、硫化氫和一些氣態(tài)烴類的氣相物流(S5)部分循環(huán)(S7)回加氫脫硫反應器，另一部分(S8)流出該過程。從加氫脫硫反應器(R1)流出的經(jīng)過初步脫硫的烴類油物流(S6)與羧酸物流(S9)和過氧化氫水溶液物流(S10)混合后(S11)流入氧化反應器(R2)。烴類油物流(S6)與羧酸物流(S9)和過氧化氫水溶液物流(S10)在氧化塔內(nèi)應充分接觸以保證硫組分的氧化反應進行得完全。得到的反應混合物(S12)從氧化反應器中流出并進入氧化劑分解反應器(R3)。從氧化劑分解反應器(R3)流出物流(S13)進入逆流溶劑抽提塔(T1)，并與溶劑物流(S26)在溶劑抽提塔中充分接觸。經(jīng)過溶劑抽提脫硫的烴類油物流(S14)進入精餾塔(T2)。從精餾塔(T2)分離得到的富含溶劑的物流(S18)循環(huán)(S26)回逆流溶劑抽提塔(T1)。由精餾塔(T2)得到的一股經(jīng)過深度脫硫但仍含有少量雜質(zhì)的烴類油物流(S15)進入吸附塔(T3)。從吸附塔(T3)流出的經(jīng)過深度脫硫和凈化的烴類油物流(S16)被做為產(chǎn)品回收。從溶劑抽提塔流出的富含有機硫氧化合物、水和羧酸的溶劑物流(S17)進入精餾塔(T4)。再生后的溶劑物流(S21)從精餾塔(T4)移出并循環(huán)(S26)回溶劑抽提塔(T1)。富含有機硫氧化合物的物流(S19)從精餾塔(T4)引出后部分或全部循環(huán)(S19)回加氫脫硫反應器(R1)。含有水和羧酸以及少量溶劑的側(cè)線物流(S20)從精餾塔(T4)引出后進入精餾塔(T5)。從精餾塔(T5)引出的富含溶劑的物流(S22)循環(huán)(S26)回溶劑抽提塔(T1)。從精餾塔(T5)引出的羧酸水溶液物流(S23)進入精餾塔(T6)。一股以水為主的物流(S25)從精餾塔(T6)引出后被回收。一股以羧酸為主的物流(S24)從精餾塔(T6)引出后被回收。
本發(fā)明所提供的烴類油脫硫過程在下面給出的實例中進行進一步說明。下面給出的實例不代表本發(fā)明的權(quán)利要求范圍，只是為進一步說明上述過程的特點。實例中給出的脫硫后的烴類油含餾量是以微庫侖法實測的結(jié)果。
下面通過實例對本發(fā)明的技術(shù)給予進一步說明。
實例脫硫原料為催化裂化柴油，餾程為182～326℃，含硫量為1500ppm。將其與含有機硫氧化合物的循環(huán)物流混合后通入加氫脫硫反應器在加氫脫硫反應條件下與與加氫脫硫催化劑相接觸。加氫脫硫催化劑以氧化鋁擔載，含有Co和Mo。加氫脫硫反應器的操作壓力為4Mpa，氫氣與原料油進料比為680標準立方米/噸，催化劑床層最高溫度為320℃。通過加氫脫硫?qū)⒋呋鸦裼偷牧蚝拷抵?00ppm。接著將經(jīng)過初步脫硫的含400ppm的催化裂化柴油和循環(huán)液態(tài)烴的混合物流引入氧化反應器與過氧化氫和乙酸的水溶液接觸。過氧化氫與乙酸及硫的摩爾比為10∶2∶1，接觸溫度為50℃，壓力為0.2MPa。氧化反應器出口物流進入氧化劑分解反應器與氧化劑分解催化劑相接觸。氧化劑分解催化劑采用Fe/Co/Al2O3。氧化劑分解反應器的催化劑床層最高溫度為80℃，壓力為0.2MPa。從氧化劑分解反應器流出的柴油物流中過氧化氫含量低于10ppm。從氧化劑分解反應器流出的含有機硫氧化合物、水和乙酸的柴油物流接著進入逆流溶劑抽提塔與溶劑二甲基甲酰胺逆流接觸。在溶劑抽提塔中柴油物流中的有機硫氧化合物、水和乙酸被從柴油物流中抽提出來溶入二甲基甲酰胺物流中。經(jīng)溶劑抽提后的柴油物流進入精餾塔，其中殘留的少量二甲基甲酰胺在精餾塔中被分離出來進行回收并循環(huán)回溶劑抽提塔。得到的脫硫后的柴油物流進入吸附塔與多孔二氧化硅吸附劑接觸，從吸附塔出口得到硫含量低于0.5ppm的柴油。從溶劑抽提塔流出的溶有有機硫氧化合物、水和乙酸的二甲基甲酰胺物流進入精餾塔進行分離。從塔頂?shù)玫皆偕蟮娜軇┒谆柞０费h(huán)回溶劑抽提塔；從塔底得到的含有機硫氧化合物物流回收并循環(huán)回加氫脫硫反應器。含水和乙酸的物流從塔的側(cè)線引出并依次進入兩個串聯(lián)的精餾塔分離并回收水、乙酸和少量二甲基甲酰胺。
根據(jù)上述對本發(fā)明所提供的烴類油深度脫硫技術(shù)及幾種較佳脫硫過程及其工藝流程示意圖的說明及列舉的實例，表明按本發(fā)明所提供的烴類油深度脫硫技術(shù)，可以經(jīng)濟有效地實現(xiàn)烴類油的深度脫硫。
權(quán)利要求
1.一種烴類油深度脫硫方法，主要步驟如下a)含硫烴類油在加氫脫硫反應器內(nèi)與加氫脫硫催化劑相接觸，使烴類油中的至少一部分硫組份轉(zhuǎn)化為硫化氫，經(jīng)過初步脫硫的烴類油從加氫脫硫反應器流出；該步驟中的加氫脫硫催化劑為Mo、W、Cr、Fe、Co、Ni、Pt、Pd、Ir、Os、Rh、Ru、Mn、Cs、Fr、Li、K、Rb、Na、Cu、Au、Ag、Ca、Hg、Zn中的一種或幾種，載體為氧化鋁、氧化硅、硅鋁酸鹽、分子篩中的一種或幾種；該步驟的操作條件壓力0.5～12Mpa，溫度200～400℃，氫氣與原料油進料比50～10000Nm3/噸；烴類油液相進料空速為0.05hr-1～20hr-1；b)步驟a得到的烴類油在氧化反應器內(nèi)與氧化劑相接觸，將烴類油中含硫組份轉(zhuǎn)化為有機硫氧化合物，含有機硫氧化合物和殘余氧化劑的烴類油從氧化脫硫反應器流出；該步驟中的氧化劑為氧、臭氧、氮氧化合物、過氧化氫、有機過氧化氫物、羧基過氧酸、金屬過氧化物中的一種或幾種，其形態(tài)為固體、液體或氣體；該步驟中的氧化劑的用量與進入氧化反應器的烴類油的硫含量的摩爾比為1～10；該步驟中的反應條件壓力為常壓～1.2Mpa，溫度為30～150℃，接觸時間為0.02～10小時；c)步驟b得到的烴類油引入氧化劑分解反應器內(nèi)與氧化劑分解催化劑相接觸，使烴類油中殘余氧化劑被分解；該步驟中的氧化劑分解催化劑為Fe、Co、Ni、Cu、Au、Ag、Mo、W、Cr和Mn中的一種或幾種，載體為活性炭、氧化鋁、氧化硅和硅鋁酸鹽中的一種或幾種；該步驟的操作條件壓力為常壓～1.2Mpa，溫度為30～150℃，接觸時間為0.02～10小時；d)步驟(c)得到的含硫烴類油同一種比烴類油對有機硫氧化合物有更大溶解度的溶劑接觸，分離得到一股含有機硫氧化合物的物流和一股經(jīng)過第二次脫硫的烴類油物流；該步驟中的溶劑為乙腈、二甲基甲酰銨或環(huán)丁砜；該溶劑與含硫烴類油的體積比為0.2～10；該步驟的操作條件壓力為常壓至1.2Mpa，溫度為20～180℃；e)步驟(d)得到的有機硫氧化合物物流循環(huán)回步驟a；f)回收步驟(d)得到的經(jīng)過第二次脫硫的烴類油。
2.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述烴類油的餾程范圍55～538℃，為直餾汽油、直餾柴油、催化裂化柴油、石腦油、重整原料油、催化裂化原料油及加氫精制原料油。
3.按權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述烴類油的餾程范圍149～538℃。
4.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟b中進入氧化反應器的烴類油硫含量為100～2000ppm。
5.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟b中有機硫氧化合物為亞砜或砜或亞砜及砜的混合物。
6.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟d中分離過程采用溶劑抽提、萃取、精餾或吸附的方法中的一種或幾種。
7.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟d中分離過程采用逆流溶劑抽提的方法。
8.按權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述步驟d得到的有機硫氧化合物的物流經(jīng)過分離得到一股富含有機硫氧化合物的物流和一股貧硫的溶劑物流；該步驟的分離采用精餾的方法，精餾的操作條件為溫度為30～360℃，壓力為常壓至1.0Mpa；其中得到的貧硫的溶劑物流循環(huán)回步驟d以提供部分溶劑，有機硫氧化合物循環(huán)回步驟a。
全文摘要
一種烴類油深度脫硫方法，首先將含硫烴類油在加氫脫硫反應器中與加氫脫硫催化劑接觸，使其中所含部分硫組份被脫除，然后經(jīng)過初步脫硫的烴類油進入氧化反應器使硫組份被氧化劑氧化為有機硫氧化合物。殘留的氧化劑被分解，含有機硫氧化合物的烴類油經(jīng)過分離將有機硫氧化合物同烴類油分開，得到經(jīng)過深度脫硫的烴類油，其硫含量最低可以降到0.5ppm以下。從烴類油中分離出的有機硫氧化合物循環(huán)回加氫脫硫反應器。本發(fā)明提供了本技術(shù)所需的工藝。
文檔編號C10G45/02GK1510111SQ0215935
公開日2004年7月7日 申請日期2002年12月26日 優(yōu)先權(quán)日2002年12月26日
發(fā)明者呂元, 丁云杰, 金明, 寧麗麗, 呂 元 申請人:中國科學院大連化學物理研究所