專利名稱：通過溶劑萃取再生廢油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
總的來說，本發(fā)明涉及廢油精煉，這是回收基礎(chǔ)油的一種工業(yè)操作，其方法是將廢油與其它產(chǎn)品和雜質(zhì)分離，從而使其可以再次用作潤滑基礎(chǔ)油。更具體地說，本發(fā)明描述了一種通過脂族溶劑萃取將廢石油再次精煉的方法，其特征是在除去萃取溶劑后該方法包括多個不同的分離階段。
用于生產(chǎn)潤滑劑和其它工業(yè)油的精煉石油被稱為潤滑基礎(chǔ)油。
潤滑劑和其它工業(yè)油是通過將潤滑基礎(chǔ)油與添加劑混合生產(chǎn)的，其中的一些添加劑含有金屬(Ca、Zn等)，這些金屬賦予其所需的應(yīng)用質(zhì)量(抗氧化性、抗剪切性和耐溫性、乳化和消泡性能、粘度隨溫度變化很小等)。
在發(fā)動機(jī)或其它機(jī)器中使用后棄置的油稱為廢油。它們含有潤滑基礎(chǔ)油和添加劑及其分解產(chǎn)品(更輕的石油餾分如石腦油和瓦斯油，更重的石油餾分如瀝青和焦炭)。它們還含有從汽修廠和加油站收集過程中獲得的雜質(zhì)如水、二醇和溶劑。
背景技術(shù)：
瀝青、添加劑和分解產(chǎn)品的分離通常是通過真空蒸餾油基進(jìn)行的。該方法包括將廢油加熱到300℃以上，其導(dǎo)致的裂解反應(yīng)會使換熱和蒸餾設(shè)備結(jié)垢，還會造成腐蝕。
為了減少設(shè)備結(jié)垢現(xiàn)象，在蒸餾分離瀝青和添加劑時使用了多種方法。WO9407798(Viscolube Italiana Spa，1994)在分離瀝青和添加劑前用強(qiáng)堿處理廢油，通過在中度真空(20-30mbar)和高溫(350℃)下蒸餾進(jìn)行這一分離操作，在此條件下，添加劑分子分解。WO9471761(Sotulub，Tunez，1994)在分離瀝青和添加劑前用強(qiáng)堿在150-250℃下進(jìn)行了一系列處理，這種工藝在中溫(310℃)和高真空(1mbar)下在薄層蒸發(fā)設(shè)備中進(jìn)行。其它工藝(″The VaxonProcess″，K.Kenton y J.Hedberg，F(xiàn)irst Intern.Congress onLiquid Waste Refining，May 23 1994，S.Francisco)使用了一系列閃蒸。
所有這些通過蒸餾分離瀝青和添加劑的方法都需要加熱到300℃以上，因此生產(chǎn)的潤滑基礎(chǔ)油比一次精煉的油基具有更重的臭味、顏色、酸性、腐蝕性等，從而需要最終精煉步驟。這種最終精煉步驟通常利用硫酸和吸附粘土進(jìn)行，但這種方法因其不連續(xù)性而基本上已被放棄，因為它產(chǎn)生難以處理的磺化廢物，并且成本高。因此，如NL8306023(KTI，1985)或EP574272(Chem.Eng.Partners，1993)使用了催化加氫系統(tǒng)。
但催化加氫需要很大的投資，所以一直在尋找替代方法。例如，在DE343336(Buss A.G.，1985)中，在通過蒸餾分離瀝青和添加劑之前，用堿性氫氧化物在230-260℃下在密封反應(yīng)器中處理油，而US4834868(F.J.Lappin，1989)在用于分離瀝青和添加劑的填料中用堿性氫氧化物進(jìn)行處理。在WO9826031(Sotulub，Tunisia，1994)中，在分離瀝青和添加劑后，在200-300℃溫度下將堿性處理與氧化相結(jié)合，并在堿性精煉后需要將潤滑基礎(chǔ)油最終蒸餾。
作為用真空蒸餾分離瀝青和添加劑的替代方法，開發(fā)了使用液體溶劑的萃取法(溶劑脫瀝青)。這些方法在接近環(huán)境溫度下進(jìn)行操作，因為瀝青、添加劑和分解產(chǎn)品是在蒸餾潤滑基礎(chǔ)油之前分離的，從而在很大程度上避免了設(shè)備結(jié)垢問題，并且避免了瀝青、添加劑和分解產(chǎn)品的裂解。最常用的溶劑是液體丙烷，這描述在多篇專利中，如BE873451(Snam Proggeti Spa，1979)。
在溶劑脫瀝青工藝中，丙烷通過溶解優(yōu)先萃取石腦油、瓦斯油和潤滑基礎(chǔ)油，將在丙烷中溶解度低的瀝青和水作為殘油液棄置。殘油液中保留有大部分添加劑、分解產(chǎn)品、瀝青及所有水和二醇。將丙烷通過蒸發(fā)分離并將其再循環(huán)后，萃取的潤滑基礎(chǔ)油進(jìn)行大氣壓蒸餾，以分離輕質(zhì)產(chǎn)品，然后進(jìn)行真空蒸餾，以分離瓦斯油和潤滑基礎(chǔ)油。為了達(dá)到一次精煉基礎(chǔ)油通常所達(dá)到的質(zhì)量，這些基礎(chǔ)油仍然需要用粘土進(jìn)行中度精煉處理或加氫處理(Foster Wheeler Corp.于16-1-74申請的專利US433639及L.E.Cutler和E.T.Cutler于1975年11月11日申請的US3919076)。
盡管在中溫下利用溶劑脫瀝青將瀝青和添加劑預(yù)先分離能減少結(jié)垢問題，但因為丙烷只萃取了小部分添加劑，所以這些問題仍然存在。因此，在溶劑脫瀝青工藝前引入對廢油的化學(xué)預(yù)處理。這些預(yù)處理使用堿性化合物和相轉(zhuǎn)移催化劑(J.Krzykaws ki，M.R.Williams，PCTUS/99/116600)，能夠提高脫瀝青工藝中添加劑的分離效率，從而減少結(jié)垢問題，但并不能將這些問題一起根除。

發(fā)明內(nèi)容
目前通過脂族溶劑(丙烷等)萃取將廢油再精煉的方法的特征是它們需要圖1所示的下列步驟(現(xiàn)有技術(shù))1、用溶劑脫瀝青(進(jìn)行或不進(jìn)行化學(xué)預(yù)處理)。
2、通過大氣壓蒸餾分離輕質(zhì)產(chǎn)品。
3、通過真空蒸餾分離瓦斯油和基礎(chǔ)油。
4、最終精煉基礎(chǔ)油(吸附粘土、加氫等)。
本發(fā)明的目的是改善丙烷萃取后廢油的大氣壓蒸餾(步驟2)和真空蒸餾(步驟3)，從而使該工藝能夠連續(xù)運行，不會頻繁停止進(jìn)行清洗，也沒有設(shè)備腐蝕。
本發(fā)明的另一個目的是得到與一次精煉油的質(zhì)量相當(dāng)?shù)恼婵照麴s基礎(chǔ)油，從而不需要用吸附粘土或加氫進(jìn)行最終精煉步驟(步驟4)。
本發(fā)明的另一個目的是避免現(xiàn)有的溶劑萃取法產(chǎn)生的固體廢物、廢水或異臭物造成的污染問題。
最終，本發(fā)明的方法在不需使用需大量投資費用或昂貴維修費用的設(shè)備或技術(shù)如催化加氫或高真空薄層蒸餾的情況下實現(xiàn)了這些目的。
具體實施例方式
已經(jīng)發(fā)現(xiàn)如果用液體丙烷萃取后將廢油在中溫下蒸餾，在換熱器中達(dá)到低蒸發(fā)百分比，并且沿?fù)Q熱器管具有高線速度，則蒸餾換熱器中的結(jié)垢問題將大大減少，且基礎(chǔ)油的性能大大改善。因此，用閃蒸塔代替?zhèn)鹘y(tǒng)的大氣壓蒸餾塔，在中溫下進(jìn)行真空蒸餾，并在真空蒸餾過程中將液體再循環(huán)至原料。
本發(fā)明提供一種通過脂族溶劑萃取將廢石油再生的方法，其特征在于在除去萃取溶劑后，該方法包括下述步驟a)為了在少量堿性化合物或還原劑或二者的混合物存在下分離輕組分，在大氣壓或接近大氣壓下連續(xù)閃蒸。
b)在堿性化合物或還原劑或二者的混合物存在下在分餾塔中將步驟a)得到的塔底液體在中度真空和溫度下連續(xù)蒸餾，并從塔底再循環(huán)到原料中；作為側(cè)線采出分離出真空瓦斯油或錠子油和潤滑基礎(chǔ)油，在塔底處分離燃料油或瀝青組分。
因此，在本發(fā)明的方法中，大氣壓下的連續(xù)閃蒸是通過將脫瀝青萃取物預(yù)熱后將液體轉(zhuǎn)移到蒸氣-液相分離器中進(jìn)行的。
已經(jīng)證明，該系統(tǒng)比以前或傳統(tǒng)技術(shù)中使用的填料塔或板式塔有效得多，以前或傳統(tǒng)技術(shù)需要塔底再沸器，液體在塔底再沸器中經(jīng)受250-300℃的溫度，在塔汽提段中產(chǎn)生蒸氣，在該溫度下會迅速在再沸器和塔底產(chǎn)生結(jié)垢問題。
與此類似，在本發(fā)明的方法中，分餾真空蒸餾是用壓力損失低的填料在中度真空和溫度下進(jìn)行的，因此，基油在蒸餾過程中經(jīng)受的溫度一直低于350℃。
與350℃溫度下脫瀝青相比，這些條件具有明顯的優(yōu)勢，在350℃溫度下脫瀝青時，會產(chǎn)生換熱器結(jié)垢問題，還會使?jié)櫥A(chǔ)油裂解，影響其性能，從而還必須進(jìn)行最終加氫精煉步驟。
步驟a)的閃蒸溫度為150-260℃，優(yōu)選220℃，壓力為大氣壓或接近大氣壓。優(yōu)選用溫度為250-320℃的加熱劑或熱流體在換熱器中將脫瀝青萃取物或原料加熱到150-250℃。然后在有或沒有蒸餾液體輕組分回流至分離器頂部的條件下進(jìn)行液體-蒸氣分離。
優(yōu)選將步驟a)的閃蒸中分離的液體再循環(huán)回原料中，再循環(huán)液與原料的重量比為0.5-5。
進(jìn)行連續(xù)蒸餾步驟b)時，溫度為310-335℃，壓力為2-8mbar。優(yōu)選用機(jī)械泵產(chǎn)生真空，其中的氣體和蒸氣借助于液體或氣體燃料在爐內(nèi)燃燒。優(yōu)選用管殼式換熱器將真空蒸餾塔的原料加熱，加熱劑是溫度為350-390℃的熱油。
另一方面，本發(fā)明方法的壓力高于薄層蒸發(fā)法中的壓力(1mbar)，這將顯著減小設(shè)備的尺寸和復(fù)雜性。
真空蒸餾中使用的減壓度(約2-8mbar)是用機(jī)械真空泵實現(xiàn)的，這種系統(tǒng)優(yōu)于蒸氣噴射器系統(tǒng)，因為它能夠避免產(chǎn)生大量被臭味物質(zhì)污染的冷凝水，從而不需要復(fù)雜的防污染裝置。機(jī)械真空泵的出口氣體送入氣體或液體燃料爐，在其中燃燒，以消除產(chǎn)生臭味的痕量產(chǎn)品。
如果換熱器的管壁達(dá)到高溫狀態(tài)，則會加劇大氣壓蒸餾和減壓蒸餾中使用的換熱器的結(jié)垢問題。通過在爐內(nèi)燃燒氣體以免直接加熱管可以降低這種效應(yīng)。優(yōu)選用中溫流體在換熱器中進(jìn)行加熱，中溫流體在大氣壓蒸餾中以約250-320℃的溫度在管外循環(huán)，而在減壓蒸餾中以約350-390℃的溫度在管外循環(huán)。
與此類似，大氣壓蒸餾液或減壓蒸餾塔底液體的再循環(huán)在換熱器管中有兩個優(yōu)點1)提高線速度和增加湍動區(qū)域，從而避免在管表面上產(chǎn)生熱點和沉積物。
2)提高液體-蒸氣比，減少蒸氣占據(jù)的體積，避免在與蒸氣接觸的管表面上產(chǎn)生熱點，在與蒸氣接觸的管表面上，從工業(yè)側(cè)的傳熱系數(shù)低得多，與此同時，降低在管表面上形成沉積物的可能性。
因此，本發(fā)明方法的蒸餾條件，特別是真空蒸餾條件，可以在不使用如現(xiàn)有技術(shù)所需的過大設(shè)備情況下避免結(jié)垢和裂解反應(yīng)。
與此類似，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)當(dāng)在堿性產(chǎn)品(堿性氫氧化物)存在下在中溫條件下將用脂族溶劑萃取的產(chǎn)品蒸餾時，基礎(chǔ)油的性能得到顯著改善，同時，該系統(tǒng)的清潔性得以提高，腐蝕現(xiàn)象消失。
在廢油的溶劑萃取再精煉方法中，還沒有文獻(xiàn)描述過在將瀝青分離后使用少量堿性氫氧化物。
在不使用溶劑萃取的其它再精煉方法中，堿性氫氧化物的反應(yīng)溫度范圍是200-300℃，并且該反應(yīng)是在分離瀝青前或其過程中進(jìn)行的，通常需要將油和氫氧化物在其中一起混合和反應(yīng)的裝置。在本發(fā)明的方法中，將瀝青分離后用堿性試劑進(jìn)行的處理具有不同的特征和條件，下面對其進(jìn)行解釋a)一般作為堿性氫氧化物的濃縮水溶液加入的堿性試劑在大氣壓閃蒸中會失水，成為具有很大活性的無水產(chǎn)品。水的脫除可以不必使用其壓力等于200-300℃下水的蒸氣壓的高壓設(shè)備。
b)無水產(chǎn)品被送入真空分餾蒸餾塔，在蒸餾塔內(nèi)溫度達(dá)到310-335℃，其中的反應(yīng)速率比其它方法中所述的反應(yīng)速率快得多，從而具有大得多的精煉效果。
c)在該溫度下且使用無水產(chǎn)品時，不需要混合設(shè)備或反應(yīng)裝置，在少量堿性試劑存在下蒸餾就能夠得到所需的效果。這些反應(yīng)優(yōu)選在真空塔底部的線路中及其向塔原料的再循環(huán)中進(jìn)行。
與此類似，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)在蒸餾時加入少量還原劑，特別是肼(hydracine)，有助于改善所得的潤滑基礎(chǔ)油的質(zhì)量。盡管大家都知道用肼除去鍋爐中的分子氧、形成水和分子N2、以及在有機(jī)反應(yīng)中用肼作為還原劑，但沒有發(fā)現(xiàn)一篇文獻(xiàn)涉及其在精煉潤滑油中的應(yīng)用。但已知在真空蒸餾溫度即高于270℃的溫度下，肼分解為H2和N2。
最后，如果流經(jīng)閃蒸區(qū)和分餾真空蒸餾區(qū)后的堿性化合物最終作為用作燃料油或瀝青的塔底產(chǎn)品的一部分，則設(shè)計用水將其萃取的工藝，以將其回收，并且降低蒸餾塔底產(chǎn)品中堿性物質(zhì)的含量。
在本發(fā)明的一項具體應(yīng)用中，步驟b)中真空蒸餾塔底產(chǎn)品優(yōu)選在80-160℃下被冷卻，在高于所使用溫度下水的蒸氣壓的壓力下用水萃取，以溶解和回收堿性化合物，并降低其在塔底產(chǎn)品中的含量。
在本發(fā)明的另一項具體應(yīng)用中，在步驟b)的分餾塔中在串聯(lián)的兩個或多個容器中進(jìn)行連續(xù)蒸餾。
已經(jīng)證明以說明書和實施例中所示形式聯(lián)合且同時應(yīng)用這些原理時，能夠得到這些原理中的任一個單獨作用時無法得到的效果。
本專利申請中所述的這些原理的應(yīng)用，能夠達(dá)到各種具體的目的，這是用現(xiàn)有的溶劑萃取精煉油工藝所不可能達(dá)到的。


圖2示意性地描述了本發(fā)明的方法，這將在下面的部分中描述向脫瀝青廢油物流A中加入堿性反應(yīng)試劑B，然后與來自閃蒸容器底部的再循環(huán)物流C混合，在換熱器(1)中預(yù)熱，優(yōu)選將其預(yù)熱至180-260℃，在其中產(chǎn)生蒸氣和液體的混合物。
在容器(2)中將該混合物分離，得到輕質(zhì)烴、溶劑和水的蒸氣物流D，將其在冷卻器(3)中冷卻，在(4)中分離為上層烴R、在底部收集的水相F和在頂部離開的不凝性氣體S。任選地，可以將部分R作為(2)的回流液，防止重組分夾帶在(2)的頂部物流蒸氣中。
來自分離器(2)底部的部分C再循環(huán)后與A混合，用于降低(1)中的蒸發(fā)百分比，提高沿(1)的管子的線速度，從而控制重組分和雜質(zhì)沉積時可能發(fā)生的管子結(jié)垢現(xiàn)象。C與A的重量比一般是1-5。
來自分離器底部的剩余物G與來自分餾蒸餾塔底部的再循環(huán)物流(H)混合后在換熱器(5)中被加熱至中溫，優(yōu)選為315-335℃。將蒸氣-液體混合物(I)加入塔(6)的閃蒸區(qū)。該塔減壓操作(頂部一般為2-10mbar)，設(shè)計為使用壓力損失低的填料，使底部處的壓力通常為10-20mbar，從而達(dá)到上述的中溫。
可以將分餾塔設(shè)計為能夠得到2-5個側(cè)線采出(側(cè)線餾分)。圖1給出了對應(yīng)于生產(chǎn)真空瓦斯油或錠子基礎(chǔ)油K、輕質(zhì)基礎(chǔ)油L和重質(zhì)基礎(chǔ)油M的三線采出的設(shè)計，這三種產(chǎn)品分別送往各自的儲槽。
分餾塔(6)的底部產(chǎn)品分成兩個物流。物流N生產(chǎn)燃料油，也可以用作瀝青的添加劑或流化劑，并被送往儲槽；物流H再循環(huán)至分餾蒸餾塔的原料G中，用于通過降低蒸發(fā)百分比和提高沿管線速度來控制換熱器(5)的管子結(jié)垢。
在標(biāo)注為B、S和T的單元的多個點處可以單獨或以其與堿性化合物的混合物形式加入還原性添加劑。在B處加入堿性化合物且在重油T回流中或在閃蒸區(qū)S中加入加氫試劑可以達(dá)到最好的效率。
任選地，通過換熱器(1)、分離器(2)、換熱器(5)和塔(6)底部循環(huán)并以與燃料油混合物N的形式離開的堿性試劑用水萃取后再循環(huán)至B。為此，在換熱器(7)中將來自塔(6)底部的物流N冷卻，在混合器(8)中加入水Q。在分離器(9)中將堿性氫氧化物的水相P與燃料油的有機(jī)相分離。
圖1是現(xiàn)有技術(shù)中的已知方法的簡略視圖。
實施例實施例1(現(xiàn)有技術(shù)的方法)用具有下述特征的產(chǎn)品作為廢油顏色黑色閃點C.O.C. 165℃100℃的粘度(ASTM D445) 12.6cstH2O(ASTM D95) 4.5％金屬3500ppm蒸餾，ASTM D1160始點224.5終點527.7總蒸餾量(％)89.0根據(jù)PCT US/99/116600的說明書在連續(xù)系統(tǒng)中用2500kg/h液體丙烷萃取這種油1000kg/h。將該混合物連續(xù)泵入相分離器。從上層相中連續(xù)萃取丙烷溶液，通過蒸餾丙烷剩下890kg/h萃取物。
將下部的含水相和瀝青相泵入蒸發(fā)器，得到作為蒸餾物的45kg/h的具有高COD含量的水，將其送往流出水處理裝置，還得到65kg/h的包括添加劑和其它雜質(zhì)的底部瀝青產(chǎn)品。
將溶劑脫瀝青工藝中得到的萃取物以890kg/h的速率泵入大氣壓蒸餾塔，得到15kg/h的輕質(zhì)汽油餾分和875kg/h的仍然含有15kg/h輕組分的底部產(chǎn)品。用熱油將塔底再沸器加熱至375℃，為了使塔底保持300℃，必須經(jīng)常清洗。
將大氣壓蒸餾塔中得到的底部產(chǎn)品以875L/h的流量泵送通過天然氣爐的管束達(dá)到345℃，然后加入分餾蒸餾塔，其上部的壓力為是20mbar。
得到下述產(chǎn)品60kg/h真空瓦斯油350kg/h輕油310kg/h重油135kg/h燃料油這些基礎(chǔ)油具有下述特征

真空蒸餾塔的進(jìn)料管束需要每7-15天清洗一次，填料應(yīng)當(dāng)每6周清洗一次。
該實施例還證明用現(xiàn)有的溶劑萃取技術(shù)得到的基礎(chǔ)油需要最終精煉步驟，因為它們沒有令人滿意的色度和酸度。
事實上，如果用5wt％的吸附粘土(含CaO)在140℃下將現(xiàn)有的基礎(chǔ)油處理15分鐘，則色度將下降2個點，酸度將保持為約0.04mg KOH/g。
實施例2(本發(fā)明的方法)如實施例1所述用丙烷萃取與實施例1所述相同的總共1000g油，分離丙烷后，得到890kg/h萃取物，將其和900kg/h再循環(huán)液一起泵入換熱器，用275℃的熱流體將其溫度加熱到225℃。將得到的混合物送往大氣壓下的液體-蒸氣分離器。在分離器頂部總共得到30kg輕組分，同時在容器底部得到1760kg/h產(chǎn)品，其中900kg/h再循環(huán)到原料中。
860kg/h的大氣壓閃蒸底部產(chǎn)品與3500kg/h的真空塔底部產(chǎn)品混合后在管殼式換熱器中用370℃的熱油加熱至325℃，然后導(dǎo)入填充有壓力損失低的材料的真空塔閃蒸區(qū)。其上部壓力為5mbar，下部壓力為12mbar。
得到下述產(chǎn)品30kg/h錠子油370kg/h輕油310kg/h重油140kg/h燃料油這些基礎(chǔ)油具有下述特性

真空塔的原料換熱器可以長期操作，不需要清洗。
該實施例證明應(yīng)用本發(fā)明的方法對溶劑萃取產(chǎn)品進(jìn)行蒸餾設(shè)計和操作時，能夠極大地提高其可操作性能，并改善基礎(chǔ)油的性能，雖然其質(zhì)量達(dá)不到一次精煉油的一般值。
實施例3(本發(fā)明的方法)在實施例2中，在泵入大氣壓閃蒸塔的萃取物中加入50wt％的氫氧化鉀溶液。從下表可以看到隨著添加劑用量的增加，基礎(chǔ)油的性能得以改善輕油

重油

該實施例證明應(yīng)用本發(fā)明的方法，在適當(dāng)比例的強(qiáng)堿存在下對丙烷萃取物進(jìn)行蒸餾設(shè)計和操作能夠生產(chǎn)其質(zhì)量與一次精煉油相同的再精煉基礎(chǔ)油，并且不需要最終精煉步驟。
實施例4(本發(fā)明的方法)在實施例2中，在泵入大氣壓閃蒸塔的原料中總共加入4.0g KOH/kg萃取物，在來自真空蒸餾塔的重油回流中加入0.2g肼/kg萃取物，得到具有下述特性的基礎(chǔ)油

該實施例證明根據(jù)本發(fā)明，在堿性化合物存在下進(jìn)行蒸餾時，肼的加入有助于達(dá)到一次精煉油的質(zhì)量。
權(quán)利要求
1.一種通過脂族溶劑萃取再精煉廢石油的方法，其特征在于在除去萃取溶劑后，該方法包括下述步驟a)為了在少量堿性化合物或還原劑或二者的混合物存在下分離輕組分，在大氣壓或接近大氣壓下連續(xù)閃蒸；b)在堿性化合物或還原劑或二者的混合物存在下在分餾塔中將步驟a)得到的塔底液體在中度真空和溫度下連續(xù)蒸餾，并從塔底再循環(huán)到原料；作為側(cè)線采出分離出真空瓦斯油或錠子油和潤滑基礎(chǔ)油，燃料油或瀝青組分作為塔底組分分離。
2.權(quán)利要求1的方法，其中步驟a)的閃蒸溫度為150-260℃，優(yōu)選220℃，壓力為大氣壓或接近大氣壓；步驟b)的溫度為310-335℃，塔頂壓力為2-8mbar。
3.權(quán)利要求2的方法，其中使用的堿性化合物是堿性氫氧化物或堿性氫氧化物的混合物，還原劑是肼；其中堿性化合物的使用濃度低于10g/kg溶劑萃取產(chǎn)品，還原劑的用量低于5g/kg溶劑萃取產(chǎn)品。
4.前述權(quán)利要求任一項的方法，其中步驟a)的閃蒸通過用溫度為250-320℃的熱流體在換熱器中將原料加熱到150-250℃進(jìn)行，然后在有或沒有餾出輕組分回流至分離器頂部的條件下連續(xù)進(jìn)行液體-蒸氣分離。
5.前述權(quán)利要求任一項的方法，其中將步驟a)的閃蒸中分離的液體再循環(huán)回原料中，再循環(huán)物流與原料的重量比為0.5-5。
6.前述權(quán)利要求任一項的方法，其中用加熱到250-320℃的熱流體作為步驟a)的閃蒸原料換熱器的加熱劑。
7.前述權(quán)利要求任一項的方法，其中步驟b)的分餾蒸餾塔中的真空是用機(jī)械泵產(chǎn)生的，而所述泵的氣體和蒸氣借助于液體或氣體燃料在爐內(nèi)燃燒。
8.前述權(quán)利要求任一項的方法，其中在步驟b)中，來自分餾塔底部的再循環(huán)物流與塔原料的重量比為1-10。
9.前述權(quán)利要求任一項的方法，其中用管殼式換熱器加熱步驟b)的真空蒸餾塔原料，加熱劑是溫度為350-390℃的熱油。
10.前述權(quán)利要求任一項的方法，其中步驟b)中真空蒸餾塔底部的產(chǎn)品優(yōu)選在80-160℃的溫度下被冷卻，在高于應(yīng)用溫度下水的蒸氣壓的壓力下用水萃取，以溶解和回收堿性化合物，并降低其在塔底產(chǎn)品中的含量。
11.前述權(quán)利要求任一項的方法，其中在步驟b)的分餾塔中在串聯(lián)的兩個或多個容器中進(jìn)行連續(xù)蒸餾。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種通過脂族溶劑萃取將石油源廢油再生的方法。本發(fā)明方法的特征在于從萃取物中除去溶劑之后，該方法包括下述步驟a)為了在少量堿性化合物或還原性化合物或二者的混合物存在下分離輕組分，在大氣壓或接近大氣壓下在蒸發(fā)器中連續(xù)閃蒸；b)在堿性化合物或還原劑或二者的混合物存在下在分餾塔中將步驟a)得到的塔底液體連續(xù)真空和中溫蒸餾，還涉及從塔底到原料的再循環(huán)。用這種方法可以通過側(cè)線采出分離出真空瓦斯油或錠子油和潤滑基礎(chǔ)油，同時在底部分離瀝青組分或燃料油。
文檔編號C10G53/12GK1649984SQ02829424
公開日2005年8月3日 申請日期2002年7月15日 優(yōu)先權(quán)日2002年7月15日
發(fā)明者J·安格魯阿拉姆伯魯 申請人:西耐爾工程集團(tuán)有限公司