專利名稱：工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，屬于石油化工煉制領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
自上世紀(jì)70年代至今，全世界很多科研人員付出了大量的人力、物力從事于利用廢塑料生產(chǎn)汽、柴油的研究，尤其我國，更為突出，光是專利文獻(xiàn)的發(fā)表就有100份之多，并一致公認(rèn)采用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油技術(shù)是一種較好的回收塑料的方法。就目前公開的專利文獻(xiàn)看，現(xiàn)有的用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法主要是對廢塑料采用復(fù)雜的催化裂化技術(shù)，然后用火直燒，油化后形成粘度較高的液體，通過精餾塔蒸餾得到成品的汽油、柴油。上述方法存在如下不足(1)需要復(fù)雜的催化裂化設(shè)備；(2)用火直燒時(shí)，廢塑料在熔融過程中受熱不均，溫度或高或低，影響塑料裂解深度和出現(xiàn)結(jié)焦現(xiàn)象，使成品油質(zhì)量下降；(3)塑料油化是吸熱反應(yīng)，其物質(zhì)的導(dǎo)熱性能較差，達(dá)到熱裂化溫度的時(shí)間較長，換熱效果差，出現(xiàn)四壁生焦現(xiàn)象；(4)廢塑料油化后形成的液體粘度較高，流動(dòng)性差，沒有減粘裝置，這種物料作為精餾塔蒸餾的基礎(chǔ)原料，會(huì)造成精餾塔的負(fù)荷，產(chǎn)生大量的回?zé)捰停篃捰统杀驹龈撸?5)廢塑料在收集、分揀、摻合過程中會(huì)有一定量的泥土、沙石等摻入，沒有清除該有害物質(zhì)的分離裝置，造成排渣不徹底，而且不能連續(xù)操作；(6)常壓或正壓操作，使油品的撥出深度和油品轉(zhuǎn)化率降低，浪費(fèi)能源。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的技術(shù)解決問題是提供一種不需要復(fù)雜的催化裂化設(shè)備，可連續(xù)生產(chǎn)，油品轉(zhuǎn)化率高，油品質(zhì)量好，成本低，節(jié)約能源的工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，從而解決現(xiàn)有廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油方法存在的缺陷。
本發(fā)明的技術(shù)解決方案是工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征包括下列步驟(1)將廢塑料聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯，或聚乙烯、聚苯乙烯，或聚丙烯、聚苯乙烯按比例摻合；(2)將上述摻合好的廢塑料推進(jìn)內(nèi)有雙螺帶攪拌器，外裝熔鹽導(dǎo)熱介質(zhì)夾套的反應(yīng)釜中加熱液化裂解；(3)對反應(yīng)釜中的廢塑料經(jīng)加熱裂解，反應(yīng)生成的物料進(jìn)行減粘裂化，裂化氣體經(jīng)冷凝形成液體，送精餾塔進(jìn)行精餾；(4)同時(shí)，反應(yīng)釜中的塑料熔解液不斷地被泵入內(nèi)裝有熔鹽分離液的固液分離缸中，對反應(yīng)釜中的殘?jiān)?、泥土有效進(jìn)行分離，殘?jiān)?、泥土通過固液分離缸底的螺旋擠壓機(jī)排出缸外，干凈的塑料熔解液返回反應(yīng)釜內(nèi)；(5)完成(2)、(3)、(4)步驟中，實(shí)施減壓蒸餾。
所述步驟(1)中的廢塑料中的摻合比例是聚乙烯∶聚丙烯∶聚苯乙烯為0.8～1.2∶0.8～1.2∶0.7～0.9，或聚乙烯∶聚苯乙烯為0.8～1.2∶0.3～0.5，或聚丙烯∶聚苯乙烯為0.8～1.2∶0.3～0.5，其中優(yōu)選比例是聚乙烯∶聚丙烯∶聚苯乙烯為1∶1∶0.8，或聚乙烯∶聚苯乙烯為1∶0.4～0，或聚丙烯∶聚苯乙烯為1∶0.4。
所述步驟(2)中的反應(yīng)釜，為槽形反應(yīng)釜或立式反應(yīng)釜，熔鹽溫度為200℃～800℃，優(yōu)選溫度為450℃～550℃。
所述步驟(2)中的塑料加熱液化裂解溫度為350℃～400℃。
所述步驟(2)中的雙螺帶攪拌器是外螺帶順時(shí)針旋轉(zhuǎn)，內(nèi)螺帶逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)，外螺帶與反應(yīng)釜內(nèi)壁間隔為2mm～5mm的雙螺帶攪拌器。
所述步驟(3)中的減粘方式采用減粘釜或其他緩和的低溫裂解方式，其中減粘釜體為臥式圓筒形，釜內(nèi)縱向火管排列，釜底設(shè)有沉積槽，釜上部中央和蒸餾塔相接，釜內(nèi)塑料液體的減粘溫度為250℃～300℃。
所述步驟(4)中的固體分離缸體為錐形體，缸上端出口與反應(yīng)釜?dú)庀喑隹谶B接，缸的下端設(shè)有螺旋擠壓機(jī)，缸體錐形切線處設(shè)一物料入口，反應(yīng)釜排渣口經(jīng)泵與固液分離缸物料入口串接，鹽熔分離液的裝填量為固液分離缸總?cè)莘e的2/5～3/5，熔鹽溫度為350℃～400℃。
所述步驟(5)中的減壓蒸餾由機(jī)械式真空泵、真空缸、控制閥、真空表組成，其中壓力分配為反應(yīng)釜工作壓力-0.02公斤～-0.08公斤，固液分離缸工作壓力為-0.02公斤～-0.08公斤，減粘釜工作壓力為-0.02公斤～0.08公斤。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有的優(yōu)點(diǎn)如下1.由于摻入一定比例的聚苯乙烯，省去了復(fù)雜的催化裂化裝置，不用催化劑就可以生產(chǎn)高標(biāo)號(hào)汽油和柴油。
眾所周知，廢塑料是高分子聚合物，單純的聚乙烯或聚丙烯塑料，在熱裂化過程中，生成的油品以直鏈烷烴和烯烴為主，如果作為汽油產(chǎn)品，它的辛烷值偏低，若適當(dāng)?shù)負(fù)饺胍欢ū壤木郾揭蚁┧芰?，就?huì)提高汽油產(chǎn)品中芳烴含量，進(jìn)而提高了汽油的辛烷值，能夠生產(chǎn)車用高標(biāo)號(hào)汽油產(chǎn)品，而對于柴油產(chǎn)品來說，直鏈烷烴含量高，十六烷值就高，近似直餾柴油產(chǎn)品。因此，實(shí)施本發(fā)明可在一套生產(chǎn)裝置工藝流程中，完全可以生產(chǎn)合格的汽油、柴油兩種產(chǎn)品。
2.用熔鹽做反應(yīng)釜中的導(dǎo)熱介質(zhì)，徹底解決了廢塑料在熔融過程中受熱不均，溫度或高或低，影響塑料裂解深度和結(jié)焦現(xiàn)象所帶來的缺陷。
利用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油完全是吸熱反應(yīng)塑料通過吸熱方能油化，這一過程為項(xiàng)變過程。但是塑料的導(dǎo)熱性能較差，給定的溫度或高或低，受熱面不均，都將給塑料油化或裂解深度帶來影響。為解決這一缺陷，本發(fā)明在反應(yīng)釜夾套內(nèi)的導(dǎo)熱介質(zhì)是熔鹽。熔鹽是最理想的導(dǎo)熱介質(zhì)，并在石油、化工領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用，它可以調(diào)成配比，使導(dǎo)熱溫度從200℃～800℃內(nèi)進(jìn)行調(diào)整，操作彈性很大。實(shí)施本發(fā)明用熔鹽做導(dǎo)熱介質(zhì)方案，徹底解決了用火直燒所帶來的受熱面不均，溫度或高或低，影響塑料裂解深度和結(jié)焦現(xiàn)象所帶來的缺陷。
3.本發(fā)明反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)有內(nèi)外雙螺帶攪拌器，徹底地解決了塑料油化吸熱反應(yīng)中其物質(zhì)的導(dǎo)熱性能較差，易造成反應(yīng)物料受熱不均勻，裂化深度不一致，并伴有局部結(jié)焦這一缺陷。
塑料油化是吸熱反應(yīng)，但是其物質(zhì)的導(dǎo)熱性能較差，達(dá)到熱裂化溫度的時(shí)間較長，容易造成反應(yīng)物料受熱不均勻，裂化深度不一致，并伴有局部結(jié)焦現(xiàn)象。為了解決這一缺陷，本發(fā)明在反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)有內(nèi)外雙螺帶攪拌器，外螺帶順時(shí)針旋轉(zhuǎn)，內(nèi)螺帶逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)，其在工作時(shí)，由于內(nèi)外螺帶相反方向旋轉(zhuǎn)，形成層流撞擊，產(chǎn)生湍流，使塑料油得到充分換熱，加快了裂解速率，外螺帶與槽形反應(yīng)釜內(nèi)壁保持有2mm～5mm間隔，外螺帶在旋轉(zhuǎn)時(shí)隨時(shí)可以刮去因器壁反應(yīng)生成的焦炭，由此保證了熔鹽向釜內(nèi)傳熱效果。
4.采用了減粘措施，降低了油品的粘度，提高了煉廠的輕質(zhì)油收率，減少了精餾塔的回?zé)捰捅取?br> 廢塑料油化后形成的液體粘度較高，流動(dòng)性差，此種物料作為精餾塔蒸餾的基礎(chǔ)原料，會(huì)造成精餾塔的負(fù)荷，產(chǎn)生大量的回?zé)捰?，使煉油成本增高。為了解決這一缺陷，采用減粘釜等其他緩和的低溫裂解方式，降低油品的粘度，提高煉廠的輕質(zhì)油收率，降低精餾塔的回?zé)捰汀?br> 5.塑料在收集、分揀、摻合過程中如不清洗，會(huì)有一定量的泥土、沙石等摻入，該有害物質(zhì)如不清除，會(huì)影響反應(yīng)釜的操作周期，使之不能連續(xù)生產(chǎn)。為解決這一難題，本發(fā)明采用固液分離缸起到排出泥土、沙石等泥渣的作用。
本發(fā)明是根據(jù)有機(jī)和無機(jī)不相溶的原理，及各種不同物質(zhì)比重不同的特性而產(chǎn)生的，高溫泵經(jīng)管道源源不斷地通過反應(yīng)釜的排渣口，將反應(yīng)釜內(nèi)的物料打入到固液分離缸內(nèi)，由于油和熔鹽不相溶，且油的比重輕于熔鹽的比重，因此油便浮升出熔鹽液面，通過固液分離缸上的出口進(jìn)入反應(yīng)釜?dú)庀喑隹冢M(jìn)入反應(yīng)釜內(nèi)。進(jìn)入固液分離缸的泥土、沙石等殘?jiān)?，因比重重于熔鹽而沉入固液分離缸底部，待沉積到一定量時(shí)，螺旋擠壓機(jī)便將其排出。復(fù)而始之，反應(yīng)釜內(nèi)的泥土、沙石便置換出來，延長了反應(yīng)釜的操作周期，使之能連續(xù)生產(chǎn)。
6.本發(fā)明根據(jù)餾分的沸點(diǎn)，隨外壓的降低而下降的原理實(shí)現(xiàn)的，在各個(gè)環(huán)節(jié)實(shí)施了減壓蒸餾，提高了油品的撥出率，進(jìn)而提高了油品的轉(zhuǎn)化率，節(jié)約了能源。
總之，本發(fā)明不需要復(fù)雜的催化裂化設(shè)備，可連續(xù)生產(chǎn)，油品轉(zhuǎn)化率高，油品質(zhì)量好，且成本低，節(jié)約能源，從而解決了現(xiàn)有廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油技術(shù)及設(shè)備存在的缺陷，有效治的治理了白色污染，是一種固體廢物資源化處理的方法。


圖1為本發(fā)明中生產(chǎn)汽油、柴油設(shè)備的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
實(shí)施例1第一步，將廢塑料聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯按1∶1∶0.8比例摻合，如聚乙烯100公斤、聚丙烯100公斤、聚苯乙烯80公斤；第二步，將按上述比例摻合好的廢塑料用液壓推進(jìn)器推進(jìn)內(nèi)有雙螺帶攪拌器，外裝有熔鹽作為導(dǎo)熱介質(zhì)夾套的槽形或立式反應(yīng)釜中加熱液化裂解，熔鹽溫度為450℃，反應(yīng)釜中加熱液化裂解溫度350℃；第三步，反應(yīng)釜中的廢塑料經(jīng)加熱裂解，反應(yīng)生成的物料進(jìn)入減粘釜或其他緩和的低溫裂解裝置中進(jìn)行減粘裂化蒸餾，減粘溫度為250℃，裂化氣體經(jīng)冷凝器冷凝形成液體，送精餾塔進(jìn)行精餾；第四步，同時(shí)，反應(yīng)釜中的塑料熔解液經(jīng)泵持續(xù)不斷地泵入內(nèi)裝有熔鹽分離液的固液分離缸，對反應(yīng)釜中的殘?jiān)⒛嗤劣行нM(jìn)行分離，殘?jiān)?、泥土通過固液分離缸底的螺旋擠壓機(jī)排出缸外，干凈的塑料熔解液返回反應(yīng)釜內(nèi)；在完成上述各步驟中，實(shí)施減壓蒸餾，其中反應(yīng)釜工作壓力約為-0.04公斤～-0.06公斤，固液分離缸工作壓力約為-0.04公斤～-0.06公斤，減粘釜工作壓力為-0.04公斤～0.06公斤。
實(shí)施例2第一步，將廢塑料聚乙烯、聚苯乙烯按1∶0.4比例摻合，如聚乙烯100公斤、聚苯乙烯40公斤；第二步，將按上述比例摻合好的廢塑料用液壓推進(jìn)器推進(jìn)內(nèi)有雙螺帶攪拌器，外裝有熔鹽作為導(dǎo)熱介質(zhì)夾套的槽形或立式反應(yīng)釜內(nèi)，在反應(yīng)釜中加熱液化裂解，熔鹽溫度為550℃，反應(yīng)釜中加熱液化溫度450℃；第三步，反應(yīng)釜中的廢塑料經(jīng)加熱裂解，反應(yīng)生成的物料進(jìn)入減粘釜或其他緩和的低溫裂解裝置中進(jìn)行減粘裂化蒸餾，減粘溫度為300℃，裂化氣體經(jīng)冷凝器冷凝形成液體，送精餾塔進(jìn)行精餾；第四步，同時(shí)，反應(yīng)釜中的塑料熔解液經(jīng)泵持續(xù)不斷地泵入內(nèi)裝有熔鹽分離液的固液分離缸，對反應(yīng)釜中的殘?jiān)?、泥土有效進(jìn)行分離，殘?jiān)?、泥土通過缸底的螺旋擠壓機(jī)排出缸外，干凈的塑料熔解液返回反應(yīng)釜內(nèi)；在完成(2)、(3)、(4)步驟中，實(shí)施減壓蒸餾，其中反應(yīng)釜工作壓力為-0.04～-0.08公斤，固液分離缸工作壓力為-0.04～-0.08公斤，減粘釜工作壓力為-0.04～0.08公斤。
實(shí)施例3第一步，將聚丙烯、聚苯乙烯等熱塑型廢塑料按1∶0.4比例摻合比例摻合，如聚丙烯100公斤、聚苯乙烯40公斤；第二步，將按上述比例摻合好的廢塑料用液壓推進(jìn)器推進(jìn)內(nèi)有雙螺帶攪拌器，外裝有熔鹽作為導(dǎo)熱介質(zhì)夾套的反應(yīng)釜中加熱液化，熔鹽溫度為500℃，反應(yīng)釜中加熱液化溫度380℃，第三步，反應(yīng)釜中的廢塑料經(jīng)加熱裂解，反應(yīng)生成的物料進(jìn)入減粘釜中進(jìn)行減粘裂化蒸餾，減粘溫度為280℃，裂化氣體經(jīng)冷凝器冷凝形成液體，送精餾塔進(jìn)行精餾；第四步，同時(shí)，反應(yīng)釜中的塑料熔解液經(jīng)泵持續(xù)不斷地泵入內(nèi)裝有熔鹽分離液的固液分離缸，對反應(yīng)釜中的殘?jiān)⒛嗤劣行нM(jìn)行分離，殘?jiān)⒛嗤镣ㄟ^缸底的螺旋擠壓機(jī)排出缸外，干凈的塑料熔解液返回反應(yīng)釜內(nèi)；在完成(2)、(3)、(4)步驟中，實(shí)施減壓蒸餾，其中反應(yīng)釜工作壓力為-0.04～-0.08公斤，固液分離缸工作壓力為-0.04～-0.08公斤，減粘釜工作壓力為-0.04～0.08公斤。
本發(fā)明上述各實(shí)施例中工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油設(shè)備，包括液壓進(jìn)料機(jī)1，內(nèi)有雙螺帶攪拌器3、外裝有熔鹽導(dǎo)熱介質(zhì)夾套4的反應(yīng)釜2，減粘釜5，蒸餾塔6，固液分離缸7，螺旋擠壓機(jī)8，高溫漿液泵9，混合油冷凝器10，混合油接收缸11，真空缸12，真空泵13，精餾塔14，再沸器15，汽油冷凝器16，汽油接收缸17，柴油冷凝器18，柴油接收缸19，計(jì)量泵20等主要設(shè)備組成，廢塑料收集后不需清洗，簡單去除泥土、沙石、金屬等大塊雜質(zhì)后，將聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯，或聚乙烯、聚苯乙烯，或聚丙烯、聚苯乙烯，按本發(fā)明方法中介紹的比例摻合，由液壓進(jìn)料機(jī)1推進(jìn)槽形或立式反應(yīng)釜2內(nèi)，在負(fù)壓-0.02～0.08公斤壓力及200℃～800℃的溫度下熔融，同時(shí)反應(yīng)釜2內(nèi)雙螺帶攪拌器3轉(zhuǎn)動(dòng)，使物料在反應(yīng)釜2中加快換熱裂解，裂解氣體通過反應(yīng)釜2氣相出口進(jìn)入減粘釜5，減粘釜5的釜體為臥式圓筒形，釜內(nèi)縱向火管排列，釜底設(shè)有沉積槽，釜上部中央和蒸餾塔相接，減粘釜2的溫度250℃～300℃，負(fù)壓0.02～0.08公斤壓力，從反應(yīng)釜2出來的裂解氣在流通管道會(huì)產(chǎn)生聚合反應(yīng)，大于250℃～300℃沸點(diǎn)的大分子烴形成液態(tài)落入減粘釜5中，小于250℃～300℃沸點(diǎn)的氣態(tài)烴通過蒸餾塔進(jìn)入混合油冷凝器10，冷凝形成液體流入混合油接收缸11，混合液經(jīng)計(jì)量泵20打入精餾塔14，精餾塔14在再沸器的作用下，塔頂出汽油，汽油氣態(tài)烴通過汽油冷凝器16冷凝形成液體進(jìn)入汽油接收缸17，塔中柴油氣態(tài)烴經(jīng)柴油冷凝器18冷凝形成液體進(jìn)入柴油接收缸19，塔底重油進(jìn)入到固液分離缸7回到反應(yīng)釜2中再裂解，固體分離缸體7為錐形體，缸上端出口與反應(yīng)釜2氣相出口連接，缸的下端設(shè)有螺旋擠壓機(jī)，缸體錐形切線處設(shè)一物料入口，反應(yīng)釜2排渣口經(jīng)泵與固液分離缸7物料入口串接，鹽熔分離液的裝填量為固液分離缸總?cè)莘e的2/5～3/5，熔鹽溫度為350℃～400℃。反應(yīng)釜2內(nèi)的雙螺帶攪拌器3在旋轉(zhuǎn)中不停的將帶有泥土、沙石的塑料液推向排渣口，高溫漿液泵9將塑料液打入固液分離缸中，固液分離后，干凈塑料液通過反應(yīng)釜5氣相出口返回反應(yīng)釜2內(nèi)，泥土、沙石經(jīng)沉積一定量后，由螺旋擠壓機(jī)排出缸外。
權(quán)利要求
1.工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征包括下列步驟(1)將廢塑料聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯，或聚乙烯、聚苯乙烯，或聚丙烯、聚苯乙烯按比例摻合；(2)將上述摻合好的廢塑料推進(jìn)內(nèi)有雙螺帶攪拌器，外裝熔鹽導(dǎo)熱介質(zhì)夾套的反應(yīng)釜中加熱液化裂解；(3)對反應(yīng)釜中的廢塑料經(jīng)加熱裂解，反應(yīng)生成的物料進(jìn)行減粘裂化，裂化氣體經(jīng)冷凝形成液體，送精餾塔進(jìn)行精餾；(4)同時(shí)，反應(yīng)釜中的塑料熔解液被不斷地泵入內(nèi)裝有熔鹽分離液的固液分離缸中，對反應(yīng)釜中的殘?jiān)?、泥土有效進(jìn)行分離，殘?jiān)?、泥土通過固液分離缸底的螺旋擠壓機(jī)排出缸外，干凈的塑料熔解液返回反應(yīng)釜內(nèi)；(5)在完成(2)、(3)、(4)步驟中，實(shí)施減壓蒸餾。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征在于所述步驟(1)中的廢塑料中的摻合比例是聚乙烯∶聚丙烯∶聚苯乙烯為0.8～1.2∶0.8～1.2∶0.7～0.9，或聚乙烯∶聚苯乙烯為0.8～1.2∶0.3～0.5，或聚丙烯∶聚苯乙烯為0.8～1.2∶0.3～0.5。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征在于所述步驟(1)中的廢塑料中的摻合優(yōu)選比例是聚乙烯∶聚丙烯∶聚苯乙烯為1∶1∶0.8，或聚乙烯∶聚苯乙烯為1∶0.4～0，或聚丙烯∶聚苯乙烯為1∶0.4。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征在于所述步驟(2)中的內(nèi)有雙螺帶攪拌器，外裝熔鹽導(dǎo)熱介質(zhì)夾套的反應(yīng)釜為槽形反應(yīng)釜或立式反應(yīng)釜。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征在于所述熔鹽溫度為200℃～800℃，優(yōu)選溫度為450℃～550℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征在于所述步驟(2)中的塑料加熱液化裂解溫度為350℃～400℃。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征在于所述步驟(2)中的雙螺帶攪拌器是外螺帶順時(shí)針旋轉(zhuǎn)，內(nèi)螺帶逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)，外螺帶與反應(yīng)釜內(nèi)壁間隔為2mm～5mm的雙螺帶攪拌器。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征在于所述步驟(3)中的減粘方式采用減粘釜或其他緩和的低溫裂解方式，其中減粘釜體為臥式圓筒形，釜內(nèi)縱向火管排列，釜底設(shè)有沉積槽，釜上部中央和蒸餾塔相接，釜內(nèi)塑料液體的減粘溫度為250℃～300℃。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征在于所述步驟(4)中的固體分離缸體為錐形體，缸上端出口與反應(yīng)釜?dú)庀喑隹谶B接，缸的下端設(shè)有螺旋擠壓機(jī)，缸體錐形切線處設(shè)一物料入口，反應(yīng)釜排渣口經(jīng)泵與固液分離缸物料入口串接，鹽熔分離液的裝填量為固液分離缸總?cè)莘e的2/5～3/5，熔鹽溫度為350℃～400℃。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，其特征在于所述步驟(5)中的減壓蒸餾的壓力分配為反應(yīng)釜工作壓力-0.02公斤～-0.08公斤，固液分離缸工作壓力為-0.02公斤～-0.08公斤，減粘釜工作壓力為-0.02公斤～0.08公斤。
全文摘要
工業(yè)化用廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油的方法，將廢塑料聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯，或聚乙烯、聚苯乙烯，或聚丙烯、聚苯乙烯按比例摻合后推進(jìn)內(nèi)有雙螺帶攪拌器，外裝熔鹽作為導(dǎo)熱介質(zhì)夾套的反應(yīng)釜中加熱液化裂解；對經(jīng)加熱裂解反應(yīng)生成的物料進(jìn)行減粘裂化，裂化氣體經(jīng)冷凝形成液體，送精餾塔進(jìn)行精餾；同時(shí)將反應(yīng)釜中的塑料熔解液不斷地泵入內(nèi)裝有熔鹽分離液的固液分離缸中，對反應(yīng)釜中的殘?jiān)?、泥土有效進(jìn)行分離，殘?jiān)⒛嗤镣ㄟ^固液分離缸底的螺旋擠壓機(jī)排出缸外，干凈的塑料熔解液返回反應(yīng)釜內(nèi)，在完成上述過程中，實(shí)施減壓蒸餾。本發(fā)明不需要復(fù)雜的催化裂化設(shè)備，可連續(xù)生產(chǎn)，油品轉(zhuǎn)化率高，油品質(zhì)量好，且成本低，節(jié)約能源，從而解決了現(xiàn)有廢塑料生產(chǎn)汽油、柴油技術(shù)中存在的缺陷，有效治地治理了白色污染。
文檔編號(hào)C10G1/10GK1526793SQ0313466
公開日2004年9月8日 申請日期2003年9月25日 優(yōu)先權(quán)日2003年9月25日
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