專利名稱：從延遲焦化瓦斯油中除去顆粒物質(zhì)的分離方法和設(shè)備的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及延遲焦化方法，更確切說是涉及從延遲焦化單元的閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去顆粒物質(zhì)的方法和設(shè)備。
在延遲焦化的過程中，從煉焦塔頂來的蒸氣通到煉焦分餾器中，在這里，煉焦塔頂餾出物被分成蒸氣料流，一個或多個中間液體料流，以及閃蒸區(qū)瓦斯油(FZGO)料流。FZGO料流經(jīng)常含有相當大量的不同直徑的細小固體顆粒(例如焦碳粉末)以及很粘稠中間相物質(zhì)。該中間相物質(zhì)可以是被夾帶在蒸氣中離開煉焦塔的液態(tài)焦炭，并且經(jīng)常包裹在焦炭顆粒上，使顆粒發(fā)粘。為了提高FZGO料流的價值，進一步加工是必要的，希望把FZGO料流通入例如固定床催化加氫單元，而后再通入流化床催化裂化單元(FCC)或者其它加工單元。然而，不幸的是，F(xiàn)ZGO料流中夾帶的固體和中間相會很快堵塞并沾污加氫單元的催化劑床。
未加氫處理的閃蒸區(qū)瓦斯油可以在流化床催化裂化單元(FCC單元)中進行加工，但是由于其高芳香族化合物含量及其它因素，未處理的FZGO料流的產(chǎn)率分布一般相當差。
可以用過濾介質(zhì)濾除FZGO料流中的顆粒。但是，過濾過程對過濾器堵塞是很敏感的，會需要相當多的停車時間清潔或清除累積的焦油或膠質(zhì)，使過濾系統(tǒng)再生，還會需要相當大的初始資金來裝設(shè)設(shè)備。
因此，提供這樣一種方法和設(shè)備將是十分有益，即其能夠經(jīng)濟而有效的從FZGO料流中除去顆粒，從而使其后的FZGO料流的加工變得容易起來；并且能為提高FZGO料流的價值從而改進精煉經(jīng)濟性提供機會。
本發(fā)明提供了一種從閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去顆粒的方法和設(shè)備，所說的顆粒包括直徑約15-25微米或者更大些的顆粒。根據(jù)本發(fā)明，將旋流分離技術(shù)用于從FZGO料流中離心除去顆粒物質(zhì)，使之形成減少了顆粒的料流。而后，可將減少了顆粒的料流進一步加工，例如，先在加氫單元中加工，接著再在流化床催化裂化(FCC)單元中加工，從而提供有價值的產(chǎn)品。在FZGO料流進入加氫單元之前除去其中的顆粒允許在加氫處理單元催化劑床被堵塞的發(fā)生減少或消除的情況下處理料流。
本發(fā)明的一個方面是提供改良的延遲焦化方法，其中焦化塔的塔頂餾出物蒸氣導入焦化器的分餾塔，這時，蒸氣被分成塔頂餾出物蒸氣，中間液體料流，和閃蒸區(qū)瓦斯油料流(其中含有大量直徑不同的顆粒)，改良的方法還包含如下步驟將閃蒸區(qū)瓦斯油料流提供給第一分離器令第一分離器運轉(zhuǎn)，以便從閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去直徑大于約500微米的顆粒，使其形成第一減少了顆粒的料流；將該減少了顆粒的料流提供給包括有旋流分離器的第二分離器；令第二分離器運轉(zhuǎn)，以便從減少了顆粒的料流中除去直徑大于約25微米的顆粒并令其形成第二減少了顆粒的料流；將第二減少了顆粒的料流提供給加氫器。
本發(fā)明的另一方面是一種設(shè)備，該設(shè)備包括產(chǎn)生塔頂餾出物蒸氣的焦化塔，從焦化塔接收塔頂餾出物蒸氣并將其分為塔頂餾出物蒸氣料流，中間液體料流和含有大量直徑不同的顆粒的閃蒸區(qū)瓦斯油料流焦化器分餾器，以及位于所述分餾器下游的加氫器，改良設(shè)備還包括第一分離器，它位于所述分餾器下游，其設(shè)計適于接收從分餾器出來的FZGO料流并除去直徑大于約500微米的顆粒以形成第一減少了顆粒的料流；和第二分離器，它包括位于所述第一分離器下游的旋流分離器，其設(shè)計適于從第一減少了顆粒的料流中除去直徑大于約25微米的顆粒以便形成第二減少了顆粒的料流。
本發(fā)明的另一個方面提供了一種設(shè)備，該設(shè)備包括兩個分離器，其中至少一個分離器是具有多個旋流器的旋流分離器。
本發(fā)明的方法和設(shè)備的優(yōu)點是它能連續(xù)在線運行而無需周期性的停車以對堵塞了的設(shè)備進行反沖洗，所以保養(yǎng)和運行經(jīng)費較低。與通常的方法比較，本發(fā)明的方法和設(shè)備可以有利地用較低的初始投資來完成。本發(fā)明的方法和設(shè)備還通過使FZGO料流的進一步處理變得容易并且允許使用加氫的FZGO作為FCC單元的原料而不是作為延遲焦化器的天然回收物而提供了改善精煉經(jīng)濟性的機會。
附圖簡述

圖1是延遲焦化方法的流程示意圖。
圖2是本發(fā)明的方法的實施方案的流程示意圖。
圖3是本發(fā)明的另一個實施方案的流程示意圖。
圖4是本發(fā)明方法的再一個的實施方案的流程示意圖。
圖5是優(yōu)選的旋流分離器的部分剖面投影圖。
圖6是適合于本發(fā)明的優(yōu)選的旋流分離器的部分剖面?zhèn)纫晥D。
圖7是圖6所示旋流分離器的部分剖面分解投影圖。
圖8是可用于圖6和圖7的分離器中的單個旋流器的部分剖面投影圖。
圖1解釋了基本的延遲焦化方法5。焦化方法5可以將原料轉(zhuǎn)化成氣態(tài)的塔頂餾出物料流，一個或多個中間液體料流和FZGO料流。在運行時，原料10通過爐子15，而后進入兩個焦化塔20A或20B之一中。從焦化塔出來的塔頂餾出物蒸氣25被驟冷后進入分餾器30。液體35(如重瓦斯油或循環(huán)液體)被噴霧進入分餾器30的閃蒸區(qū)，其中閃蒸區(qū)一般位于分餾器的底部到中部的區(qū)域。重瓦斯油35可以起兩種作用在蒸氣進入分餾器時將其中的懸浮的顆粒帶下來和/或使蒸氣中的高沸點組份冷凝。濕氣體塔頂餾出物料流40從分餾器30的頂部出來，同時，一個或多個中間液體料流45、50、55從分餾器30的側(cè)面出來。產(chǎn)生的可能含有懸浮的焦炭顆粒FZGO料流60和粘稠的、可能包裹上述顆粒上并使其具有粘性的中間相物質(zhì)(以下統(tǒng)稱其為“顆粒物質(zhì)”)從分餾器30底部附近流出。
按照常規(guī)的方法，一般不將FZGO料流60導入加氫器中去，因為懸浮的顆粒物質(zhì)會很快污染催化劑。其結(jié)果是，F(xiàn)ZGO料流可能不經(jīng)過濾而導入FCC單元。但是，人們所不希望的是，油料流的芳香化合物含量很高，這導致產(chǎn)物的產(chǎn)率分布很差。加之FZGO料流經(jīng)常含有非所希望的硫濃度，這會使從FCC單元出來的料流超過工業(yè)上規(guī)定的精煉產(chǎn)品汽油、煤油和瓦斯油料流的含硫量。在某些情況下，F(xiàn)ZGO料流將被用作低價值的料流，例如用于生產(chǎn)高硫燃料油。
從FZGO料流中除去顆粒物質(zhì)能有利地通過使油料流能被進一步加工而得到有用又有價值的產(chǎn)物提供高油料流的價值。特別地，減少了顆粒的油料流可以導入固定床催化加氫器而不必擔心催化劑床的污染。所以，將FZGO料流60(如從圖1描述的方法得到的FZGO料流60)導入分離過程中去是我們所希望的，因為它可以在如FCC單元中進一步加工而產(chǎn)生有價值的產(chǎn)品。
本發(fā)明提供一種用至少一個旋流分離單元或分離器從閃蒸區(qū)油料流中分離出懸浮在油料流中的顆粒的改良的方法和設(shè)備。在優(yōu)選的方案中，第二分離器是包括多個在一個多支管中的旋流器的旋流設(shè)備。這個分離器用于去除最終將輸入催化裂化單元的油料流中的直徑大于約15微米的顆粒物質(zhì)。位于旋流分離器的上游的分離器用于除去直徑大于約75微米的顆粒物質(zhì)，以防止旋流分離器堵塞。
下面參看圖2。圖2顯示了本發(fā)明的一個實施方案，包括分離器65及緊隨其后的旋流分離器80。分離器65優(yōu)選地從FZGO料流中除去較大的顆粒，如直徑大于約500微米的顆粒。旋流分離器80基本分離和去除較小的顆粒，如直徑大于約25微米的顆粒。如果希望得到“更清潔的”油料流，分離器65可以被配置為能分離直徑大于約100微米的顆粒；優(yōu)選能去除直徑大于約75微米的顆粒。類似地，為了得到“更清潔的”油料流，旋流分離器80除去直徑大于約15微米的顆粒物質(zhì)。
在優(yōu)選的運行中，分離器65至少分離80％的直徑大于約500微米的顆粒，更優(yōu)選分離器65至少去除約90％的直徑大于500微米的顆粒。對于直徑大于約100微米以及直徑大于約75微米的顆粒物質(zhì)，也希望得到相似的分離效率。
分離器65可以是能從流體料流中對顆粒物質(zhì)(例如固體或其他非流體)進行分離、置換、除去、剝離、過濾或其組合的任何設(shè)備。適合用作分離器65的設(shè)備包括例如濾網(wǎng)、篩子、過濾器，旋流分離器或其組合。在本發(fā)明的一個方面中，分離器65是籃式濾網(wǎng)。這個濾網(wǎng)可包括約75到100微米的金屬絲網(wǎng)。其它適合的設(shè)計包括例如雙濾網(wǎng)或單濾網(wǎng)。在本發(fā)明的另一方面，分離器65由旋流分離器構(gòu)成。這將在以下關(guān)于圖3的討論中詳細敘述。
以下繼續(xù)論述圖2所描述的方法。減少了顆粒的油料流70從分離器65出來，接著向下游輸入旋流分離器80。在一優(yōu)選的方面，旋流分離器80包括多個單獨的、優(yōu)選尺寸小的、裝在一個外殼或容器中的、在一個多支管中的多個旋流分離器。優(yōu)選的旋流分離器如圖5所示，其內(nèi)部的詳細討論見下。根據(jù)優(yōu)選的運行方式中，旋流分離器80至少分離出約80％的直徑大于約25微米的顆粒。更優(yōu)選地，單元80被配置成至少分離出約90％的直徑大于約25微米的顆粒。對于直徑大于約15微米的顆粒，也希望達到類似的分離效率。
從分離器80來的顆粒含量減小了的溢流料流90可被輸入到加氫單元95，并在此被處理至適合于在催化裂化單元100(如流化床催化裂化器)中進行進一步加工。下溢流料流85從旋流分離器80的下部出來，帶走從油料流70中替換出的顆粒物質(zhì)。加氫器95可以是加氫器、氫化裂化單元或加氫脫硫器，并且一般包括固定床催化劑。
如圖2中還顯示出的，可選擇的重瓦斯油料流55可以作為進料料流55A直接輸入分離器65中去用作稀釋劑，這會使油料流粘度變小。當油料流被帶回到旋流分離器80時，這會幫助防止管道堵塞。
任選地，可以將重焦化瓦斯油(“HCGO”)混入從分離器離開的下溢流料流之中以防止下溢流料流管道堵塞。HCGO可以是沖洗油或者用于稀釋料流中的焦炭顆粒的餾出物再生物。HCGO料流的應用也增加加工過程中的總的液體體積并幫助保持工藝管道中的必要的流速。
圖3提供了本發(fā)明的另一個實施方案，其中，應用了一系列旋流分離器來實現(xiàn)FZGO料流中顆粒的分離。此處，分離器65是優(yōu)選設(shè)計和構(gòu)造都足夠大以便在工業(yè)規(guī)模的焦化流動速度、溫度和分離效率下運行的旋流分離器單元。作為兩段式旋流分離方法，單元65的運行是為了基本去除直徑大于約500微米的較大顆粒物質(zhì)，同時，下游的旋流分離器80去除較小顆粒。分離器65優(yōu)選除去直徑大于約100微米的顆粒，更優(yōu)選地除去直徑大于約75微米的顆粒。有利地，通過從FZGO料流中除去大多數(shù)較大尺寸的顆粒之后，旋流分離器80能更有效地運行，即使不能消除堵塞也會使堵塞的可能或頻率降至最低。分離器65優(yōu)選在分離效率(去除的百分率)近于圖2所述的效率的下運行。為了維持總的商業(yè)焦化工藝參數(shù)，旋流分離器65的標稱直徑優(yōu)選在四到十英寸之間。但是，根據(jù)容器的長度、所希望的生產(chǎn)能力、和/或可能影響分離過程的其它的工藝參數(shù)的不同，這一參數(shù)可以改變。
如圖3所示，F(xiàn)ZGO料流進入分離器65并在這里從FZGO料流除去較大顆粒。具有降低了的顆粒材料含量的溢流料流70從分離器65出來，下溢流料流110從分離器65下部出來。下溢流料流110包含著從FZGO料流60中離心移動出的顆粒。
在本發(fā)明的實施中，可能存在所希望的能使工藝的效率和生產(chǎn)力達到最高的速度、體積和體積流速。在本發(fā)明的一個以工業(yè)上值得的時間內(nèi)加工工業(yè)量的產(chǎn)品的方面中，分離器例如65或80運行在足以維持通過工藝的體積和流速的壓力降下。另外，已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，足夠的壓力降能保持分離器的有效的，無阻礙的運轉(zhuǎn)。例如，當分離器65是如圖3所示的旋流容器時，該單元優(yōu)選運轉(zhuǎn)于壓力降至少是10psig下、更優(yōu)選地，該單元運轉(zhuǎn)于壓力降至少是20psig下。在一個優(yōu)選的方面，旋流分離器80運轉(zhuǎn)于壓力降至少是25psig下，更優(yōu)選至少50psig。
任選地，分餾器30產(chǎn)生的重粗瓦斯油料流55A和55B可分別輸入單元65和80，如圖3所示。當重粗瓦斯油料流中含有大量的大顆粒時，將料流55A輸入分離器65可能是有益的。如果只有很少的大顆粒，則優(yōu)選將料流55B輸入分離器單元80以減少所需要的泵壓。還有，餾出物沖洗油可以與下溢流料流110混合以防止下溢流料流管道堵塞。
本發(fā)明的另一實施方案至少包括三個分離器(見圖4)。第3個分離器105優(yōu)選置于分離器65的下游和分離器80的上游。分離器105可以是另一個旋流分離器、濾網(wǎng)、過濾器或任何其他固體去除裝置。單元105中的分離設(shè)備優(yōu)選設(shè)計為能夠用于從油料流中去除顆粒物質(zhì)的，因此，可以在單元65無法操作或停車時作后備使用，或者作為油料流進入旋流分離器80之前起除去大顆粒的第二保證手段。
任選地，源于旋流分離器80的下溢流料流85可與從分離器65出來的下溢流料流110結(jié)合成混合下溢流料流(圖中未畫出)，該料流可以作為自然循環(huán)物回到焦化器分餾器30。優(yōu)選采用中等量的混合料流。由此，兩個混合下溢流料流的體積(不包括與其混合的餾出物沖洗油)的體積優(yōu)選小于總FZGO料流的約5％，但可以低到總FZGO料流的約1.5％。
工藝中各種料流的流速可以用本領(lǐng)域中已知的各種儀器和設(shè)備來控制。由此，雖然在圖1-4的流程圖中沒有畫出來，但其他設(shè)備和裝置(例如閥門、控制器、流量計、指示器等)均可加入流程中。另外，可以將重粗瓦斯油作為沖洗油加入以緩和工藝中可能的堵塞。
適于本發(fā)明的方法使用的旋流分離器是模仿旋流的分離器，此處拉長的容器被設(shè)計為帶有沿容器體切線方向的入口，從而在流體流入該容器時產(chǎn)生旋渦。由于離心力，密度較大的物質(zhì)(例如固體或顆粒物質(zhì))從FCGO流中被移動和分離。適合于本發(fā)明使用的旋流分離器的尺寸(如標稱直徑)從約0.5英寸到約15英寸。尺寸(如除去大顆粒用的單個旋流器的直徑或在多旋流器單元中的旋流器的數(shù)目)可以改變，因為尺寸是由設(shè)計的流體通量(體積)來決定的。
對于本發(fā)明的延遲焦化過程中的旋流分離器的令人滿意的運轉(zhuǎn)，幾個因素能決定旋流分離單元的設(shè)計和構(gòu)成(如尺寸、直徑、長度)。這些因素包括例如所希望的液體通量、欲除去的顆粒的尺寸和工藝的效率。一般而言，決定旋流器的尺寸是第一個步驟；通過設(shè)備的流速可在此尺寸的基礎(chǔ)上決定。對于多旋流器單元(如旋流器的多支管)，達到所希望的工藝效率所需的旋流器數(shù)目可由所希望的體系的總流速除以每個旋流器的流速來決定。
旋流器從液體中分離顆粒的能力基于多種因素。這些因素包括液體比重與顆粒比重的差別，以及旋液分離器中的離心力。旋流器中的離心力取決于液體的粘度及穿過旋流分離器的壓力降。在本發(fā)明中，液體通常是FZGO料流，這是一種重油餾分。這種類型的料流在常溫下可以是膠體。但是，當FZGO料流離開分餾器時，其溫度一般在600°F到約800°F(315.6℃到426.7℃)之間(取決于焦化塔循環(huán))。FZGO料流的比重和粘度依據(jù)其溫度而改變。所以，工藝所用的旋流分離器和本發(fā)明的設(shè)備優(yōu)選運行在600°F到約800°F(315.6℃到426.7℃)的溫度下以便保證達到可以接受的運行效率。
圖5顯示了一個適合于本發(fā)明的旋流分離器，其中包括有多個旋流分離單元134，每個單元點都被配置為離心去除小顆粒物質(zhì)。優(yōu)選各旋流器134相鄰排列、相互平行地安裝在容器136的內(nèi)部并工地在適當?shù)奈恢靡蕴峁┬髌鞯亩嘀Ч?。通過使用多個單獨的單元，旋流分離器80作為一個整體可以加工商業(yè)或工業(yè)規(guī)模的流體。
在優(yōu)選的實施方案中，單元80包含直徑為約0.5到約4英寸的單個旋流器134；更優(yōu)選的標稱直徑為約0.5到約2英寸之間。單元80的配置優(yōu)選使其在每個旋流器每分鐘至少5.5加侖(每秒3.5升)的流速下運行。更優(yōu)選地，旋流分離器80包含能加工至少約每分7.5加侖(0.47升/秒)的旋流器。希望的通過一個旋流器的流速可以幫助決定用在多支管135中的單個旋流器的數(shù)目。由此，在本發(fā)明的某些實施方案中(其中流速是至少每旋流器每分鐘約5.5加侖)，單個旋流器的數(shù)目可以是約7個和60個。但是，旋流器的個數(shù)可以根據(jù)工藝中預期的流速及顆粒物質(zhì)去除效率而改變。例如，流速比較大時所需要在多支管中具有更多個單個旋流器。
在優(yōu)選的裝置中，多支管135中具有約20個開口或長孔以將單個旋流分離器固定在容器殼體136上。取決于多支管中要使用多少個旋流器，不用的開口可以用空白填補或者蓋起來。
參看圖6，分離器80有一入口138和溢流出口140。如圖所示，旋流器134的長度可以從容器進口134下面延伸到鄰近溢流出口140的區(qū)域。旋流器134可以牢固固定在上板142和下板144上。優(yōu)選地，每個旋流器134都與上板142連接并形成密封，以盡可能減小進入口138的入口料流(顆粒減少了的料流)向離開口140的溢流料流中的泄漏。
把單個旋流器固定一起成為多支管的密封裝置使整個體系足夠牢固以經(jīng)得起熱效應(如收縮和膨脹)并防止顆粒減少了的溢流料流進入此后的顆粒減少了的料流或者互相混合。但是，這種密封可受到極端的溫度波動的影響。在運行中，閃蒸區(qū)瓦斯油料流可以在約600°F(315.6℃)到約800°F(426.7℃)下輸入旋流分離器。但是，在停車期間，旋流分離設(shè)備可能處在低得多的約50°F(10℃)到60°F(15.6℃)甚至更低的常溫下(取決于氣候)。眾所周知，由于極端溫度波動，運行的停止和開始會對設(shè)備提出挑戰(zhàn)，特別是連接、密封等。由此，本發(fā)明已通過實現(xiàn)了一種能即使在寬溫度范圍內(nèi)多次循環(huán)(如從常溫到800°F(426.7℃)，再回到常溫)后仍保持其密封能力和完整性密封應對了這些挑戰(zhàn)。
已經(jīng)發(fā)現(xiàn)，使用襯套、墊圈和襯墊結(jié)構(gòu)能在各個旋流器和下板144及上板142之間產(chǎn)生充分的密封。優(yōu)選的密封組件見圖7所示。其中容器體136內(nèi)部，每個旋流器134優(yōu)選用襯墊156與下板接觸，并用襯套158、墊圈160、襯墊162和彈性墊圈164與上板142接觸。優(yōu)選的組件包括至少兩個彈性墊圈。優(yōu)選的彈性墊圈是Bellville或盤式墊圈。用于襯墊156和162的適當?shù)牟牧鲜窃诟邷?如600°F(315.6℃)以上)下仍保持柔性的材料。一種優(yōu)選材料是柔性石墨。
圖7還顯示旋流器134將FZGO料流分成兩個料流，一個是溢流料流，它可以通過溢流料流口140(圖中未畫出，但其優(yōu)選位于上板142和容器蓋148之間，如圖6所示。)，另一個是下溢流料流(含有被置換出來的顆粒)，它可以通過容器136的底部的頂端146離開。頂端146可以用可調(diào)夾具166、中心圈168及襯墊170固定到容器136上。在優(yōu)選的組件上，頂端146是可取下的。另外的方案是，頂端146不能取下，并且使用法蘭盤連接連接到容器體136上。
旋流器的多支管可包含有拉長的棒，它分別連接頂板142和底板144上，從而給多支管提供加強支持。棒使運行過程中的溫度改變導致的可能的容器板的活動最小化。另外，任選地，還可安裝觀察/排放導管以便排出流體。這在設(shè)備必須停車進行維修時是特別重要的。
圖8顯示了一個單個適合用于構(gòu)成旋流分離器80的旋流器134。該圖是僅為解釋在旋流器中流體的流動而繪制的，其中FZGO料流172(圖中以虛線代表)被分成下溢流料流174(含置換出來的顆粒)和減少了顆粒的溢流料流176(該流基本上去除了顆粒物質(zhì))。FZGO料流通過導管或噴嘴178沿切線注入旋流器134并形成旋渦或渦流效應。顆粒狀固體(圖中未畫出)一般比使其懸浮于其中的FZGO料流的比重大(即比較重)，所以被離心力拋離渦流中心。當顆粒固體物質(zhì)到達旋流器的內(nèi)表面182時，它的運動更慢并因重力而降落到旋流器的底部，并由此處脫離旋流器134進入下溢流料流174。已基本除去了顆粒物質(zhì)的FZGO的其余部分從旋流器的頂部作為溢流料流176而流出。
在對本發(fā)明的方法和設(shè)備的幾個特定的實施方案進行了描述和解釋之后，很明顯，可以在不脫離本發(fā)明精神及范圍的情況下進行各種更改。而且，對建造原材料、具體尺寸及應用或用途的描述并非旨在進行任何方式的限制，并且可以在本發(fā)明的精神和范圍內(nèi)改變其他材料、尺寸及應用或用途。因此，本發(fā)明的方法和設(shè)備除所附權(quán)利要求書的限制之外不受限制，其他實施方案也被包括在所附權(quán)利要求書的范圍。
權(quán)利要求
1.延遲焦化方法，其中將焦化塔塔頂蒸氣輸入焦化器分餾器中，在此上述蒸氣分成塔頂蒸氣料流，中間液體料流和含大量直徑不同的顆粒物質(zhì)的閃蒸區(qū)瓦斯油料流，其改進包括將上述閃蒸區(qū)瓦斯油供給第一分離器；操作上述第一分離器以從上述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去直徑大于約500微米的顆粒并生成第一減少了顆粒的料流；將上述第一減少了顆粒的料流供給包括旋流分離器的第二分離器；操作上述第二分離器以從上述第一減少了顆粒的料流中除去直徑大于約25微米的顆粒并生成第二減少了的顆粒的料流；將上述第二減少了顆粒的料流供給加氫器。
2.權(quán)利要求1的方法，其中包括使所述第一分離器運行以便從所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去至少約80％的直徑大于約500微米的顆粒。
3.權(quán)利要求1的方法，包括使所述第一分離器運行以便從所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去至少約90％的直徑大于約500微米的顆粒。
4.權(quán)利要求1的方法，包括使所述第一分離器運行以便從所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去至少約80％的直徑大于約100微米的顆粒。
5.權(quán)利要求1的方法，包括使所述第一分離器運行以便從所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去至少約90％的直徑大于約100微米的顆粒。
6.權(quán)利要求1的方法，包括使所述第一分離器運行以便從所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去至少約80％的直徑大于約75微米的顆粒。
7.權(quán)利要求1的方法，包括使所述第一分離器運行以便從所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去至少約90％的直徑大于約75微米的顆粒。
8.權(quán)利要求1的方法，包括使所述第二分離器運行以便從所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去至少約80％的直徑大于約25微米的顆粒。
9.權(quán)利要求1的方法，包括使所述第二分離器運行以便從所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去至少約90％的直徑大于約25微米的顆粒。
10.權(quán)利要求1的方法，包括使所述第二分離器運行以便從所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去至少約80％的直徑大于約15微米的顆粒。
11.權(quán)利要求1的方法，包括使所述第二分離器運行以便從所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去至少約90％的直徑大于約15微米的顆粒。
12.權(quán)利要求1的方法，包括所述第二分離器在壓力降至少是25psig(241.32KPa)的條件下運行。
13.權(quán)利要求1的方法，包括所述第二分離器在壓力降至少是50psig(344.74KPa)的條件下運行。
14.權(quán)利要求1的方法，其中所屬第一分離器包括濾網(wǎng)。
15.權(quán)利要求14的方法，其中所述濾網(wǎng)的篩孔尺寸為約75微米到500微米。
16.權(quán)利要求14的方法，其中所述濾網(wǎng)包括籃式濾網(wǎng)。
17.權(quán)利要求1的方法，其中所述第一分離器包括旋流分離器。
18.權(quán)利要求17的方法，其中所述第一分離器在壓力降至少是約10psig(68.95KPa)的條件下運行。
19.權(quán)利要求17的方法，其中所述第一分離器在壓力降至少是20psig(137.90KPa)的條件下運行。
20.權(quán)利要求1的方法，包括在約650°F(343.3℃)到約800°F(426.7℃)的條件下將所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流供給所述第一分離器。
21.權(quán)利要求1的方法，其中所述第二分離器包括通過密封裝置接觸分支管的多個旋流器。
22.權(quán)利要求21的方法，其中所述密封裝置被維持在常溫到約800°F(426.7℃)的溫度下。
23.權(quán)利要求21的方法，其中所述第二分離器包括至少7個旋流器，每個旋流器直徑為約1.27cm到約10.2cm(約0.5英寸到約4英寸)。
24.權(quán)利要求21的方法，其中所述多個旋流器的每個旋流器的直徑為約2.54到約5.08cm(約1到2英寸)。
25.權(quán)利要求21的方法，其中所述多個旋流器的每個旋流器的直徑為約2.54cm(1英寸)。
26.權(quán)利要求1的方法，其中還包括將所述第一減少了顆粒的料流提供給所述第二分離器之前將所述料流提供給第三分離器。
27.權(quán)利要求26的方法，其中所述第三分離器包括濾網(wǎng)。
28.權(quán)利要求27的方法，其中所述濾網(wǎng)的篩孔尺寸為約75到500微米。
29.權(quán)利要求26的方法，其中所述第三分離器包括旋流分離器。
30.權(quán)利要求29的方法，其中所述第三分離器在壓力降至少是約10psig(68.95KPa)的條件下運行。
31.權(quán)利要求29的方法，其中所述第三分離器在壓力降至少是約20psig(137.90KPa)的條件下運行。
32.權(quán)利要求1的方法，其中中間液體料流之一包含重焦化器瓦斯油，該方法還包括將所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流提供給所述第一分離器前將所述重焦化器瓦斯油與所述閃蒸區(qū)瓦斯油料流混合。
33.權(quán)利要求26的方法，其中中間液體料流之一包含重焦化器瓦斯油，該方法還包括在將所述第一次減少了顆粒的料流提供給所述第三分離器前將所述重焦化器瓦斯油與所述第一次減少了顆粒的料流混合起來。
34.延遲焦化設(shè)備，該設(shè)備包括產(chǎn)生塔頂蒸氣的焦化塔、接受源自焦化塔的塔頂蒸氣并將其分成塔頂蒸氣料流、中間液體料流和含有大量直徑不同的顆粒的閃蒸區(qū)瓦斯油的焦化器分餾器，以及位于所述分餾器下游的加氫器的中，其改進包括位于所述分餾器的下游的第一分離器，該分離器的設(shè)計適于從分餾器接受閃蒸區(qū)瓦斯油并從閃蒸區(qū)瓦斯油中除去直徑大于約500微米的顆粒物質(zhì)，從而形成第一減少了顆粒的料流；包括旋流分離器并位于第一分離器的下游的第二分離器，該分離器的設(shè)計適于從第一減少了微顆的料流中除去直徑大于約25微米的顆粒，從而形成第二減少了顆粒的料流；
35.權(quán)利要求34的設(shè)備，其中第一分離器包括濾網(wǎng)。
36.權(quán)利要求35的設(shè)備，其中濾網(wǎng)是籃式濾網(wǎng)。
37.權(quán)利要求35的設(shè)備，其中濾網(wǎng)的篩孔尺寸為約75微米到500微米。
38.權(quán)利要求34的設(shè)備，其中所述第一分離器包括旋流分離器。
39.權(quán)利要求34的設(shè)備，其中所述第二分離器包括通過密封裝置接觸多支管的多個旋流器。
40.權(quán)利要求39的設(shè)備，其中所述第二分離器包括至少7個旋流器，每個旋流器的直徑約為1.27cm到10.2cm(約0.5英寸到4英寸)。
41.權(quán)利要求39的設(shè)備，其中所述多個旋流器的多支管的每個旋流器的直徑為約2.54到約5.08cm(約1到約2英寸)。
42.權(quán)利要求39的設(shè)備，其中所述多個旋流器的直徑為約2.54cm(1英寸)。
43.權(quán)利要求39的設(shè)備，其中所述密封裝置維持在約常溫到約800°F(426.7℃)的條件下。
44.權(quán)利要求34的設(shè)備，其中還包括位于所述第一分離器下游和所述第二分離器上游的第三分離器。
45.權(quán)利要求44的設(shè)備，其中所述第三分離器包括濾網(wǎng)。
46.權(quán)利要求45的設(shè)備，其中所述濾網(wǎng)的篩孔尺寸為約75到約500微米。
47.權(quán)利要求44的設(shè)備，其中所述第三分離器包括旋流分離器。
全文摘要
用于從產(chǎn)生于延遲焦化設(shè)備中的閃蒸器瓦斯油料流中除去顆粒物質(zhì)的方法和設(shè)備。本發(fā)明的方法和設(shè)備使用旋流分離從閃蒸區(qū)瓦斯油料流中除去顆粒物質(zhì)。然后可將料流做進一步處理，例如，讓油料流過固定床催化加氫單元后再通過流化床催化裂解單元或者其他加工設(shè)備，從而增加閃蒸區(qū)瓦斯油料流的價值。
文檔編號C10G69/00GK1646663SQ03807989
公開日2005年7月27日 申請日期2003年4月10日 優(yōu)先權(quán)日2002年4月11日
發(fā)明者S·A·安奈斯利, G·C·休斯, J·A·桑達魯西 申請人:科諾科菲利浦公司