專利名稱：一種催化裂化裝置外甩油漿凈化處理方法及其專用裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及石油煉制行業(yè)中固體粉末催化劑和少量碳粉與液體油漿分離技術(shù)領(lǐng)域和其相關(guān)的處理裝置技術(shù)領(lǐng)域。
背景技術(shù)：
根據(jù)上?？茖W(xué)技術(shù)情報所查新，去除催化外甩油漿中催化劑的方法主要有4種，重力沉降法、過濾法、靜電分離法和離心分離法。這些方法裝置普遍地存在投資大、操作復(fù)雜、運行成本高等缺陷和問題。
如專利申請?zhí)枮?1113133.0、發(fā)明名稱為“沉降分離催化裂化油漿中催化劑粉末的方法”的專利申請就是一種添加劑-重力沉降法，其是將外甩油漿混入添加劑后，置于大罐中，停留一段時間后，把催化劑等重質(zhì)固體顆粒沉積在大罐內(nèi)，以達到分離的目的。該方法的缺點是需要添加劑，設(shè)備體積大，占地面積大，操作費用較高；如專利申請?zhí)枮?9109217.1、發(fā)明名稱為“一種從催化裂化油漿中分離催化劑顆粒的方法”的專利申請就是一種過濾法，其采用過濾芯去除催化劑等固體顆粒，它需要定時用輕質(zhì)油反沖洗，難于長周期穩(wěn)定操作，設(shè)備投資大，維護費用高；還有靜電分離法則采用靜電分離器，使油漿與催化劑等固體顆粒分離，它也需要定期用輕質(zhì)油反沖洗，難于長周期穩(wěn)定操作，設(shè)備投資大，維護費用高，如我國某大型煉化公司的15萬噸/年規(guī)模的油漿靜電分離裝置，因設(shè)備復(fù)雜，維護困難，早已經(jīng)停用；離心分離方法，雖然分離效果好，但裝置復(fù)雜，單機處理量小，操作溫度高，未見有工業(yè)試驗和應(yīng)用的報道，也難于實現(xiàn)工業(yè)化。
受離心分離方法啟發(fā)，根據(jù)油漿性質(zhì)，油漿與催化劑顆粒這兩相之間的密度差約0.4g/cm3，催化劑顆粒平均粒徑約5～6μm，有關(guān)科技人員提出了采用微型旋流器分離工藝的設(shè)想。
國際旋流器專業(yè)制造廠很多，規(guī)格從5～2000μm以上，結(jié)構(gòu)型式也多種多樣。而能夠制造分離精度達到5μm的超小型旋流器或微型旋流器的廠家極少，美國的Dorr-Oliver Incorporated、德國AKW-Anberger Kaolinwerke Gmbh、英國Richard Mozley均有微型旋流器銷售，我國蘇州國家非金屬礦工程技術(shù)研究中心也有試制產(chǎn)品。但是，這些在礦山、煤氣和食品行業(yè)應(yīng)用的旋流器是否適合催化油漿，也需要深入探討。
并且旋流器結(jié)構(gòu)簡單，但其旋轉(zhuǎn)流場卻很復(fù)雜，不同結(jié)構(gòu)和操作參數(shù)的旋流器，流場不同，分離效果相差也很大。根據(jù)查新結(jié)果，有關(guān)油漿旋流分離的文獻又未見報道。因此，有必要專題研究油漿微型旋流器及油漿旋流分離凈化工藝。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的首要技術(shù)問題是針對現(xiàn)有背景技術(shù)而提供一種催化裂化裝置外甩油漿凈化處理方法，它既能夠回收外甩油漿中夾帶的催化劑粉末，又可以降低外甩油漿的催化劑含量，提高外甩油漿的附加值，并有效地分離催化劑等固體顆粒，又能夠快速分離、回收催化劑及長周期運轉(zhuǎn)優(yōu)點，克服了國內(nèi)外現(xiàn)有的靜電分離法、重力沉降法、過濾法、離心分離法等處理外甩油漿存在裝置投資大、操作復(fù)雜、運行成本高、不能長周期運轉(zhuǎn)等缺陷。
本發(fā)明所要解決的再一個技術(shù)問題是提供一種上述處理方法中專用裝置，其結(jié)構(gòu)簡單，容易實施，投資小，操作方便，并適合長周期運轉(zhuǎn)。
本發(fā)明解決首要技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為一種催化裂化裝置外甩油漿凈化處理方法，其特征在于利用旋流分離器在適當?shù)臏囟认聦⑼馑τ蜐{分離為富催化劑相和凈化油漿相，富催化劑相通過增壓或自壓返回催化裂化裝置的反應(yīng)器進行重新利用，而凈化油漿相自壓或增壓輸送到下游設(shè)施。
非常有益的改進是，上述的分離是在不添加任何添加劑的前提下采用旋流分離技術(shù)分離催化裂化油漿，它降低了操作成本，同時能提高分離效果，不需要后續(xù)的分離設(shè)備。
上述的操作溫度原則上沒有特殊限定，只要該技術(shù)領(lǐng)域的普通工程師可以根據(jù)實際的生產(chǎn)需要作出靈活的符合實際需要的選擇，工業(yè)生產(chǎn)一般是在70-370℃范圍。
上述的旋流分離技術(shù)采用旋流分離器可以是將固體催化劑與液體油漿進行有效分離的各種旋流分離器，因為考慮到催化劑顆粒的平均尺度在5-6μm左右，如果是分離精度在3μm以內(nèi)的旋流分離器，效果將是更佳。
上述的旋流分離器可以采用特殊結(jié)構(gòu)微型旋流分離器，其分離效果好，并且流場更穩(wěn)定。其具體結(jié)構(gòu)為包括殼體和旋流芯管；所說的旋流芯管包括圓筒腔室段、錐度腔室段、尾管段、底流排料段、溢流管和進料口；圓筒腔室段為一上端密封的精密的圓直管，其內(nèi)徑為D；錐度腔室段其上端口的內(nèi)徑D與圓筒腔室段的內(nèi)徑相同，并圓筒腔室段的下端口相連接；尾管段與錐度腔室段的下端口相連接，其內(nèi)徑與錐度腔室段的小端內(nèi)徑相同；底流排料段為一上細下粗的錐形管，其上端口的內(nèi)徑與尾管段的內(nèi)徑相同，并與尾管段的下端口相連接； 由圓筒腔室段、錐度腔室段、尾管段、底流排料段和溢流管形成的共軸的連通的旋流芯管，通過固定件和如管板、隔板等固定在殼體內(nèi)；固定件和又將殼體分隔成三個區(qū)間，即進料腔、凈化油漿腔和催化劑相腔；凈化油漿腔與溢流管相連通，催化劑相腔與底流排料口相連通，進料腔與進料口相連通；殼體上設(shè)有油漿進口、凈化油漿出口和催化劑相出口，并分別連通進料腔、催化劑相腔和凈化油漿腔，旋流芯管的進料口是以與圓筒腔室段的切線相連接的，油漿可以通過進料口沿切線方向注入圓筒腔室段，從而可以以旋轉(zhuǎn)的形式進入旋流芯管。
微型旋流分離器采用錐體大端直徑5mm～35mm的特殊結(jié)構(gòu)的旋流管。上述的微型旋流管可由一個或多個微型旋流管并聯(lián)集成，公用一個進料腔、一個富催化劑相出口腔、一個凈化油漿出口腔，進料腔和出口腔可以是單獨的容器，也可以是一個容器中的單獨部分，以簡化生產(chǎn)裝置的結(jié)構(gòu)，并根據(jù)生產(chǎn)實際做出一些結(jié)構(gòu)設(shè)計參數(shù)的調(diào)整，達到良好的分離效果。
有益的是，上述的旋流分離器其操作時富催化劑相流量控制在旋流分離器進口流量的2％至60％，為質(zhì)量百分比，以達到良好的分離效果，富催化劑相可以是返回到催化反應(yīng)器的提升管或進料管，富催化劑相返回反應(yīng)器的動力可以依靠自身壓力，也可以是泵增壓，使生產(chǎn)操作十分方便，并降低動力消耗。
十分有益的改進是，上述的旋流分離器是采用單級或多級串聯(lián)的，當采用多級旋流分離器串聯(lián)組合的分離系統(tǒng)時，初級旋流分離器的富催化劑相可以返回催化反應(yīng)器的提升管或進料管，次級旋流分離器的富催化劑相可以去下游生產(chǎn)裝置或者返回到催化反應(yīng)器的提升管或進料管，凈化油漿可以去作化工等原料，進一步拓寬了油漿的應(yīng)用范圍，提高了其附加值，增加了企業(yè)的經(jīng)濟效益。
本發(fā)明解決另一個技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為一種在上述處理方法中的專用裝置，其特征在于催化裂化反應(yīng)器的反應(yīng)油氣出口通過管道連接到主分餾塔的進口，主分餾塔下部油漿出口通過管道連接到油漿罐的進口，油漿罐的下部出口通過管道連接到微型旋流分離器的進口，微型旋流分離器的富催化劑相出口通過管道連接到反應(yīng)器的原料油進口，凈化油漿相出口通過管道輸送到下游的生產(chǎn)設(shè)施中去。
有益的是，上述的凈化油漿相出口通過管道還可以串聯(lián)接有另個次級微型旋流分離器，次級旋流分離器的富催化劑相出口通過管道去連接下游生產(chǎn)裝置或者連接到催化反應(yīng)器的提升管或進料管，次級旋流分離器的凈化油漿出口通過管道輸送出去可以用作化工等原料。
當然，上述的富催化劑相返回催化裂化裝置的提升管反應(yīng)器的預(yù)提段或第一反應(yīng)段或第二反應(yīng)段。
有益的是，上述的富催化劑相返回反應(yīng)器的油漿噴嘴采用小流量、低壓降、高耐磨的噴嘴，以提高和改善其反應(yīng)效果。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點在于它利用特殊結(jié)構(gòu)的微型旋流器，在70℃～370℃溫度下將外甩油漿分離為富催化劑相和凈化油漿相，富催化劑相通過增壓或自壓返回催化裂化裝置的反應(yīng)器或原料油罐，凈化油漿相作下游裝置的原料，既能夠回收外甩油漿中夾帶的催化劑粉末，又可以降低外甩油漿的催化劑含量，提高外甩油漿的附加值，并不需要添加任何添加劑對油漿進行預(yù)處理，克服了國內(nèi)外現(xiàn)有的靜電分離法、重力沉降法、過濾法、離心分離法等處理外甩油漿存在裝置投資大、操作復(fù)雜、運行成本高、不能長周期運轉(zhuǎn)等缺陷，取得了既能夠有效分離催化劑等固體顆粒，又能夠快速分離、回收催化劑及長周期運轉(zhuǎn)，生產(chǎn)裝置結(jié)構(gòu)簡單，容易實施，投資小，操作方便，并適合長周期運轉(zhuǎn)，旋流分離器結(jié)構(gòu)具有不需要任何動力設(shè)備，多種功能，結(jié)構(gòu)簡單、內(nèi)部無旋轉(zhuǎn)件及易損件、成本低、工作安全可靠，占地面積小、安裝方便、運行費用低、分離效率高，體積小的優(yōu)點，適合在石油煉制行業(yè)上推廣使用。


圖1本發(fā)明中油漿旋流分離凈化流程工藝圖(單級旋流分離流程)；圖2本發(fā)明中油漿旋流分離凈化流程工藝圖(兩級旋流分離流程)；圖3本發(fā)明中旋流分離器的旋流芯管的結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為內(nèi)裝1根旋流芯管的旋流器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為內(nèi)裝2根旋流芯管的旋流器的結(jié)構(gòu)示意圖；圖6為旋流芯管的結(jié)構(gòu)簡圖；圖7為旋流芯管的雙對稱結(jié)構(gòu)的進料口的示意圖。
具體實施例方式
以下結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明作進一步詳細描述。
具體實施方式
之一下面結(jié)合實施例進一步闡明本發(fā)明的內(nèi)容，但這些實施例并不限制本發(fā)明的保護范圍。
在附圖1所示的單級旋流凈化裝置。
1、油漿性質(zhì)及分析方法

1.1關(guān)于油漿粘度油漿粘度100℃為8～23mm2/s，200℃為2～4mm2/s。
1.2關(guān)于催化劑密度新鮮催化劑骨架密度約2.57g/cm3，充氣密度約0.8032g/cm3，表觀堆積密度約0.74g/cm3。再生催化劑骨架密度約2.23g/cm3，充氣密度約0.8814g/cm3。
1.3關(guān)于油漿密度20℃油漿密度為0.92g/cm3～1.1g/cm3。
1.4油漿的催化劑濃度的分析方法采用國內(nèi)目前普遍使用的灼燒法。
2、試驗流程試驗流程見附圖1，1’-反應(yīng)器2’-主分餾塔3’-油漿罐4’-微型旋流分離器5’-油漿換熱器，油漿經(jīng)微型旋流分離器4’分離為富含催化劑相和凈化油漿相兩部分，富含催化劑相去反應(yīng)器1’的原料油進口管線或反應(yīng)器1’的循環(huán)油管線，凈化油漿相作外甩油漿線。
3、油漿凈化系統(tǒng)操作參數(shù)3.1操作溫度120℃～350℃。
3.2操作壓力降微型旋流分離器的油漿進口與富催化劑相出口之間的壓力降0.1MPa～0.4MPa，旋流分離器進口與凈化油漿出口之間壓力降0.2MPa～0.6MPa。
3.3富催化劑相流量為微型分離器進口流量10％～40％。
4、預(yù)計效果4.1微型旋流分離器的進口催化劑的含量不大于18000mg/L時，微型旋流分離器的凈化油漿相出口的催化劑含量200mg/L～2500mg/L。分析采用灼燒法。
4.2凈化油漿催化劑顆粒的平均粒徑小于3微米。分析方法采用先灼燒后庫爾特粒度儀方法。
4.3每噸油漿還可以回收催化劑約2公斤，價值40元。對于每年外甩油漿25萬噸的大型石油化工企業(yè)，每年可以節(jié)約催化劑1000萬元。
具體實施方式
之二下面結(jié)合實施例進一步闡明本發(fā)明的內(nèi)容，但這些實施例并不限制本發(fā)明的保護范圍。
在附圖2所示的兩級串聯(lián)的旋流凈化裝置。
1、油漿性質(zhì)及分析方法

1.1關(guān)于油漿粘度油漿粘度100℃為8～23mm2/s，200℃為2～4mm2/s。
1.2關(guān)于催化劑密度新鮮催化劑骨架密度約2.57g/cm3，充氣密度約0.8032g/cm3，表觀堆積密度約0.74g/cm3。再生催化劑骨架密度約2.23g/cm3，充氣密度約0.8814g/cm3。
1.3關(guān)于油漿密度20℃油漿密度為0.92g/cm3～1.1g/cm3。
1.4油漿的催化劑濃度的分析方法采用國內(nèi)目前普遍使用的灼燒法。
2、試驗流程試驗流程見附圖2，1’-反應(yīng)器2’-主分餾塔3’-油漿罐4’-1-微型旋流分離器4’-2-微型旋流分離器5’-油漿換熱器，油漿經(jīng)微型旋流分離器4’-1分離為富含催化劑相和凈化油漿相兩部分，富含催化劑相去反應(yīng)器1’的原料油進口管線或反應(yīng)器1’的循環(huán)油管線或原料油罐，凈化油漿相進入第二級微型旋流分離器4’-2，油漿被它分離為粗凈化油漿相和精凈化油漿相，粗凈化油漿相送至延遲焦化，精凈化油漿相作外甩油漿線。
3、油漿凈化系統(tǒng)操作參數(shù)3.1操作溫度120℃～350℃。
3.2操作壓力降第一級微型旋流分離器4-1的油漿進口與富催化劑相出口之間的壓力降0.15MPa～0.35Mpa，旋流分離器進口與凈化油漿出口之間壓力降0.25MPa～0.35MPa；第二級微型旋流分離器4-2的油漿進口與富催化劑相出口之間的壓力降0.1MPa～0.4Mpa，旋流分離器進口與凈化油漿出口之間壓力降0.2MPa～0.6MPa。
3.3富催化劑相流量為微型分離器進口流量10％～40％。
4、應(yīng)用效果4.1微型旋流分離器的進口催化劑的含量不大于18000mg/L時，微型旋流分離器的精凈化油漿相出口的催化劑含量200mg/L～1000mg/L。分析采用灼燒法。
4.2凈化油漿催化劑顆粒的平均粒徑小于2微米。分析方法采用先灼燒后庫爾特粒度儀方法。
本發(fā)明還將詳細地介紹一下關(guān)鍵分離裝置旋流分離器的結(jié)構(gòu)，如圖3-7所示意，1為芯管的溢流管，2為芯管的圓筒腔室段，3為芯管的錐度腔室段，4為芯管的尾管段，5為芯管的底流排料段，6為芯管的進料口，7為旋流器的分離芯管，8為旋流器的進料腔，9為催化劑相出料腔，10為凈化油漿的出料腔，11為隔板，12為隔板，13為油漿進口，14為凈化油漿出口，15為催化劑相出口。
如圖3、4，該旋流分離器包括殼體和旋流芯管7；旋流芯管7包括圓筒腔室段2、錐度腔室段3、尾管段4、底流排料段5、溢流管1和進料口6；圓筒腔室段2為一上端密封的精密的圓直管，其內(nèi)徑為D；錐度腔室段3其上端口的內(nèi)徑D與圓筒腔室段2的內(nèi)徑相同，并圓筒腔室段2的下端口相連接；尾管段4與錐度腔室段3的下端口相連接，其內(nèi)徑與錐度腔室段3的小端內(nèi)徑相同；底流排料段5為一上細下粗的錐形管，其上端口的內(nèi)徑與尾管段4的內(nèi)徑相同，并與尾管段4的下端口相連接；由圓筒腔室段2、錐度腔室段3、尾管段4、底流排料段5和溢流管1形成的共軸的連通的旋流芯管7，通過固定件隔板11和12如管板等固定在殼體內(nèi)；固定件隔板11和12又將殼體分隔成三個區(qū)間，即進料腔8、凈化油漿腔10和催化劑相腔9；凈化油漿腔10與溢流管1相連通，催化劑相腔9與底流排料口5相連通，進料腔8與進料口6相連通；殼體上設(shè)有油漿進口13、凈化油漿出口14和催化劑相出口15，并分別連通進料腔8、催化劑相腔9和凈化油漿腔10；旋流芯管7的進料口6是以與圓筒腔室段2的切線相連接的，如圖7，油漿可以通過進料口6沿切線方向注入圓筒腔室段2，從而可以以旋轉(zhuǎn)的形式進入旋流芯管。圖5、6分別為內(nèi)裝1根或2根旋流芯管的旋流器結(jié)構(gòu)示意圖，它使一個或多個微型旋流管并聯(lián)集成，公用一個進料腔、一個富催化劑相出口腔、一個凈化油漿出口腔，進料腔和出口腔可以是單獨的容器，也可以是一個容器中的單獨部分，以簡化其結(jié)構(gòu)設(shè)計，方便生產(chǎn)制造。
旋流分離器工作原理是這樣的，催化油漿由所說的殼體上的油漿進口13進入進料腔8，然后通過進料口6沿切線方向注入圓筒腔室段2，經(jīng)過錐度腔室段3，離心加速度逐漸升高，離心力將比重較大的一相甩至腔壁，從尾管段4集結(jié)后排入催化劑相腔9，通過殼體上的催化劑相出口15排出；而比重較小的一相則集中在管腔的中部，形成輕相芯，上升到溢流管1處，并由溢流管1排入凈化油漿腔10，最后由殼體上的凈化油漿出口14排出，從而完成了催化油漿的凈化處理。上述旋流器的優(yōu)點是十分明顯的不需要任何動力設(shè)備，多種功能，結(jié)構(gòu)簡單、內(nèi)部無旋轉(zhuǎn)件及易損件、成本低、工作安全可靠，占地面積小、安裝方便、運行費用低、分離效率高，體積小的優(yōu)點，適合在石油煉制行業(yè)上推廣使用。
權(quán)利要求
1.一種催化裂化裝置外甩油漿凈化處理方法，其特征在于利用旋流分離器在適當?shù)臏囟认聦⑼馑τ蜐{分離為富催化劑相和凈化油漿相，富催化劑相通過增壓或自壓返回催化裂化裝置的反應(yīng)器進行重新利用，而凈化油漿相自壓或增壓輸送到下游設(shè)施。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的分離是在不添加任何添加劑的前提下采用旋流分離技術(shù)分離催化裂化油漿。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于所述的分離是采用分離精度為3μm以內(nèi)旋流分離器進行分離。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于所述的旋流分離器采用微型旋流管，其結(jié)構(gòu)包括有殼體和旋流芯管(7)；所說的旋流芯管(7)包括圓筒腔室段(2)、錐度腔室段(3)、尾管段(4)、底流排料段(5)、溢流管(1)和進料口(6)；所說的圓筒腔室段(2)為一上端密封的精密的圓直管，其內(nèi)徑為D；所說的錐度腔室段(3)其上端口的內(nèi)徑D與圓筒腔室段(2)的內(nèi)徑相同，并圓筒腔室段(2)的下端口相連接；所說的尾管段(4)與錐度腔室段(3)的下端口相連接，其內(nèi)徑與錐度腔室段(3)的小端內(nèi)徑相同；所說的底流排料段(5)為一上細下粗的錐形管，其上端口的內(nèi)徑與尾管段(4)的內(nèi)徑相同，并與尾管段(4)的下端口相連接；由圓筒腔室段(2)、錐度腔室段(3)、尾管段(4)、底流排料段(5)和溢流管(1)形成的共軸的連通的旋流芯管(7)通過固定件如隔板(11、12)等固定在殼體內(nèi)；所說的固定件又將殼體分隔成三個區(qū)間，即進料腔(8)、凈化油漿腔(10)和催化劑相腔(9)；凈化油漿腔(10)與溢流管(1)相連通，催化劑相腔(9)與底流排料口(5)相連通，進料腔(8)與進料口(6)相連通；所說的殼體上設(shè)有油漿進口(13)、凈化油漿出口(14)和催化劑相出口(15)，并分別連通進料腔(8)、催化劑相腔(9)和凈化油漿腔(10)，旋流芯管(7)的進料口(6)是以與圓筒腔室段(2)的切線相連接的，油漿可以通過進料口(6)沿切線方向注入圓筒腔室段(2)，從而可以以旋轉(zhuǎn)的形式進入旋流芯管。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于所述的微型旋流管其錐體大端直徑為5mm至35mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于所述的微型旋流管可由一個或多個微型旋流管并聯(lián)集成，公用一個進料腔、一個富催化劑相出口腔、一個凈化油漿出口腔，進料腔和出口腔可以是單獨的容器，也可以是一個容器中的單獨部分。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述的旋流分離器其富催化劑相流量控制在旋流分離器進口流量的2％至60％，為質(zhì)量百分比。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的方法，其特征在于所述的富催化劑相是返回到催化反應(yīng)器的提升管或進料管，富催化劑相返回反應(yīng)器的動力可以是自身壓力，也可以是泵增壓。
9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于所述的旋流分離器是采用單級或多級串聯(lián)的，當采用多級旋流分離器串聯(lián)組合的分離系統(tǒng)時，初級旋流分離器的富催化劑相可以返回催化反應(yīng)器的提升管或進料管，次級旋流分離器的富催化劑相可以去下游生產(chǎn)裝置或返回到催化反應(yīng)器的提升管或進料管，凈化油漿可以去作化工等原料。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的溫度為70-370℃范圍。
11.一種在如權(quán)利要求1所述方法中的專用裝置，其特征在于催化裂化反應(yīng)器的反應(yīng)油氣出口通過管道連接到主分餾塔的進口，主分餾塔下部油漿出口通過管道連接到油漿罐的進口，油漿罐的下部出口通過管道連接到微型旋流分離器的進口，微型旋流分離器的富催化劑相出口通過管道連接到反應(yīng)器的原料油進口，凈化油漿相出口通過管道輸送到下游的生產(chǎn)設(shè)施中去。
12.根據(jù)權(quán)利要求11所述的專用裝置，其特征在于所述的凈化油漿相出口通過管道還可以串聯(lián)接有另個次級微型旋流分離器，次級旋流分離器的富催化劑相出口通過管道去連接下游生產(chǎn)裝置或者催化反應(yīng)器的提升管或進料管，次級旋流分離器的凈化油漿出口通過管道輸送出去可以用作化工等原料。
13.根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的專用裝置，其特征在于所述的富催化劑相返回催化裂化裝置的提升管反應(yīng)器的預(yù)提段或第一反應(yīng)段或第二反應(yīng)段。
14.根據(jù)權(quán)利要求11或12所述的專用裝置，其特征在于所述的富催化劑相返回反應(yīng)器的油漿噴嘴采用小流量、低壓降、高耐磨的噴嘴。
全文摘要
本發(fā)明涉及催化裂化裝置外甩油漿資源化分離利用的清潔生產(chǎn)技術(shù)和其相關(guān)專用裝置領(lǐng)域。該油漿凈化處理方法其特征在于利用單級或多級微型旋流分離器在70℃～370℃溫度下將外甩油漿分離為富催化劑相和凈化油漿相，富催化劑相通過增壓或自壓返回催化裂化裝置的提升管，凈化油漿相作下游裝置的原料。該裝置可以將外甩油漿的催化劑含量從18000mg/L以內(nèi)降低到200mg/L～2500mg/L。它既能夠回收外甩油漿中夾帶的催化劑粉末，又可以降低外甩油漿的催化劑含量，提高外甩油漿的附加值，適合在石油化工行業(yè)上推廣使用。
文檔編號C10G31/10GK1667092SQ20041001696
公開日2005年9月14日 申請日期2004年3月11日 優(yōu)先權(quán)日2004年3月11日
發(fā)明者戴寶華, 胡江青, 汪華林, 王建文, 屠偉龍, 施俊林, 丁杰 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石化鎮(zhèn)海煉油化工股份有限公司, 華東理工大學(xué)