專利名稱：高爐煤氣袋式除塵的多段脈沖清灰裝置及其方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于冶金高爐領(lǐng)域，涉及高爐煤氣除塵。
背景技術(shù)：
高爐在煉鐵的生產(chǎn)運行時，在自上而下的鐵礦石與焦炭的還原反應(yīng)過程中，不斷地產(chǎn)生大量的CO+H2+CH4+CO2混合氣體，俗稱高爐煤氣。這種初始的高爐煤氣稱荒煤氣，它含有大量的粉塵，粉塵量高達17～18g/m3，不能用作其它用途，必須經(jīng)過除塵后，將粉塵量降到國家標準10-12mg/m3以下才能應(yīng)用。
在現(xiàn)有技術(shù)中，高爐煤氣除塵法有兩種一是重力除塵加水洗除塵的二步除塵法，二是重力除塵加布袋式除塵二步除塵法。
在重力除塵加布袋式除塵的二步除塵法中，經(jīng)重力除塵后的煤氣通過管道進入布袋式除塵的箱體中。在箱體內(nèi)平行的垂掛著80-250個除塵布袋，布袋長度為7-8m，直徑110-130mm。
煤氣在布袋式除塵箱體內(nèi)，在壓力的作用下，通過布袋的孔隙，由布袋口出去，成為合格的煤氣進入凈化煤氣管道，輸給用戶。而粉塵則被布袋阻撓，大顆粒則丟入箱體下部的積塵器中，小顆粒則被吸附在布袋周圍，形成吸附層，經(jīng)過一段時間后，使吸附層增厚，影響布袋的煤氣穿透力，故需停機，消除布袋周圍的吸附層。
在現(xiàn)有技術(shù)中，清除布袋吸附層粉塵的方法通常在布袋口的上方設(shè)一噴吹口，從該口通入一定壓力的氮氣，迫使粉塵脫離布袋，落入箱體下方的灰斗中，這種方法為單孔脈沖噴吹清灰法。
該單孔脈沖噴吹布袋清灰法的缺點就是整個箱體龐大，人們曾試圖減少箱體數(shù)量，減少占地面積。在保持箱體內(nèi)布袋除塵總面積不變的情況下，要減少箱體數(shù)量，就必然減少布袋數(shù)量，增加單個布袋的長度。如現(xiàn)有布袋長度為7-8米，若布袋數(shù)量減少一半，則布袋長度需增至12-16米。如此長的布袋，采用單孔脈沖噴吹清灰法對布袋清灰是達不到清凈效果的，因噴吹力達不到16米的深度。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種能清除12米以上長形布袋外周圍吸附層粉塵的高爐煤氣袋式除塵的多段脈沖清灰裝置及方法。
針對上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案的采用多段噴管，其噴口深入布袋的不同深度，對布袋同時進行多段脈沖清灰。
高爐煤氣袋式除塵的多段脈沖清灰裝置包含上箱體、下箱體、蓋板、花板、灰斗、電磁脈沖閥、介質(zhì)輸送管、多個噴吹管；上箱體通過花格板與下箱相連，蓋板處于在上箱體的頂部，灰斗處于下箱體下方，并與這相連相通，介質(zhì)輸送支管伸入上箱體中，與噴吹管相連，介質(zhì)輸送管的另一端與電磁脈沖閥相送。
采用上述多段脈沖清灰裝置對高爐煤氣除塵的布袋進行清灰的方法，以氮氣作為噴吹介質(zhì)，采用兩段以上的多段噴吹管，將其噴口伸至布袋不同的深度，對布袋同時進行多段清灰。
其清灰參數(shù)為噴吹介質(zhì)氮氣噴吹壓力0.2-0.3Mpa工作溫度120-300℃氮氣流量8-10Nm3/min本發(fā)明適用于冶金、水泥建材、化工等工業(yè)領(lǐng)域的煙氣灰塵的治理。
采用本發(fā)明所述的多段脈沖清灰方法，可清除12-16米長形布袋外圍吸附層的粉塵，使布袋完全恢復(fù)原有的煤氣穿透率和除塵功能。相應(yīng)地經(jīng)除塵后煤氣的含塵量降低至＜10mg/m3。
由于可采用比現(xiàn)有布袋長度長1倍以上的長形布袋，因而布袋除塵箱體的數(shù)量相應(yīng)減少，其設(shè)備占地面積減少一半以上，極大地緩解了企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模擴大所帶來的用地緊張的局面，同時由于除塵箱體及其輔助設(shè)備的減少，減少了固定資產(chǎn)投資和項目的投資成本。
現(xiàn)根據(jù)附圖對本發(fā)明作進一步說明


附圖1為本發(fā)明高爐煤氣袋式除塵的多段脈沖清灰裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實施例方式
1附圖1中，1為支架，2為灰斗，3為下箱體，4為花格板，5為上箱體，6為蓋板，7.8為介質(zhì)輸送支管，9為一段噴吹管，10為二段噴吹管，11為含塵煤氣入口，12為凈化煤氣出口，13、14為電磁脈沖閥，15為介質(zhì)輸送總管，16為布袋。其中，上箱體5通過花格板4與下箱體3相連相通，蓋板6處于上箱體5的頂部，灰斗2與下箱體3相連相通，介質(zhì)輸送支管7、8的一端分別一段噴吹管9和二段噴吹管10相連，另一端分別與電磁脈沖閥13、14相連，同時，介質(zhì)輸送支管7、8還與介質(zhì)輸送總管15相連，布袋16支撐在花格板4上，下箱體3支承在支架1上。通常1個箱體內(nèi)，懸掛80-250個布袋。
煤氣過濾和布袋清灰過程如下含塵煤氣由煤氣入口11進入下箱體3中，在壓力的作用下，煤氣穿透布袋16的孔隙，由布袋口進入上箱體5中，成為凈化煤氣，凈化煤氣由煤氣出口12進入凈化煤氣輸送管路。凈化煤氣的含塵量≤10mg/m3。在含塵煤氣的濾化過程中，其粉塵不能穿過去，大顆粒粉塵則被擋，落于灰斗2中，細微粉塵則附著在布袋的外圍，成為吸附層，當吸附層達到一定厚度時，則影響煤氣的穿透力，影響除塵效果和速度，此時，需停止煤氣過濾，對布袋進行清灰，以恢復(fù)布袋的原有過濾功能。
采用氮氣作為清灰介質(zhì)，清灰時，打開電磁脈沖閥7、8，氮氣由介質(zhì)輸送總管15進入介質(zhì)輸送支管7、8，并分別進入一段噴吹管9和二段噴吹管10，輸入的氮氣具有一定的壓力，帶壓力的氮氣沖刷布袋，迫使外圍吸附層粉塵脫離布袋，落入灰斗2中，沖刷一定時間后，布袋恢復(fù)透氣度，恢復(fù)原有的過濾功能。此時，打開灰斗2閥門，卸除灰斗2中的粉塵，之后，再繼續(xù)進行煤氣除塵。
具體實施例方式
2采用本發(fā)明所述的裝置和方法，在300米3高爐的煤氣袋式除塵裝置上，進行了3次煤氣布袋除塵和布袋清灰試驗，該高爐的煤氣除塵裝置有4個布袋式除塵箱體，每個箱體布置了119個過濾布袋，布袋長度16m，布袋直徑Φ125mm，除塵過濾總面積2869.5m2。
首先將需除塵的荒煤氣由煤氣入口輸入除塵箱體中，荒煤氣以一定的流速，通過除塵布袋，經(jīng)除塵后，凈煤氣由布袋口出去，進入凈煤氣輸送管路輸出，當除塵器的工作阻力達到一定程度時，說明除塵布袋外圍的吸附層已達到一定厚度，影響了煤氣的穿透力，需停止除塵過程，對布袋進行離線清灰。即打電磁脈沖閥，將介質(zhì)氮氣進入噴吹管中，清除布袋外圍的粉塵。煤氣布袋除塵參數(shù)和布袋清灰參數(shù)如表1所示。
表1實施例煤氣過濾參數(shù)和布袋清灰參數(shù)

權(quán)利要求
1.一種高爐煤氣袋式除塵的多段脈沖清灰裝置，包括灰斗(2)、下箱體(3)、花格板(4)、蓋板(6)、介質(zhì)輸送支管(7)、一段噴吹管(9)、電磁脈沖閥(13)、介質(zhì)輸送總管(15)和布袋(16)；上箱體(5)通過花格板(4)與下箱體(3)相連相通，蓋板(6)處于上箱體(5)的頂部，灰斗(2)與下箱體(3)相連相通，介質(zhì)輸送支管(7)一端與一段噴吹管(9)相連，另一端與電磁脈閥(13)相連，介質(zhì)輸送支管(7)還與介質(zhì)輸送總管(15)相連，布袋(16)支撐在花格板(4)上。其特征在于新增二段噴吹管(10)及相應(yīng)的介質(zhì)輸送支管(8)和電磁脈沖閥(14)，介質(zhì)輸送支管(8)的一端與二段噴吹管(10)相連，另一端與電磁脈沖閥(14)相連，同時與介質(zhì)輸送總管(15)相連。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的裝置，其特征在于增設(shè)二段以上的多段噴吹管。
3.根據(jù)權(quán)利要求1.2所述的裝置，其特征在于多段噴吹管的噴口伸至布袋的中、下部。
4.一種利用權(quán)利要求1所述的高爐煤氣袋式除塵的多段清灰裝置的高爐煤氣袋式除塵的多段清灰方法，其特征在于噴吹介質(zhì)為氮氣，采用兩段以上的多段噴吹管，將其噴口伸至布袋的不同深度，對布袋同時進行多段清灰，其清灰參數(shù)為噴吹壓力0.2～0.3Mpa氮氣流量8～10Nm3/min工作溫度120-300℃
全文摘要
本發(fā)明屬于冶金高爐領(lǐng)域，涉及高爐煤氣除塵。本發(fā)明高爐煤氣袋式除塵的多段脈沖清灰裝置包含灰斗、下箱體、花格板、上箱體、蓋板、介質(zhì)輸送管、多段噴吹管、電磁脈沖閥和介質(zhì)輸送總管。布袋的清灰方法是采用多段噴吹管，其噴口深入布袋的不同深度，以氮氣為清灰介質(zhì)，對布袋同時進行多段脈沖清灰。該清灰方法可清除12－16米以上長形布袋外圍吸附層的粉塵，清灰后，使布袋完全恢復(fù)原有的煤氣穿透率和原有的除塵功能，使除塵后的煤氣含塵量降至10mg/m
文檔編號C10K1/22GK1563286SQ200410029769
公開日2005年1月12日 申請日期2004年3月26日 優(yōu)先權(quán)日2004年3月26日
發(fā)明者周春林, 高峰, 張振峰 申請人:承德新新釩鈦股份有限公司