專利名稱：一種石油烴催化轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下石油烴的催化轉(zhuǎn)化方法，更具體地說，是一種改進(jìn)油劑接觸效果的石油烴催化轉(zhuǎn)化方法。
背景技術(shù)：
流化催化裂化是通過石油烴類和催化劑在流化床反應(yīng)器中相互接觸來實現(xiàn)的。隨著反應(yīng)的進(jìn)行，生成大量的焦炭沉積在催化劑上形成待生催化劑，待生催化劑循環(huán)至再生器，在高溫下和空氣接觸燃燒，燒焦后形成再生催化劑，再生催化劑再返回反應(yīng)器，繼續(xù)重新和新鮮原料油反應(yīng)。催化劑的流化循環(huán)可以通過各種氣體介質(zhì)來實現(xiàn)。
盡管流化催化裂化工藝較為成熟，但人們?nèi)匀恢铝で笮录夹g(shù)以提高產(chǎn)品質(zhì)量、收率和選擇性。目前頗為引人關(guān)注的主要是兩個方面一是待生催化劑上吸附產(chǎn)品的回收；二是催化裂化原料油和再生催化劑的混合接觸。從待生催化劑上回收產(chǎn)品可直接提高產(chǎn)品的收率，而催化裂化原料油和催化劑的優(yōu)化混合接觸則可提高產(chǎn)物的收率和選擇性，并可以改善產(chǎn)品的性質(zhì)。
回收待生催化劑上的吸附產(chǎn)品的方法就是更完全地汽提待生催化劑上的輕烴產(chǎn)物。完全汽提的常規(guī)方法就是提高汽提器中的待生催化劑的溫度。而待生催化劑的溫度提高一方面可以采用間接換熱，一方面可以在汽提器中將待生催化劑和高溫的再生催化劑相混合。U.S.Pat.3,821,103和2,451,619闡述了后一種方法。更完全汽提待生催化劑既可以提高烴產(chǎn)物的回收，還可以改善流化催化裂化裝置的熱平衡，因為未汽提完的烴在再生器中燃燒會生成大量的余熱從而影響熱平衡。
通過改變現(xiàn)有裝置的設(shè)備來實現(xiàn)原料油和催化劑充分混合接觸的方法很多。U.S.Pat.5,017,343就是一典型裝置，其主要通過改善原料油的分散來提高原料油和催化劑的混合。U.S.Pat.4,960,503則通過在提升管反應(yīng)器中增加多個噴嘴來改善原料油和催化劑的混合。盡管這些方法改善了原料油在再生催化劑中的分布，但當(dāng)少量原料油和大量催化劑相接觸時，就會導(dǎo)致瞬間的分布不均，從而導(dǎo)致非選擇性裂化加重，干氣產(chǎn)率過多。為了降低原料油和催化劑混合時局部溫度分布不均，U.S.Pat.4,960,503采用了將原料油和熱催化劑間接換熱的方法，但此方法又容易導(dǎo)致?lián)Q熱器生焦。
有許多專利通過將待生催化劑直接返回反應(yīng)器入口來實現(xiàn)催化劑的混合。U.S.Pat.3,679,576闡述了這樣一種方法，在和原料相接觸前，將待生催化劑和再生催化劑同時通入一小直徑短管來實現(xiàn)催化劑的混合。U.S.Pat.3,888,762在此基礎(chǔ)上稍作改動，提出將原料油、待生催化劑和再生催化劑同時通入提升管底部來改善催化劑的混合。U.S.Pat.6616900是將提升管的中部的油氣和催化劑引出并進(jìn)行分離，其中的帶炭催化劑返回提升管底部與再生催化劑混合以提高劑油比。這些方法都極大地改善了催化劑在FCC裝置間循環(huán)的靈活性，缺點在于仍沒解決原料油的局部過度裂化問題。U.S.Pat.5,346,613和U.S.Pat.5455010提出了另一種方法來解決催化劑和原料油的混合接觸，具體地講，就是將待生催化劑和再生催化劑通入一混合室混合，混合催化劑則分成兩部分，一部分返回提升管反應(yīng)器，另一部分則進(jìn)入再生器?；旌鲜抑糜谠偕骱头磻?yīng)器之間。此方法不足在于設(shè)備投資過大，流程復(fù)雜。U.S.Pat.5,451,313和U.S.Pat.5597537在此基礎(chǔ)上進(jìn)行了改進(jìn)，將混合室置于提升管反應(yīng)器的底部，再生催化劑和一部分待生催化劑在混合室混合。針對提升管底部的混合室，U.S.Pat.5965012和U.S.Pat.6183699在此基礎(chǔ)上，在再生斜管的末端引入輕烴與再生催化劑和待生劑的混合劑接觸反應(yīng)，從而可以實現(xiàn)輕烴原料的超短接觸反應(yīng)，將反應(yīng)后的油、劑分離后，將待生劑返回混合室。U.S.Pat.6113776和U.S.Pat.6616899是在提升管的中部設(shè)置混合室，提升管的下段進(jìn)行汽油與高溫再生催化劑的熱裂化反應(yīng)得到低碳烯烴，產(chǎn)生的帶炭劑與汽提段返回的待生劑在混合室混合。但所有這些催化劑的混合方法對于解決原料和催化劑在較低溫度下較長時間的接觸問題都不是很有效。
ZL99105903.4提供了一種新型的變徑提升管反應(yīng)器，CN1310223采用該變徑提升管反應(yīng)器，通過烴類和催化劑在第二反應(yīng)區(qū)的混合接觸，降低了汽油烯烴含量。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種改進(jìn)油劑接觸效果的石油烴催化轉(zhuǎn)化方法，使石油烴類和催化劑在較低的反應(yīng)溫度下進(jìn)行較長時間的接觸，從而減少干氣產(chǎn)率、強(qiáng)化氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)、降低產(chǎn)品汽油中烯烴含量。
本發(fā)明所提供的石油烴催化轉(zhuǎn)化方法如下在一個包括混合區(qū)、第一反應(yīng)區(qū)和第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器中，使再生劑和來自第二反應(yīng)區(qū)的帶炭劑進(jìn)入混合區(qū)相互混合并在預(yù)提升介質(zhì)的作用下向上流動進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)；在第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)原料油與上述混合劑接觸、反應(yīng)，所形成的油劑混合物沿第一反應(yīng)區(qū)上行進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，并在第二反應(yīng)區(qū)中繼續(xù)接觸、反應(yīng)；第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的一部分反應(yīng)后的帶炭劑返回混合區(qū)循環(huán)使用；分離反應(yīng)油氣和其余的反應(yīng)后的催化劑，反應(yīng)油氣送至后續(xù)產(chǎn)品分離系統(tǒng)，而反應(yīng)后的催化劑經(jīng)汽提、再生后循環(huán)使用。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果主要體現(xiàn)在以下方面通過在提升管反應(yīng)器底部設(shè)置混合區(qū)，將一部分第二反應(yīng)區(qū)的帶炭劑返回和再生催化劑接觸混合，實現(xiàn)催化劑的一個內(nèi)循環(huán)，從而一方面在第一反應(yīng)區(qū)實現(xiàn)了烴類和催化劑的一次優(yōu)化接觸，增加第一反應(yīng)區(qū)劑油比，并同時減少第一反應(yīng)區(qū)熱裂化發(fā)生的比例。另外更重要的是，也相應(yīng)增大了第二反應(yīng)區(qū)催化劑的循環(huán)量，增強(qiáng)了第二反應(yīng)區(qū)氣固接觸效率，從而可以使烴類和催化劑在第二反應(yīng)區(qū)實現(xiàn)二次優(yōu)化接觸，使烴類和催化劑在較低溫度下較長反應(yīng)時間的接觸，故而在第二反應(yīng)區(qū)提供了一個非常適宜氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)發(fā)生的環(huán)境，從而減少了干氣產(chǎn)率，改善了產(chǎn)品性質(zhì)，降低了產(chǎn)品中汽油的烯烴含量。


圖1是本發(fā)明所提供方法的流程示意圖。
具體實施例方式
本發(fā)明所述的包括混合區(qū)、第一反應(yīng)區(qū)和第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器，是在常規(guī)FCC提升管反應(yīng)器基礎(chǔ)上改進(jìn)后的反應(yīng)器型式。如圖1所示，可以采用底部設(shè)有混合區(qū)的變徑提升管反應(yīng)器，所述變徑提升管反應(yīng)器為ZL99105903.4中所述的反應(yīng)器；所述第一反應(yīng)區(qū)和第二反應(yīng)區(qū)亦與ZL99105903.4中所述的分區(qū)方式相同。本發(fā)明所述的反應(yīng)器還可以是底部設(shè)有混合區(qū)的提升管+流化床組合反應(yīng)器，其中，提升管部分為本發(fā)明所述第一反應(yīng)區(qū)，流化床部分為本發(fā)明所述第二反應(yīng)區(qū)。
在本發(fā)明所述的反應(yīng)器中，混合區(qū)設(shè)置于反應(yīng)器的底部，其與第一反應(yīng)區(qū)的下端固定連接并相連通?；旌蠀^(qū)的高徑比為0.2-5∶1，優(yōu)選0.5-3∶1。混合區(qū)的直徑與第一反應(yīng)區(qū)的直徑之比為1.2-5∶1，優(yōu)選1.5-4∶1。
常規(guī)的催化裂化原料均可作為本發(fā)明所述的原料油，例如，直餾蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫精制油、加氫裂化尾油、減壓渣油、常壓渣油中的一種或一種以上的混合物均可作為本發(fā)明所述的原料油。
本發(fā)明適用的催化劑為通常用于FCC過程的催化劑，其活性組分選自含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的超穩(wěn)Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、β沸石、鎂堿沸石中的一種、兩種或三種，也可以是無定型硅鋁催化劑。
在本發(fā)明所述方法中，第一反應(yīng)區(qū)的主要操作條件如下反應(yīng)溫度為450-650℃，最好為480-580℃；反應(yīng)壓力為130-450千帕，最好為250-400千帕；催化劑與原料油的重量比為2-15∶1，最好為3-10∶1；水蒸汽與原料油的重量比為0-0.12∶1，最好為0.01-0.08∶1。第二反應(yīng)區(qū)的主要操作條件如下反應(yīng)溫度為450-650℃，最好為480-580℃；反應(yīng)壓力為130-450千帕，最好為250-400千帕。
在本發(fā)明所述方法中，為了更好地控制第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)溫度，可以在第二反應(yīng)區(qū)注入冷卻介質(zhì)。所述冷卻介質(zhì)可選自液化氣、粗汽油、穩(wěn)定汽油、柴油、重柴油或水中的一種或一種以上的任意比例的混合物，也可以采用冷卻后的再生劑、半再生劑、待生劑或新鮮劑中的一種或一種以上的任意比例的混合物。
在本發(fā)明所述方法中，可以使反應(yīng)后的待生劑部分經(jīng)汽提后送至再生器燒焦再生，而其余部分待生劑可以在汽提后或不經(jīng)汽提直接返回第二反應(yīng)區(qū)，用以調(diào)節(jié)第二反應(yīng)區(qū)的操作條件。
下面列舉兩種具體的實施方式以進(jìn)一步說明本發(fā)明所提供的方法，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。
實施方式A如圖1所示，對于ZL99105903.4中所述的變徑提升管反應(yīng)器，在該反應(yīng)器底部設(shè)置混合區(qū)。其結(jié)構(gòu)特征為沿垂直方向從下至上依次為互為同軸的混合區(qū)、預(yù)提升段、第一反應(yīng)區(qū)、直徑擴(kuò)大了的第二反應(yīng)區(qū)、直徑縮小了的出口區(qū)?；旌蠀^(qū)的大小相當(dāng)于催化裂化裝置中的汽提器，與提升管同軸，置于提升管的底部。從再生器來的高溫再生劑和從第二反應(yīng)區(qū)返回的帶炭劑在混合區(qū)內(nèi)混合，混合劑再與原料油接觸反應(yīng)，可以提高劑油比，并減少干氣產(chǎn)率；上述混合劑和油氣上行、反應(yīng)，進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)。第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)一部分帶炭劑返回混合區(qū)。其余的催化劑和油氣經(jīng)出口區(qū)進(jìn)入沉降器進(jìn)行氣固分離，待生劑經(jīng)汽提后至少一部分去再生器再生，循環(huán)使用。
實施方式B對于提升管+流化床組合反應(yīng)器(流化床位于提升管的頂部)，在該反應(yīng)器底部設(shè)置混合區(qū)。其結(jié)構(gòu)特征為沿垂直方向從下至上依次為互為同軸的混合區(qū)、提升管(第一反應(yīng)區(qū))、流化床(第二反應(yīng)區(qū))?；旌蠀^(qū)大小相當(dāng)于催化裂化裝置中的汽提器，與提升管同軸，置于提升管的底部。從再生器來的高溫再生劑和從第二反應(yīng)區(qū)返回的帶炭劑在混合區(qū)內(nèi)混合，混合劑再與原料油接觸反應(yīng)，可以提高劑油比，并減少干氣產(chǎn)率；上述混合劑和反應(yīng)油氣上行、反應(yīng)，進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)。第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)一部分帶炭劑返回混合區(qū)。其余的催化劑和油氣進(jìn)入沉降器進(jìn)行氣固分離，待生催化劑經(jīng)汽提后至少一部分去再生器再生，循環(huán)使用。
上述兩種實施方式的具體操作步驟如下溫度為650-800℃的再生劑由再生斜管進(jìn)入混合區(qū)；從第二反應(yīng)區(qū)返回的溫度相對較低的帶炭劑，其炭含量為0.05-0.50重％，溫度為450-620℃，也經(jīng)輸送管進(jìn)入混合區(qū)，與再生劑混合，所形成的混合劑的溫度取決于進(jìn)入混合區(qū)的帶炭劑和再生劑的比例。通常情況下，進(jìn)入混合區(qū)的帶炭劑和再生劑的重量比為0.01-0.8，最好為0.01-0.5。混合劑的溫度為500-720℃，最好為560-640℃。為了使再生劑和溫度較低的帶炭劑更好地混合傳熱，混合區(qū)最好維持密相操作，其催化劑密度要求大于100kg/m3，最好為160-400kg/m3。為保證混合區(qū)的密相操作，混合區(qū)內(nèi)一般設(shè)置流化介質(zhì)入口和出口，通過注入流化介質(zhì)給予松動。進(jìn)入混合區(qū)的流化介質(zhì)一般為惰性物料，例如，水蒸氣、干氣、氮氣等，優(yōu)選水蒸氣，其表觀氣速為0.06-0.9m/s。由通常的預(yù)提升介質(zhì)和混合區(qū)的流化介質(zhì)將混合劑輸送至反應(yīng)器的第一反應(yīng)區(qū)，使混合劑與原料油接觸、反應(yīng)，催化劑和原料油重量比為4-25，最好為5-20。反應(yīng)油氣和催化劑的混合物進(jìn)入擴(kuò)徑的第二反應(yīng)區(qū)，從第二反應(yīng)區(qū)的催化劑床層引一部分帶炭劑至混合區(qū)。油氣和催化劑的混合物從第二反應(yīng)區(qū)出來后經(jīng)出口區(qū)進(jìn)入沉降器進(jìn)行氣固分離，分離后的待生催化劑進(jìn)入汽提段，其中部分汽提后的待生催化劑再生后循環(huán)使用。
下面結(jié)合附圖對本發(fā)明所提供的方法予以進(jìn)一步的說明，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。
如圖1所示，該反應(yīng)器包括混合區(qū)3、第一反應(yīng)區(qū)6和第二反應(yīng)區(qū)8。再生劑經(jīng)再生斜管4與經(jīng)催化劑斜管5、受滑閥18控制從第二反應(yīng)區(qū)返回的相對較低溫度的帶炭劑在混合區(qū)中混合接觸，形成溫度相對較低的混合劑，預(yù)提升介質(zhì)經(jīng)管線1進(jìn)入混合區(qū)，在預(yù)提升介質(zhì)的作用下，使混合區(qū)內(nèi)的催化劑經(jīng)預(yù)提升段2進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)6。預(yù)熱后的重?zé)N原料油經(jīng)管線7進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)，與混合劑接觸、反應(yīng)，所生成的油劑混合物上行至第二反應(yīng)區(qū)8。從汽提段13返回的帶炭劑經(jīng)催化劑斜管9、受滑閥19控制也進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，在第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)與上行的油氣和催化劑的混合物接觸、反應(yīng)。反應(yīng)后的油氣和催化劑經(jīng)出口區(qū)10進(jìn)入沉降器11，在沉降器內(nèi)通過旋風(fēng)分離器12進(jìn)行氣固分離，分離后的油氣去分離系統(tǒng)(圖中未示)。與反應(yīng)油氣分離后的待生劑下行進(jìn)入汽提段13，其中一部分帶炭劑經(jīng)催化劑斜管9返回，其余的帶炭劑經(jīng)待生斜管14、受滑閥16控制進(jìn)入再生器15再生。再生后的催化劑經(jīng)再生斜管4、受滑閥17控制返回提升管循環(huán)使用。
下面的實施例將對本發(fā)明予以進(jìn)一步說明，但并不因此而限制本發(fā)明。實施例所使用的催化劑和原料油的性質(zhì)分別列于表1和表2。表1中的催化劑由中國石油化工集團(tuán)公司齊魯催化劑廠生產(chǎn)。
實施例本實施例說明采用本發(fā)明提供的方法進(jìn)行烴油催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)所得到的產(chǎn)品分布及產(chǎn)品性質(zhì)情況。
中型催化裂化裝置的流程如圖1所示，預(yù)熱原料油經(jīng)管線7注入反應(yīng)器的第一反應(yīng)區(qū)，與該反應(yīng)區(qū)內(nèi)的混合劑接觸、反應(yīng)，所述混合劑是由從第二反應(yīng)區(qū)返回的495℃帶炭劑和700℃再生劑按0.05∶1的比例在混合區(qū)內(nèi)混合而成的，混合區(qū)內(nèi)床層密度為300kg/m3。第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)溫度為545℃，反應(yīng)時間為1秒，劑油比5.5∶1。油氣和催化劑的混合物上行進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，從汽提段返回一部分待生催化劑進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，返回的待生劑的質(zhì)量流量與汽提段內(nèi)待生劑的質(zhì)量流量的比例為0.1∶1。第二反應(yīng)區(qū)溫度為495℃，反應(yīng)時間為3.8秒。反應(yīng)器頂部壓力為0.2兆帕，反應(yīng)產(chǎn)物、待生劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生劑進(jìn)入汽提段，汽提后的一部分待生劑返回第二反應(yīng)區(qū)，其余部分待生劑去再生器再生，再生后的催化劑返回反應(yīng)器的混合區(qū)循環(huán)使用。試驗條件、試驗結(jié)果列于表3，汽油性質(zhì)列于表4。
對比例采用ZL99105903.4中所述的變徑提升管反應(yīng)器進(jìn)行試驗，所用原料油和催化劑與上述實施例相同。但該對比例中所采用的反應(yīng)器沒有設(shè)置混合區(qū)，也未從第二反應(yīng)區(qū)返回帶炭劑與再生劑混合。另外也未從汽提段將待生劑返回第二反應(yīng)區(qū)。第一反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)時間為1秒，劑油比為4.5∶1。第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)時間為3.5秒。其它條件同實施例。試驗結(jié)果列于表3，汽油性質(zhì)列于表4。
表1

表2

表3

表4

權(quán)利要求
1.一種石油烴催化轉(zhuǎn)化方法，其特征在于在一個包括混合區(qū)、第一反應(yīng)區(qū)和第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器中，使再生劑和來自第二反應(yīng)區(qū)的帶炭劑進(jìn)入混合區(qū)相互混合并在預(yù)提升介質(zhì)的作用下向上流動進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)；在第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)原料油與上述混合劑接觸、反應(yīng)，所形成的油劑混合物沿第一反應(yīng)區(qū)上行進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，并在第二反應(yīng)區(qū)中繼續(xù)接觸、反應(yīng)；第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的一部分反應(yīng)后的帶炭劑返回混合區(qū)循環(huán)使用；分離反應(yīng)油氣和其余的反應(yīng)后的催化劑，反應(yīng)油氣送至后續(xù)產(chǎn)品分離系統(tǒng)，而反應(yīng)后的催化劑經(jīng)汽提、再生后循環(huán)使用。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述反應(yīng)器為變徑提升管反應(yīng)器或提升管+流化床組合反應(yīng)器。
3.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述混合區(qū)設(shè)置于反應(yīng)器的底部，且與第一反應(yīng)區(qū)的下端固定連接，混合區(qū)的高徑比為0.2-5∶1，混合區(qū)的直徑與第一反應(yīng)區(qū)的直徑之比為1.2-5∶1。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述第二反應(yīng)區(qū)注入冷卻介質(zhì)，且冷卻介質(zhì)選自液化氣、粗汽油、穩(wěn)定汽油、柴油、重柴油或水中的一種或一種以上的任意比例的混合物，或者是冷卻后的再生劑、半再生劑、待生劑或新鮮劑中的一種或一種以上的任意比例的混合物。
5.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述反應(yīng)后的待生劑部分經(jīng)汽提后送至再生器燒焦再生，而其余的待生劑汽提后或不經(jīng)汽提直接返回第二反應(yīng)區(qū)。
6.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述混合區(qū)維持密相操作，其催化劑密度大于100kg/m3。
7.按照權(quán)利要求6的方法，其特征在于所述混合區(qū)內(nèi)的催化劑密度為160-400kg/m3。
8.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述進(jìn)入混合區(qū)的帶炭劑和再生劑的重量比為0.01-0.8，混合區(qū)內(nèi)混合劑的溫度為500-720℃。
9.按照權(quán)利要求8的方法，其特征在于所述進(jìn)入混合區(qū)的帶炭劑和再生劑的重量比為0.01-0.5，混合劑的溫度為560-640℃。
10.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述由第二反應(yīng)區(qū)返回的帶炭劑的炭含量為0.05-0.50重％，其溫度為450-620℃。
全文摘要
一種石油烴催化轉(zhuǎn)化方法，是在一個包括混合區(qū)、第一反應(yīng)區(qū)和第二反應(yīng)區(qū)的反應(yīng)器中，使再生劑和來自第二反應(yīng)區(qū)的帶炭劑進(jìn)入混合區(qū)相互混合并在預(yù)提升介質(zhì)的作用下向上流動進(jìn)入第一反應(yīng)區(qū)；在第一反應(yīng)區(qū)內(nèi)原料油與上述混合劑接觸、反應(yīng)，所形成的油劑混合物沿第一反應(yīng)區(qū)上行進(jìn)入第二反應(yīng)區(qū)，并在第二反應(yīng)區(qū)中繼續(xù)接觸、反應(yīng)；第二反應(yīng)區(qū)內(nèi)的一部分反應(yīng)后的帶炭劑返回混合區(qū)循環(huán)使用；分離反應(yīng)油氣和其余的反應(yīng)后的催化劑，反應(yīng)油氣送至后續(xù)產(chǎn)品分離系統(tǒng)，而反應(yīng)后的催化劑經(jīng)汽提、再生后循環(huán)使用。該方法使石油烴類和催化劑在較低的反應(yīng)溫度下進(jìn)行較長時間的接觸，從而減少干氣產(chǎn)率、強(qiáng)化氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)、降低產(chǎn)品汽油中烯烴含量。
文檔編號C10G11/00GK1766043SQ20041008622
公開日2006年5月3日 申請日期2004年10月28日 優(yōu)先權(quán)日2004年10月28日
發(fā)明者龔劍洪, 許友好, 張久順, 龍軍 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院