專利名稱：一種焦?fàn)t炭化室底部耐火磚的熱態(tài)修補方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種焦?fàn)t檢修方法，尤其涉及炭化室底部耐火磚的不降溫修補方法。
背景技術(shù)：
在實際煉焦生產(chǎn)中，焦?fàn)t的炭化室底部耐火磚常常受推焦摩擦沖擊、砌筑和修補缺陷等因素影響而非常容易損壞，因此提高對炭化室底部耐火磚的修補質(zhì)量和工作效率就顯得十分重要。現(xiàn)有技術(shù)中，修補炭化室底部耐火磚是采用降溫修補方法，該方法的好處在于可以一定程度減輕檢修人員的勞動強度，但其存在的問題和缺陷也是顯而易見的1、由于炭化室采用的耐火磚具有不耐急冷急熱的特殊性質(zhì)，把炭化室溫度降至400℃以下進(jìn)行修補，會出現(xiàn)因降溫速度過快或溫度降得過低，造成好的耐火磚發(fā)生應(yīng)變裂紋而形成新的損傷隱患，導(dǎo)致炭化室耐火磚的使用壽命縮短，形成惡性循環(huán)。
2、降溫會導(dǎo)致檢修時間延長，降低了生產(chǎn)效率，炭化室降溫修補后需要升溫，增加了能源消耗。

發(fā)明內(nèi)容
為克服上述降溫修補方法存在的問題和缺陷，本發(fā)明提出一種不降溫修補焦?fàn)t炭化室底部耐火磚的方法，目的在于消除降溫修補使高溫耐火磚產(chǎn)生應(yīng)變裂紋損傷的問題，同時還可大幅度提高修補效率，節(jié)約能耗。
一種焦?fàn)t炭化室底部耐火磚的熱態(tài)修補方法，工藝步驟包括制備修補料、清潔炭化室、修補砌筑，其特征在于將修補所用的耐火磚進(jìn)行選材和預(yù)熱處理，配制好修補所需的泥料，在清潔炭化室后對其進(jìn)行保溫，在不降溫條件下對炭化室底部進(jìn)行修補。
所述的耐火磚選材是指用高鋁磚作為修補炭化室底部的耐火磚，其主要理化指標(biāo)為耐火度＞1790℃；荷重軟化點＜1430℃；顯氣空率21％；線形膨脹率+0.03％；體積密度2700kg/m3；高溫體積穩(wěn)定性9次。
所述的耐火磚預(yù)熱處理是指將修補用的高鋁磚提前預(yù)熱，第一步以25℃/h的升溫速度預(yù)熱到300℃；第二步以35～40℃/h的升溫速度預(yù)熱到700～800℃。
所述的配制修補泥料是指將含量為100％的粘土火泥和含量為50～80％的磷酸，按1∶0.8～1.5的配比配制砌筑和灌漿所使用的泥料。
所述的清潔炭化室是指待需要修補的爐號推完焦炭并收回推焦桿后，清除炭化室底部殘余焦炭，拆除和修整炭化室底部需要更換的舊磚，并用壓縮空氣吹掃干凈待修補的部位，同時關(guān)閉橋管處翻板，打開上升管蓋。
所述的炭化室保溫是指在清潔炭化室后在爐口安裝臨時隔熱保溫爐門，保持炭化室溫度在800℃以上。
所述的修補砌筑是指按照修整出的待修補部位的形狀和尺寸，對預(yù)熱后的高鋁磚進(jìn)行對應(yīng)加工，然后在800℃以上溫度條件下對炭化室底部待修補部位進(jìn)行灌漿和砌磚。
與降溫修補相比，本發(fā)明可避免炭化室耐火磚因降溫修補而發(fā)生應(yīng)變裂紋，極有利于延長焦?fàn)t壽命，實踐證明本發(fā)明選用高鋁磚修復(fù)的部位其壽命達(dá)到60個月以上；由于不需要降溫，既節(jié)省了降溫所需時間，又節(jié)約了能源。
具體實施例方式
實施例1一種焦?fàn)t炭化室底部耐火磚的熱態(tài)修補方法，其步驟為1、選備高鋁磚，其理化指標(biāo)為耐火度1800℃，荷重軟化點1400℃，顯氣空率20％，線形膨脹率+0.031％，體積密度2700kg/m3，高溫體積穩(wěn)定性9次；2、按檢修時間提前預(yù)熱高鋁磚先以25℃/h的升溫速度預(yù)熱到300℃，再以35℃/h的升溫速度預(yù)熱到720℃；3、采用100％的粘土火泥60份和60％的磷酸80份配制好砌筑和灌漿用泥料；4、清潔炭化室待需要修補的爐號推完焦炭并收回推焦桿后，清除炭化室底部殘余焦炭，拆除和修整炭化室底部需要更換的舊磚，并用壓縮空氣吹掃干凈待修補的部位，同時關(guān)閉橋管處翻板，打開上升管蓋；5、炭化室保溫在清潔炭化室后在爐口安裝臨時隔熱保溫爐門，調(diào)整焦?fàn)t的加熱制度，控制炭化室溫度在900℃；6、修補砌筑按照損壞部位修整出的形狀和尺寸，對預(yù)熱后的高鋁磚進(jìn)行加工，然后在900℃溫度條件下對炭化室底部損壞部位進(jìn)行灌漿和砌筑，清除多余的灰漿，用空氣吹掃干凈，灌漿抹平處理。
實施例2一種焦?fàn)t炭化室底部耐火磚的熱態(tài)修補方法，其步驟為1、選備高鋁磚，其理化指標(biāo)為耐火度1830℃，荷重軟化點1410℃，顯氣空率19％，線形膨脹率+0.031％，體積密度2700kg/m3，高溫體積穩(wěn)定性9次；2、按檢修時間提前預(yù)熱高鋁磚先以25℃/h的升溫速度預(yù)熱到300℃，再以40℃/h的升溫速度預(yù)熱到780℃；3、采用100％的粘土火泥60份和70％的磷酸85份配制好砌筑和灌漿用泥料；4、清潔炭化室待需要修補的爐號推完焦炭并收回推焦桿后，清除炭化室底部殘余焦炭，拆除和修整炭化室底部需要更換的舊磚，并用壓縮空氣吹掃干凈待修補的部位，同時關(guān)閉橋管處翻板，打開上升管蓋；5、炭化室保溫在清潔炭化室后在爐口安裝臨時隔熱保溫爐門，調(diào)整焦?fàn)t的加熱制度，控制炭化室溫度在850℃；6、修補砌筑按照損壞部位修整出的形狀和尺寸，對預(yù)熱后的高鋁磚進(jìn)行加工，然后在850℃溫度條件下對炭化室底部損壞部位進(jìn)行灌漿和砌筑，清除多余的灰漿，用空氣吹掃干凈，灌漿抹平處理。
實施例3一種焦?fàn)t炭化室底部耐火磚的熱態(tài)修補方法，其步驟為1、選備高鋁磚，其理化指標(biāo)為耐火度1800℃，荷重軟化點1400℃，顯氣空率20％，線形膨脹率+0.029％，體積密度2685kg/m3，高溫體積穩(wěn)定性10次；2、按檢修時間提前預(yù)熱高鋁磚先以25℃/h的升溫速度預(yù)熱到300℃，再以38℃/h的升溫速度預(yù)熱到760℃；3、采用100％的粘土火泥60份和75％的磷酸55份配制好砌筑和灌漿用泥料；4、清潔炭化室待需要修補的爐號推完焦炭并收回推焦桿后，清除炭化室底部殘余焦炭，拆除和修整炭化室底部需要更換的舊磚，并用壓縮空氣吹掃干凈待修補的部位，同時關(guān)閉橋管處翻板，打開上升管蓋；5、炭化室保溫在清潔炭化室后在爐口安裝臨時隔熱保溫爐門，調(diào)整焦?fàn)t的加熱制度，控制炭化室溫度在870℃；6、修補砌筑按照損壞部位修整出的形狀和尺寸，對預(yù)熱后的高鋁磚進(jìn)行加工，然后在870℃溫度條件下對炭化室底部損壞部位進(jìn)行灌漿和砌筑，清除多余的灰漿，用空氣吹掃干凈，灌漿抹平處理。
權(quán)利要求
1.一種焦?fàn)t炭化室底部耐火磚的熱態(tài)修補方法，工藝步驟包括制備修補料、清潔炭化室、修補砌筑，其特征在于將修補所用的耐火磚進(jìn)行選材和提前預(yù)熱處理，配制修補泥料，清潔炭化室并保溫，在不降溫條件下對炭化室底部損壞部位進(jìn)行修補砌筑。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的耐火磚選材是指選用高鋁磚作為修補炭化室底部的耐火磚，其主要理化指標(biāo)為耐火度＞1790℃，荷重軟化點＜1430℃，顯氣空率19～20％，線形膨脹率+0.029～0.031％，體積密度2600～2700kg/m3，高溫體積穩(wěn)定性9～10次。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述耐火磚預(yù)熱處理是指將修補用的高鋁磚以25℃/h的升溫速度預(yù)熱到300℃，再以35～40℃/h的升溫速度預(yù)熱到700～800℃。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的配制修補泥料是指用含量為100％的粘土火泥和含量為50～80％的磷酸，按1∶0.8～1.5的配比配制砌筑高鋁磚及灌漿所使用的泥料。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的清潔炭化室是指待需要修補的爐號推完焦炭并收回推焦桿后，清除炭化室底部殘余焦炭，拆除和修整炭化室底部需要更換的舊磚，并用壓縮空氣吹掃干凈待修補的部位，同時關(guān)閉橋管處翻板，打開上升管蓋。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的炭化室保溫是指在清潔炭化室后在爐口安裝臨時隔熱保溫爐門，保持炭化室溫度在800℃以上。
7.根據(jù)權(quán)利要求1或5所述的方法，其特征在于所述的修補砌筑是指按照炭化室底部損壞部位修整出的形狀和尺寸，對預(yù)熱的高鋁磚進(jìn)行加工，然后在800℃以上溫度條件下對炭化室底部待修補部位進(jìn)行灌漿和砌筑。
全文摘要
本發(fā)明公開一種焦?fàn)t炭化室底部耐火磚的熱態(tài)修補方法，工藝步驟包括制備修補料、清潔炭化室、修補砌筑，其特征在于將修補所用的耐火磚進(jìn)行選材和預(yù)熱處理，配制好修補所需的泥料，在清潔炭化室后對其進(jìn)行保溫，在800℃以上溫度對炭化室底部耐火磚進(jìn)行修補砌筑。與降溫修補相比，本發(fā)明可避免炭化室耐火磚因降溫修補而發(fā)生應(yīng)變裂紋，極有利于延長焦?fàn)t壽命，本發(fā)明選用高鋁磚修復(fù)的部位其壽命達(dá)到60個月以上，由于不需要降溫，既節(jié)省了降溫所需時間，又節(jié)約了能源。
文檔編號C10B29/00GK1978590SQ20051002231
公開日2007年6月13日 申請日期2005年12月10日 優(yōu)先權(quán)日2005年12月10日
發(fā)明者楊天旺, 龍壽輝, 陳文軍 申請人:攀枝花新鋼釩股份有限公司