專利名稱：石油烴催化裂化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下石油烴的催化裂化方法。
背景技術(shù)：
在催化裂化過程中，重質(zhì)大分子石油烴類被裂化為小分子石油烴類。通常情況下，經(jīng)過預(yù)熱的烴類原料經(jīng)過霧化后噴入到一個或多個反應(yīng)區(qū)中，在其中與流化態(tài)催化劑粒子流接觸并氣化成油氣，隨后油氣分子在催化劑的作用下發(fā)生裂化反應(yīng)。反應(yīng)過程中，焦炭作為反應(yīng)產(chǎn)物之一逐漸在催化劑粒子表面沉積使催化劑逐漸失去活性，含炭催化劑在汽提掉油氣后在再生區(qū)的富氧高溫環(huán)境中燒去焦炭、恢復(fù)活性，然后循環(huán)返回到反應(yīng)區(qū)，重新與烴類原料進(jìn)行接觸反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入分離系統(tǒng)形成產(chǎn)品或部分回流到反應(yīng)區(qū)。
研究發(fā)現(xiàn)，提升管反應(yīng)區(qū)中烴類進(jìn)料與流化態(tài)催化劑粒子流的接觸方式對催化裂化反應(yīng)的性能影響很大。隨著催化裂化原料的日益重質(zhì)化，產(chǎn)品中焦炭和干氣等副產(chǎn)品產(chǎn)率逐漸增加。理論上烴類進(jìn)料與流化態(tài)催化劑粒子流的瞬時均勻接觸可以減少裂化過程中的副反應(yīng)，降低焦炭和干氣的產(chǎn)率。烴類原料與流化態(tài)催化劑粒子流的瞬時均勻接觸要求在進(jìn)料位置的提升管橫截面上，烴類原料應(yīng)該與此截面上的全部催化劑粒子流進(jìn)行瞬時接觸。但要做到在瞬時與此截面上全部催化劑接觸在實際應(yīng)用中是不可能的，非瞬時均勻接觸的存在在一定程度上影響了反應(yīng)產(chǎn)物的性質(zhì)，例如干氣和焦炭的產(chǎn)率。
傳統(tǒng)的催化裂化噴嘴方向一般與催化劑粒子流的流動方向呈小角度夾角，一般為40°～65°，烴類進(jìn)料液滴具有的相上的運動線速為13～27m/s之間，并與催化劑粒子沿提升管平行向上運動。而催化劑粒子流在進(jìn)入進(jìn)料區(qū)之前，其向上運動的速度一般為10～15m/s。上述兩者之間的速度差導(dǎo)致二者之間的相對運動速度很小，從而互相接觸需要一定的時間，所以在這種情況下不可能做到瞬時均勻接觸。
烴類進(jìn)料的充分霧化可以改善烴類進(jìn)料與催化劑粒子間的接觸效果。烴類進(jìn)料與催化劑粒子流的均勻接觸程度部分取決于烴類進(jìn)料的液滴大小。當(dāng)進(jìn)料液滴足夠小時(通常小于100微米)，就可以近似地認(rèn)為烴類進(jìn)料在接觸催化劑粒子前就被充分霧化了。充分霧化可以增大進(jìn)料液滴的總表面積，從而增加烴類液滴與催化劑粒子接觸的幾率，同時促使進(jìn)料液體進(jìn)入催化劑粒子表面的孔道內(nèi)進(jìn)行催化裂化反應(yīng)，減少縮合等熱反應(yīng)。US3,547,805披露了通過水蒸汽與烴類原料的混合從而對烴類原料進(jìn)行霧化的方法。US3,152,065描述進(jìn)料噴嘴由一根特殊設(shè)計的套管組成，烴類原料通過套管的外管而水蒸氣通過套管的內(nèi)管，兩種介質(zhì)在套管的末端混合碰撞而進(jìn)行霧化。類似的US4,523,987、US5,622,677、US4,578,183和US5,318,691等方法或設(shè)備通常采用縮徑或文丘里效果、渦旋效果、汽液兩相混合來促進(jìn)烴類進(jìn)料的霧化。這要求烴類液滴在離開噴嘴時具有較高的速度，通常不小于30m/s，而高速度是需要通過增大進(jìn)料壓力來實現(xiàn)。通常情況下，這需要附加的泵或其他設(shè)備來提供，從而增加了催化裂化裝置的能耗和維護(hù)費用。而且，在接觸催化劑前就達(dá)到完全霧化也存在著缺點，即由于烴類進(jìn)料的液滴直徑變小，其自身動能也隨之減小，從而降低了烴類進(jìn)料在提升管橫截面上的穿透力，并不能完全接觸到此橫截面上流動的所有催化劑粒子。
提高催化劑粒子流的運動速度也可以改善烴類進(jìn)料液滴與催化劑粒子流間的接觸效果。一般情況下通過使用預(yù)提升介質(zhì)加速催化劑在提升管內(nèi)向上流動的速度，促使催化劑粒子流逐漸加速，接近活塞流的均勻流動效果，使烴類進(jìn)料能夠均勻地噴射在催化劑粒子上；同時預(yù)提升技術(shù)通過提高催化劑粒子的向上流速，使其在接觸烴類進(jìn)料時保持高動量以撞擊未被完全霧化且直徑較大的烴類進(jìn)料液滴。US4,479,870披露了使用氣體介質(zhì)預(yù)提升催化劑的方法或設(shè)備。然而，催化劑粒子的運動速度必須被限定在催化裂化工藝需要的特定的范圍之內(nèi)。因為催化劑粒子的運動速度也影響到烴類原料在提升管反應(yīng)器中的停留時間；同時，在實際應(yīng)用中，催化劑粒子在提升管反應(yīng)器中的滑落、反混現(xiàn)象也使催化劑粒子流難以達(dá)到活塞流流動的理想狀態(tài)。
烴類進(jìn)料的噴入方向?qū)桃航佑|效果也有很大影響。US4,717,467披露了非徑向方向噴入烴類進(jìn)料的方法和設(shè)備。US5,554,341、US5,173,175、US3,654,140和US5139748披露了徑向噴入烴類進(jìn)料的方法或設(shè)備，一系列噴嘴被布置在提升管管壁的圓周平面上，它們一齊指向提升管的徑向中心。這樣的技術(shù)或設(shè)備一方面使烴類進(jìn)料液滴形成幕簾，增強烴類進(jìn)料液滴與催化劑粒子流間的接觸效果；另一方面也能使未完全霧化、直徑較大的烴類進(jìn)料液滴在提升管中心處撞擊，以促使其分裂為直徑更小的液滴來達(dá)到完全霧化的效果。
進(jìn)料噴嘴的角度也是影響烴類進(jìn)料與催化劑粒子流接觸效果的影響因素之一。US6,613,290指出烴類原料的噴入角度應(yīng)與軸向垂直向上方向呈40°～65°，超過65°可能導(dǎo)致烴類原料噴到提升管內(nèi)壁上。烴類進(jìn)料的這種噴入角度一方面可以促進(jìn)油氣形成較短的停留時間，另一方面可以防止催化劑粒子的滑落返混，從而防止過裂化反應(yīng)。然而，烴類原料的噴入方向與流化態(tài)催化劑粒子流的流動方向相同或呈小角度也有不利的方面。烴類原料的噴入速度一般在30m/s-120m/s之間，以噴入速度30m/s為例(垂直方向分量為13-23m/s之間)，而催化劑在提升管內(nèi)烴類進(jìn)料噴嘴前的線速一般為10-12m/s左右，最大不超過15m/s，二者之間的速度差造成催化劑與烴類進(jìn)料平行運動較長的時間才能進(jìn)行完全接觸并進(jìn)行熱量傳遞。US5,139,748披露了烴類原料水平方向或與水平方向呈25°噴入提升管的方法或設(shè)備；US6,042,717和US6,627,161披露了烴類原料通過特殊的設(shè)備通過若干小霧化噴嘴水平噴入提升管的方法。烴類進(jìn)料的水平噴入，要盡量避免烴類進(jìn)料直接噴射到提升管內(nèi)壁上。US5,139,748在提升管軸心處設(shè)置了特殊部件以讓烴類原料撞擊，從而防止烴類進(jìn)料直接噴射到提升管內(nèi)壁上。US6,042,717和US6,627,161采用了特殊結(jié)構(gòu)小噴嘴，以減少烴類進(jìn)料噴入速度水平方向分量，從而防止烴類進(jìn)料直接噴射到提升管內(nèi)壁上。
綜上所述，為了改善石油烴原料與催化劑的接觸效果，幾十年以來，研究人員在改進(jìn)石油烴進(jìn)料設(shè)備和進(jìn)料方式方面一直進(jìn)行著不懈的努力。但迄今為止，石油烴原料注入FCC反應(yīng)器的注入角度，即進(jìn)料方向與反應(yīng)器軸向垂直向上方向所呈夾角大于90°的進(jìn)料方式尚未見報道。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上提供一種改進(jìn)的石油烴催化裂化方法，以改善石油烴原料與催化劑的接觸效果、獲得更為理想的產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)。
本發(fā)明提供的石油烴催化裂化方法如下使石油烴原料注入催化裂化反應(yīng)器內(nèi)與催化劑接觸并在催化裂化反應(yīng)條件下進(jìn)行反應(yīng)，分離反應(yīng)后的油氣和催化劑，反應(yīng)油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，反應(yīng)后積炭的催化劑經(jīng)再生后循環(huán)使用，其中，所述石油烴原料注入催化裂化反應(yīng)器的注入角度90°＜α＜180°。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的石油烴催化裂化方法采用了有別于現(xiàn)有技術(shù)的進(jìn)料方式，極大的改善了石油烴原料與催化劑顆粒的接觸效果。首先，按照本發(fā)明所述方法，烴類進(jìn)料注入反應(yīng)器后，烴類進(jìn)料小液滴在運動方向上具有垂直向下的分量和水平運動的分量，而催化劑粒子流具有垂直向上運動的分量，催化劑粒子流與烴類進(jìn)料液滴主要在反應(yīng)器軸心處對撞，從而促使烴類進(jìn)料液滴進(jìn)一步分裂成直徑更小的液滴。同時，烴類進(jìn)料液滴與催化劑粒子對撞后，通過動量交換和熱量交換使烴類進(jìn)料液滴迅速分裂并氣化，從而極大的增加了反應(yīng)器內(nèi)催化劑粒子與烴類進(jìn)料接觸的機會。由于烴類進(jìn)料小液滴與催化劑粒子間的對撞作用，使烴類進(jìn)料小液滴分裂成直徑更小的液滴，從而增大了烴類進(jìn)料的總表面積、加速了熱量交換過程，使烴類進(jìn)料液滴的瞬時氣化成為可能。
由于采用本發(fā)明所述方法可使烴類進(jìn)料瞬時高度氣化并與催化劑粒子混合，從而實現(xiàn)烴類進(jìn)料與催化劑粒子的瞬時均勻接觸。這種油劑接觸效果的改善使得反應(yīng)器內(nèi)催化劑與烴類進(jìn)料的混合段長度的縮短成為可能，因而為降低反應(yīng)器標(biāo)高、壓縮裝置建設(shè)投資創(chuàng)造了條件。


圖1是采用本發(fā)明所述方法的催化裂化反應(yīng)部分結(jié)構(gòu)示意圖。
圖2放大后的石油烴原料注入角度示意圖。
具體實施例方式
在本發(fā)明所述方法中，所述石油烴原料的注入角度α是指石油烴進(jìn)料噴嘴的中心軸線與催化裂化反應(yīng)器中心軸線垂直向上方向所形成的夾角，見附圖2。對于本發(fā)明而言，進(jìn)料噴嘴的中心軸線與反應(yīng)器中心軸線所形成的夾角90°＜α＜180°，優(yōu)選110°＜α＜160°，進(jìn)一步優(yōu)選130°＜α＜155°。一般情況下，本發(fā)明所述進(jìn)料噴嘴與催化裂化反應(yīng)器固定連接且相連通。本發(fā)明對于進(jìn)料噴嘴和催化裂化反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)型式?jīng)]有特殊限制，任何適用于催化裂化或催化轉(zhuǎn)化過程的進(jìn)料噴嘴和反應(yīng)器均適用于本發(fā)明，例如，反應(yīng)器可以選用本領(lǐng)域常用的提升管反應(yīng)器、變徑提升管反應(yīng)器、流化床反應(yīng)器、固定床反應(yīng)器、下行式反應(yīng)器等；而進(jìn)料噴嘴可以選用本領(lǐng)域常用的喉管式噴嘴、Y型噴嘴、靶式噴嘴、氣泡霧化噴嘴、BWJ-I型噴嘴等。本發(fā)明對于催化裂化或催化轉(zhuǎn)化裝置的型式也沒有特殊要求，內(nèi)提升管、外提升管、反再同軸式的FCC裝置或在上述裝置基礎(chǔ)上改進(jìn)的裝置型式等均適用本發(fā)明。
本發(fā)明對于設(shè)置在反應(yīng)器上的進(jìn)料噴嘴的個數(shù)以及進(jìn)料噴嘴的設(shè)置位置沒有特殊要求。進(jìn)料噴嘴可以設(shè)置單層，也可以設(shè)置多層；而每層可設(shè)置進(jìn)料噴嘴2-20個，優(yōu)選4-18個，進(jìn)一步優(yōu)選4-16個；只要有利于石油烴原料與催化劑的均勻接觸即可。例如，對于本領(lǐng)域常用的提升管反應(yīng)器而言，本發(fā)明所述石油烴進(jìn)料噴嘴可以設(shè)置在任何需要設(shè)置進(jìn)料噴嘴的位置上，即，可以通過設(shè)置單層進(jìn)料噴嘴實施單段進(jìn)料，也可以通過設(shè)置多層進(jìn)料噴嘴實施分段進(jìn)料，從而使FCC裝置的操作更為靈活，更加有利于高價值目的產(chǎn)物的生產(chǎn)。如本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所知，可以根據(jù)催化裂化裝置原料的特點以及目的產(chǎn)物的要求在提升管反應(yīng)器上設(shè)置1-8層進(jìn)料噴嘴，優(yōu)選1-4層，進(jìn)一步優(yōu)選1-3層；當(dāng)每層設(shè)置2個或2個以上的進(jìn)料噴嘴時，每一個進(jìn)料噴嘴的中心軸線與提升管反應(yīng)器的中心軸線所形成的夾角最好是相等的，以便使進(jìn)料噴嘴的中心軸線在提升管反應(yīng)器的中心軸線上匯聚至一點。
在本發(fā)明所述方法中，石油烴原料最好經(jīng)預(yù)熱后，例如，預(yù)熱至150-280℃后注入催化裂化反應(yīng)器內(nèi)，與催化劑接觸、反應(yīng)。所述催化裂化反應(yīng)條件包括但不局限于以下工藝參數(shù)反應(yīng)溫度460-580℃，優(yōu)選480-550℃；反應(yīng)壓力(絕壓)0.1-0.6MPa，優(yōu)選0.2-0.4MPa；劑油比3-20，優(yōu)選4-15；油劑接觸時間為0.5-20秒，優(yōu)選1.0-10秒；優(yōu)選650-700℃；霧化蒸汽1-15重％(占原料)，優(yōu)選2-10重％。
本發(fā)明使用的催化劑可以是適用于催化裂化過程的任何催化劑，其活性組分可以選自含或不含稀土和/或磷的Y型或HY型沸石、含或不含稀土和/或磷的超穩(wěn)Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、β沸石、鎂堿沸石中的一種、兩種或三種，也可以是無定型硅鋁催化劑。
本發(fā)明所述石油烴原料可選自一次加工汽油餾分、二次加工汽油餾分、一次加工柴油餾分、二次加工柴油餾分、直餾蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫精制油、加氫裂化尾油、減壓蠟油、減壓渣油、常壓渣油或原油中的一種或一種以上的混合物；優(yōu)選直餾蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氫精制油、加氫裂化尾油、減壓蠟油、減壓渣油、常壓渣油中的一種或一種以上的混合物。
在本發(fā)明所述方法中，反應(yīng)后的油氣和催化劑的混合物經(jīng)氣固分離設(shè)備進(jìn)行分離，其中，反應(yīng)油氣送至后續(xù)分離系統(tǒng)進(jìn)一步分離為汽油、柴油、液化氣等產(chǎn)品，而反應(yīng)后積炭的催化劑送至汽提器，在汽提介質(zhì)，如汽提蒸汽的作用下，將所夾帶的烴類油氣盡可能地汽提掉，然后送至再生器燒焦再生，再生后的催化劑返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
下面結(jié)合附圖進(jìn)一步說明本發(fā)明所提供方法，但本發(fā)明并不因此而受到任何限制。
如圖1所示，再生后的催化劑經(jīng)再生管線9循環(huán)至提升管反應(yīng)器7下部的預(yù)提升段6，預(yù)提升介質(zhì)3從噴嘴5噴入提升管預(yù)提升段6中，帶動催化劑粒子加速向上運動。在預(yù)提升段的上部設(shè)置2-20個沿提升管管壁均勻?qū)ΨQ分布的進(jìn)料噴嘴，進(jìn)料噴嘴的中心軸線與提升管反應(yīng)器的中心軸線的夾角α＞90°且＜180°，且進(jìn)料噴嘴的中心軸線交匯至提升管中心軸線上。烴類進(jìn)料2和霧化蒸汽1經(jīng)加壓后通過進(jìn)料噴嘴4噴入到提升管內(nèi)。被充分霧化后的烴類原料與在預(yù)提升介質(zhì)作用下向上流動的催化劑粒子撞擊、混合，生成氣態(tài)的反應(yīng)油氣和催化劑的混合物流，并繼續(xù)沿提升管向上運動。反應(yīng)油氣在沿提升管7向上運動的過程中，在催化劑的作用下，發(fā)生催化裂化反應(yīng)，同時焦炭逐漸產(chǎn)生并在催化劑粒子表面沉積。油氣與催化劑運動到提升管7頂端后經(jīng)分布器13進(jìn)入反應(yīng)器沉降器19。在沉降器19中，油氣和催化劑粒子通過一級旋風(fēng)分離器15和二級旋風(fēng)分離器16的分離作用，油氣進(jìn)入到集氣室17并通過轉(zhuǎn)油線18進(jìn)入到后續(xù)的分離系統(tǒng)中；催化劑粒子在一系列旋風(fēng)分離器的分離作用下，自旋風(fēng)分離器料腿14輸送至位于沉降器19下部的汽提器11中。汽提蒸汽8經(jīng)汽提器11底部的分布器10進(jìn)入到汽提器中，經(jīng)過人字型擋板12向上流動并同向下流動的催化劑粒子接觸，將催化劑粒子所攜帶的油氣汽提掉。經(jīng)過汽提的催化劑粒子從待生斜管20進(jìn)入到再生系統(tǒng)內(nèi)，在含氧氣體的作用下燒焦再生，再生后的催化劑返回反應(yīng)器循環(huán)使用。
圖2是放大后的石油烴原料注入角度示意圖。由圖中可以看出，進(jìn)料噴嘴的中心軸線25與提升管反應(yīng)器的中心軸線23的夾角為α，α＞90°且＜180°。進(jìn)料噴嘴的中心軸線交匯至提升管中心軸線上。
下面的實施例將對本發(fā)明提供的石油烴進(jìn)料設(shè)備予以進(jìn)一步的說明，但并不因此而限制本發(fā)明。
實施例1本實施例說明采用本發(fā)明所提供方法的實施效果。
在如圖1所示的催化裂化中型裝置上進(jìn)行試驗。主要試驗步驟如下預(yù)提升蒸汽從提升管反應(yīng)器的底部注入，原料A(其性質(zhì)如表1所示)經(jīng)噴嘴4注入提升管反應(yīng)器中。噴嘴4的中心軸線與提升管反應(yīng)器的中心軸線所形成的夾角為135°。原料油與再生后的催化劑MLC-500(其性質(zhì)如表2所示)接觸、反應(yīng)，生成的油氣和反應(yīng)后的催化劑向上進(jìn)入沉降器；分離反應(yīng)油氣和反應(yīng)后的催化劑，反應(yīng)油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，進(jìn)一步分離為各種產(chǎn)品；而反應(yīng)后的催化劑經(jīng)汽提后送入再生器燒焦再生；再生后的催化劑返回提升管反應(yīng)器循環(huán)使用。
對比例1為了說明本發(fā)明的實施效果，在對比例1中采用與實施例1相同的原料油和催化劑以及相同的反應(yīng)條件進(jìn)行對比試驗。該對比試驗所采用的烴油進(jìn)料噴嘴的中心軸線與提升管反應(yīng)器的中心軸線的夾角為45°。主要操作條件和試驗結(jié)果見表3。由表3可以看出，采用本發(fā)明后，輕石腦油、液化氣的產(chǎn)率較對比例1有大幅度的提高，分別增加了3.9重％和1.2重％，重油減少了1.9重％。
實施例2本實施例說明采用本發(fā)明所提供方法的實施效果。
在如圖1所示的催化裂化中型裝置上進(jìn)行試驗。主要試驗步驟如下預(yù)提升蒸汽從提升管反應(yīng)器的底部注入，原料A(其性質(zhì)如表1所示)經(jīng)噴嘴4注入提升管反應(yīng)器中。噴嘴4的中心軸線與提升管反應(yīng)器的中心軸線所形成的夾角為155°。原料油與再生后的催化劑MLC-500(其性質(zhì)如表2所示)接觸、反應(yīng)，生成的油氣和反應(yīng)后的催化劑向上進(jìn)入沉降器；分離反應(yīng)油氣和反應(yīng)后的催化劑，反應(yīng)油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，進(jìn)一步分離為各種產(chǎn)品；而反應(yīng)后的催化劑經(jīng)汽提后送入再生器燒焦再生；再生后的催化劑返回提升管反應(yīng)器循環(huán)使用。
對比例2采用US6,613,290所述方法，并利用實施例1中所述的石油烴原料和催化劑進(jìn)行試驗所得到的結(jié)果。主要操作條件和產(chǎn)品分布情況參見表4。由表4可以看出，本發(fā)明的輕石腦油和液化氣的產(chǎn)率比US6,613,290所述方法有大幅度的提高，分別增加了3.8重％和1.0重％，重油減少了2.52重％。因此，本發(fā)明所帶來的經(jīng)濟(jì)效益將是非常顯著的。
表1

表2

*MLC-500為商品牌號，由中國石化齊魯催化劑廠工業(yè)生產(chǎn)，MA＝60。
表3

表4

權(quán)利要求
1.一種石油烴催化裂化方法，是使石油烴原料注入催化裂化反應(yīng)器內(nèi)與催化劑接觸并在催化裂化反應(yīng)條件下進(jìn)行反應(yīng)，分離反應(yīng)后的油氣和催化劑，反應(yīng)油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，反應(yīng)后積炭的催化劑經(jīng)再生后循環(huán)使用，其特征在于所述石油烴原料注入催化裂化反應(yīng)器的注入角度90°＜α＜180°。
2.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述石油烴原料的注入角度110°＜α＜160°。
3.按照權(quán)利要求2的方法，其特征在于所述石油烴原料的注入角度130°＜α＜155°。
4.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述催化裂化反應(yīng)器選自提升管反應(yīng)器、變徑提升管反應(yīng)器、流化床反應(yīng)器、固定床反應(yīng)器、下行式反應(yīng)器中的一種或由一種以上的反應(yīng)器組合而成的反應(yīng)器。
5.按照權(quán)利要求4的方法，其特征在于所述催化裂化反應(yīng)器選自提升管反應(yīng)器、變徑提升管反應(yīng)器或提升管+流化床反應(yīng)器。
6.按照權(quán)利要求5的方法，其特征在于所述催化裂化反應(yīng)器上設(shè)置1-8層進(jìn)料噴嘴。
7.按照權(quán)利要求6的方法，其特征在于所述催化裂化反應(yīng)器上設(shè)置1-5層進(jìn)料噴嘴。
8.按照權(quán)利要求7的方法，其特征在于所述催化裂化反應(yīng)器上設(shè)置1-3層進(jìn)料噴嘴。
9.按照權(quán)利要求6、7或8之一的方法，其特征在于所述每層包括2-20個進(jìn)料噴嘴。
10.按照權(quán)利要求9的方法，其特征在于所述每層包括4-18個進(jìn)料噴嘴。
11.按照權(quán)利要求10的方法，其特征在于所述每層包括4-16個進(jìn)料噴嘴。
12.按照權(quán)利要求5、6、7、8、10、11之一的方法，其特征在于所述進(jìn)料噴嘴沿與提升管反應(yīng)器中心軸線相垂直的橫截面的外沿均勻?qū)ΨQ設(shè)置。
13.按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述催化裂化反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度460-580℃、反應(yīng)壓力0.1-0.6MPa、劑油比3-20、油劑接觸時間為0.5-20秒。
14.按照權(quán)利要求13的方法，其特征在于所述催化裂化反應(yīng)條件如下反應(yīng)溫度480-550℃、反應(yīng)壓力0.2-0.4MPa、劑油比4-15、油劑接觸時間1.0-10秒。
全文摘要
一種石油烴催化裂化方法，是使石油烴原料注入催化裂化反應(yīng)器內(nèi)與催化劑接觸并在催化裂化反應(yīng)條件下進(jìn)行反應(yīng)，分離反應(yīng)后的油氣和催化劑，反應(yīng)油氣送入后續(xù)分離系統(tǒng)，反應(yīng)后積炭的催化劑經(jīng)再生后循環(huán)使用，其中，所述石油烴原料注入催化裂化反應(yīng)器的注入角度90°＜α＜180°。該方法可提高烴類原料的霧化程度、使催化劑粒子流與烴類原料瞬時均勻接觸，從而改善產(chǎn)品分布和產(chǎn)品性質(zhì)。
文檔編號C10G11/18GK1840615SQ20051005977
公開日2006年10月4日 申請日期2005年3月31日 優(yōu)先權(quán)日2005年3月31日
發(fā)明者王巍, 張久順, 龍軍, 達(dá)志堅, 謝朝鋼, 魏曉麗, 張春城 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院