專利名稱：：用于重質(zhì)原料例如重質(zhì)原油和蒸餾渣油轉(zhuǎn)化的方法用于重質(zhì)原料例如重質(zhì)原油和蒸餾渣油轉(zhuǎn)化的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種通過至少三個工藝單元脫瀝青、用相分散的催化劑對原料加氫轉(zhuǎn)化以及蒸餾來轉(zhuǎn)化重質(zhì)原料的方法，其中重質(zhì)原料包括重質(zhì)原油、油砂瀝青和蒸餾渣油?；旧峡捎脙煞N方法將重質(zhì)原油、油妙'源青和石油渣油轉(zhuǎn)化成液體產(chǎn)物一種方法僅熱處理，而另一種方法用加氬處理。目前的研究主要針對加氫處理，因為熱處理方法產(chǎn)生一些與副產(chǎn)物(例如特別是焦炭，按原料計其數(shù)量甚至大于30wt。/O的處置以及與轉(zhuǎn)化產(chǎn)物的質(zhì)量差有關(guān)的問題。加氫法為在氫和適合催化劑存在下處理原料，目前市場上的加氬轉(zhuǎn)化技術(shù)使用固定床反應器或流化床反應器，并使用通常由一種或多種負栽在氧化硅/氧化鋁(或同等材料)上的過渡金屬(Mo、W、Ni、Co等)所組成的催化劑。固定床技術(shù)特別是在處理含有高百分數(shù)雜原子、金屬和瀝青質(zhì)的重質(zhì)原料中存在一些問題，因為這些雜質(zhì)使催化劑迅速失活，已開發(fā)并工業(yè)化了各種處理這些原料的流化床技術(shù)，它們提供了一些值得注意的性能，但它們是復雜的和昂貴的。使用分散相催化劑的加氫處理技術(shù)可代表一種對固定床技術(shù)和流化床技術(shù)缺點的值得注意的解決辦法。亊實上，漿法將原料的高度靈活性的優(yōu)點與轉(zhuǎn)化率和品質(zhì)提升的高性能相結(jié)合，從工藝的觀點看，至少在原則上是更簡單的技術(shù)。漿技術(shù)的特征在于有很小的平均尺寸并適合在介質(zhì)中分散的催化劑顆粒物存在由于這個原因，在反應器的所有部分中，加氬過程更容易和更迅速。焦炭的生成量顯著減少，而原料的品質(zhì)提升程度更高?？蓪⒋呋瘎┮宰銐蛐〕叽绲姆勰?US4303634)或以油溶性前體(US5288681)送入.在后一情況中，在反應過程中或在適當預處理(US4470295)以后，通過所用化合物的熱分解來原位生成活性形式的催化劑(通常為金屬硫化物)。分散的催化劑的金屬組分通常為一種或多種過渡金屬(優(yōu)選Mo、W、Ni、Co或Ru)。與鎳、鈷或釕相比，甚至與釩和鐵相比，鉬和鎢有更滿意的性能(N.Panaritietal.，Appl.Catal.A:Gen.，2000，204，203)。即使分散催化劑的應用解決了上述技術(shù)的大部分問題，但它仍有一些缺點，主要是由于催化劑的壽命以及制得產(chǎn)品的質(zhì)量。從經(jīng)濟性和環(huán)境的觀點出發(fā)，使用這些催化劑的方式(前體的類型、濃度等)是十分重要的。催化劑可在低濃度(數(shù)百ppm)下以"一次通過"的方式使用，但在這種情況下，反應產(chǎn)物的品質(zhì)提升程度通常不令人滿意(N.Panaritietal.，Appl.Catal.A:Gen.，2000，^_，203and215)。如果使用很高活性的催化劑(例如鉬)以及更高的催化劑濃度(數(shù)千ppm的金屬)，制得產(chǎn)品的質(zhì)量的確更高，但需要進行催化劑的循環(huán)。用傳統(tǒng)的方法例如傾析、離心分離或過濾(US3240718、US4762812),將加氫處理得到的產(chǎn)物(優(yōu)選從反應器下游的蒸餾塔底制得)分離來回收反應器出口處的催化劑，但是如果用于富含毒物的重質(zhì)原料，這相當復雜，就轉(zhuǎn)化過程的化學描迷來說，引入穩(wěn)定性概念是十分有用的，對于原油或渣油，穩(wěn)定性表示瀝青質(zhì)組分沉積的傾向，該沉積由于操作條件的變化引起，或由用烴類餾分稀釋或裂化過程、加氫等引起的化學轉(zhuǎn)變以后油品和/或湯青質(zhì)化學組成的變化(不相容性)引起。傳統(tǒng)上，瀝青質(zhì)為用C3-C7鏈烷烴例如正庚烷在技術(shù)規(guī)定IP-143提供的標準條件下處理而可從原油或渣油中沉積的烴類。從質(zhì)量的觀點出發(fā)，可認定，當在軟瀝青質(zhì)組分即非瀝青質(zhì)組分方面具有十分不同特性的產(chǎn)物混合時，正如烷族原油與芳族原油混合瓦斯油稀釋減粘焦油)，、會出現(xiàn)不相容現(xiàn)象。、''在渣油、油砂瀝青和重質(zhì)原油生成餾分油的轉(zhuǎn)化過程中，最大轉(zhuǎn)化率水平受到得到的渣油穩(wěn)定性的限制。事實上，這些過程使油品和瀝青質(zhì)的化學性質(zhì)改變，導致了穩(wěn)定性隨著苛刻度的提高而逐漸下降。超過某一極限，原料中瀝青質(zhì)的相分離程度增加(即沉積)，并因此引發(fā)焦炭生成過程。從物理-化學觀點出發(fā)，相分離現(xiàn)象可用這一事實來解釋隨著轉(zhuǎn)化反應的進行，由于脫烷基反應和縮合反應的影響，瀝青質(zhì)相變得越來越芳族化。因此，超過某一程度，瀝青質(zhì)就不再溶于軟瀝青相中，同時還因為后者變得更加"鏈烷烴化"。所以，為了得到最大的轉(zhuǎn)化程度而又不因生成焦炭或結(jié)垢而產(chǎn)生問題，在熱轉(zhuǎn)化和/或催化轉(zhuǎn)化過程中，控制重質(zhì)原料穩(wěn)定性的損失是十分重要的。在"一次通過"的過程中，最佳操作條件(主要為反應溫度和停留時間)在反應器流出物穩(wěn)定性的基礎(chǔ)上通過直接測量未轉(zhuǎn)化渣油(P值、熱過濾試驗、點滴試驗等)來簡單地決定。根據(jù)使用的原料和工藝，所有逸些過程允許達到更高或次高的轉(zhuǎn)化率水平，在任何情況下，在穩(wěn)定性范圍內(nèi)生成未轉(zhuǎn)化渣油，我們將它稱為焦油，在不同的情況下，它可為初始原料的30-85%。這種產(chǎn)物用于生產(chǎn)可燃油、瀝青，或它可用作氣化工藝的原料，已提出用于提髙裂化工藝的總轉(zhuǎn)化率水平的流程圖，它包括更多或更少的顯著數(shù)量的焦油在裂化單元中的循環(huán).在漿相中使用分散催化劑的加氫轉(zhuǎn)化工藝的情況下，焦油的循環(huán)也允許催化劑的回收，在這方面，相同的申請人已在專利申請IT-"A001095中描述了一種方法，它允許回收的催化劑循環(huán)到加氬處理反應器，而不需要另一再生步驟，同時制得良好質(zhì)量的產(chǎn)物，而不生成渣油("零渣油煉油廠")。這一方法包括以下步驟重質(zhì)原油或蒸餾渣油與適合的加氫催化劑混合，然后將得到的混合物送入加氫處理反應器，同時將氫或氫和H2S的混合物加到加氫處理反應器中；將含有加氫處理反應產(chǎn)物和分散相中的催化劑的物流送入蒸餾段，在蒸餾段中分離大部分揮發(fā)性餾分；.將蒸餾步驟中得到的高沸點餾分送入脫瀝青步驟，隨后生成兩種物流一種由脫瀝青油(DAO)組成另一種由瀝青、分散相中的催化劑和可能的焦炭組成，并富含來自初始原料的金屬；將至少60%優(yōu)選至少80沐的由湯青、分散相中的催化劑和可能的焦炭組成的富含金屬的物流循環(huán)到加氫處理段.相同申請人在隨后的專利申請IT-MI2001A001438中描述了與上述不同的工藝結(jié)構(gòu).上述申請的方法組合使用護以下三個工藝單元使用漿相中的催化劑的加氫轉(zhuǎn)化(HT)、蒸鎦或閃蒸(D)、脫瀝青(SDA)，所述方法的特征在于，三個單元對含有新鮮原料和循環(huán)物流的混合物流進行操作，使用以下步驟*將至少一部分重質(zhì)原料送入在溶劑存在下的脫瀝青段(SDA),得到兩種物流，一種由脫瀝青油(DAO)組成，另一種由湯青組成；*將瀝青與適合的加氫催化劑以及可能還與未送入脫新青段的重質(zhì)原料的剩余部分相混合，然后將得到的混合物送入加氬處理反應器(HT)，將氫或氫和H2S的混合物送入相同的反應器；*將含有加氬處理反應產(chǎn)物和分散相中的催化劑的物流送入一個或多個蒸餾或閃蒸(D)步驟，從而分離出大部分揮發(fā)性餾分，其中包括加氫處理反應中生成的氣體；*將至少60w"的蒸餾渣油(焦油)或來自閃蒸單元的液體循環(huán)到脫瀝青段，所述的蒸餾渣油或液體含有分散相中的催化劑、富含由原料脫金屬反應產(chǎn)生的金屬硫化物以及可能還有焦炭。就所述的結(jié)構(gòu)來說，可得到以下優(yōu)點*生成可蒸餾產(chǎn)物(由常壓和真空蒸餾得到的衍生物)和脫瀝青油(DAO)的轉(zhuǎn)化的產(chǎn)率最大化，在大多數(shù)情況下，按原料計，轉(zhuǎn)化的產(chǎn)率可超過95%;*原料品質(zhì)提升的程度也就是除去存在的毒物(金屬、硫、氮、殘?zhí)?最大化，使焦炭的產(chǎn)量最少；*在處理在烴類組分(密度)和存在的污染物含量方面性質(zhì)不同的原料時有最大的靈活性；*加氫催化劑不需要再生而完全循環(huán)的可能性。用溶劑脫瀝青法處理重質(zhì)烴類原料能分離傳統(tǒng)上定義為脫瀝青油(DA0)和瀝青質(zhì)Cn的兩種擬組分(其中n表示用于脫源青操作的鏈烷烴的碳原子數(shù)(通常為3-6))。我們吃驚地發(fā)現(xiàn)，如果DA0送入加氫處理段，而瀝青質(zhì)送入氣化段，可減少催化劑的補充量，并明顯減少為除去加氫處理的進料物流中存在的重金屬(Ni、V、Fe等)所必需的清洗量。通過組合使用至少三個以下工藝單元溶劑脫湯青(SDA)、漿相中的催化劑上的加氫轉(zhuǎn)化(HT)、蒸餾或閃蒸(D)來進行重質(zhì)原料和超重質(zhì)原料轉(zhuǎn)化的方法(即本發(fā)明的目的)的特征在于，它包括以下步驟*重質(zhì)原料送入在溶劑存在下的脫瀝青段(SDA),得到兩種物流，一種物流由脫瀝青油(DAO)組成，另一種物流含瀝青質(zhì)；*將由脫源青油(DAO)組成的物流與適合的加氫催化劑前體混合，然后將得到的混合物送入加氫處理反應器(HT),將氫或含氫和H2S的混合物送入同一反應器；*將含有加氫處理反應產(chǎn)物和分散相中的催化劑的物流送入一個或多個蒸鏞或閃蒸(D)步驟，從而將大部分揮發(fā)性餾分與含有分散相中的催化劑、富含由原料脫金屬生成的金屬硫化物以及可能還含有焦炭的蒸鎦渣油(焦油)或來自閃蒸單元的液體分離，所述大部分揮發(fā)性餾分中包括在加氫處理反應中產(chǎn)生的多種氣體；將至少一部分含有分散相中的催化劑、富含由原料脫金屬生成的液體循環(huán)到加氫處理段(HT)。處理過的重質(zhì)原料可具有不同的性質(zhì)它們可選自重質(zhì)原油、蒸餾渣油、催化處理得到的重油，例如來自固定床或流化床加氫處理的"未轉(zhuǎn)化的油"、來自催化裂化處理的"重循環(huán)油"、"熱焦油"(例如來自減粘或類似的熱過程)、"油砂"瀝青、各種類型的煤以及任何其它高沸點的烴源原料(通常在本領(lǐng)域中稱為"黑油")?？扇芜x將含有在脫瀝青段(SDA)中得到的源青質(zhì)的物流與未循環(huán)到加氫處理段(HT)的剩余部分的蒸餾渣油(焦油)或來自閃蒸單元的液體混合。所述的含有瀝青質(zhì)的、混有或未混有部分蒸傭渣油(焦油)或來自閃蒸單元的液體的物流可被*送入氣化段(P0x),從而制得H2和C0的混合物；*送入焦化段或減粘段；*用于燃料油配方或作為生產(chǎn)電力的燃料；*用于水泥廠。至少一部分、優(yōu)選至少80wtX、更優(yōu)選至少90wtt甚至更優(yōu)選至少99w"的蒸餾渣油(焦油)或來自閃蒸單元的液體循環(huán)到加氬處理段(HT)是適當?shù)?，而將可能的剩余部分送入氣化?POx)。氣化可通過將進料以及氧和水蒸汽送入氣化單元來進行，在放熱條件下在>13001C的溫度和30-80巴的壓力下反應，主要生成H2和C0。合成氣或112和CO的混合物可由氣化段制得，它還可通過帶組合循環(huán)(IGCC)的燃燒用作燃料，或通過費-托合成轉(zhuǎn)化成鏈烷烴類或轉(zhuǎn)化成甲醇、二甲醚、甲醛以及更通常轉(zhuǎn)化成衍生自Cl化學的全系列產(chǎn)物.通過費-托合成得到的相同的鏈烷烴類可與蒸鎦或閃蒸步驟得到的各種餾分混合，以改進其組成特性.使用的催化劑前體可選自由易分解的油溶性前體(金屬環(huán)烷酸鹽、膦酸的金屬衍生物、金屬羰基化合物等)或由基于一種或多種過渡金屬例如Ni、Co、Ru、W和Mo的預制化合物所得到的那些由于更高的催化活性，后者是優(yōu)選的。按加氫轉(zhuǎn)化反應器中存在的一種或多種金屬的濃度計，催化劑的濃度為350-30000ppm，優(yōu)選3000-20000ppm，更優(yōu)選5000-15000ppm。加氬處理步驟(HT)優(yōu)選在360-4501C、更優(yōu)選380-440t:和3-30MPa、優(yōu)選10-20MPa下進行。將氫送入反應器，反應器可以下降流方式且優(yōu)選上升流方式操作?？蓪⑺龅臍怏w送入反應器的不同段中。蒸餾步驟優(yōu)選在減壓下進行，壓力為0.001-0.5MPa、優(yōu)選0.1-0.3MPa。加氫處理步驟(HT)可由一個或多個在上述條件范圍內(nèi)操作的反應器組成?？蓪⒁徊糠衷隗室粋€反應器中生成的鏞出物循環(huán)到同一步驟的后續(xù)反應器中。借助溶劑(或者是烴類溶劑或者非烴類溶劑)萃取進行的脫瀝青步驟(SDA)通常在40-200lC和0.1-7MPa下進行。它還可由一個或多個用相同溶劑或不同溶劑操作的段組成；溶劑回收可在亞臨界或超臨界多步驟條件下進行，從而能在脫瀝青油和樹脂之間進行進一步分餾。這一脫瀝青步驟的溶劑選自C3-C6、優(yōu)選C4-C5、更優(yōu)選Cs輕質(zhì)鏈烷烴是適當?shù)?。通過使用氣化步驟(POx)，除了整個聯(lián)合裝置的清洗量得到明顯下降外，還生成氫氣，其中一部分可用于加氫處理反應(HT)。在本發(fā)明的方法中，可任選地提供了進一步的第二段，用于對來自蒸餾上游的高壓分離器段的C廣500X:餾分、優(yōu)選Cs-350C餾分的后處理加氬.在這種情況下，在送入一個或多個蒸餾或閃蒸步驟以前，含加氫處理反應產(chǎn)物和分散相中的催化劑的物流在高壓下進行預分離步驟，從而制得輕質(zhì)餾分和重質(zhì)餾分，僅僅將該重質(zhì)餾分送入所述的蒸餾(D)步驟?？蓪⒏邏悍蛛x步驟得到的輕質(zhì)餾分送入加氬處理段，生成含有d-C,和H2S氣體的更輕餾分和含有加氫處理的石腦油和瓦斯油的次輕餾分.可能地插入C廣500t:鎦分、優(yōu)選Cr"350t:餾分的第二后處理加氫段，開拓了這一餾分與比較高壓下的氫的可用性，比較高壓為加氫處理反應器的壓力，可得到以下好處*可由極端富含硫的油進料制得符合最嚴格的硫含量技術(shù)規(guī)格(〈10-50ppm硫)燃料，并改進涉及到的柴油機瓦斯油的其它特性，例如密度、多環(huán)芳烴含量和十六烷值；*生產(chǎn)的餾分油不存在穩(wěn)定性問題。在固定床上的后處理加氫由加氬處理反應器(HT)的反應流出物的預分離組成，該預分離通過在髙壓和高溫下操作的一個或多個分離塔來進行。將塔底取出的重質(zhì)部分送入主蒸餾單元，而將塔頂取出的部分即C廣350TC餾分在氫(可在高壓下得到)存在下送入第二處理段，在那里反應器為固定床形式，并裝有典型的脫硫/脫芳烴催化劑，以便制得這樣一種產(chǎn)物，就瓦斯油餾分來說，它有相當?shù)偷牧蚝亢洼^低的氮含量、較低的總密度，同時有提高了的十六烷值。加氫處理段通常由一個或多個串聯(lián)反應器組成；隨后可將這一體系的產(chǎn)物進一步通過蒸餾來分餾，以便制得在燃料技術(shù)規(guī)格內(nèi)的完全脫硫的石腦油和柴油機瓦斯油。固定床加氫脫硫步猓通常使用用于瓦斯油加氫脫疏的典型的固定床催化劑；所述的催化劑或可能為催化劑的混合物或一系列裝有不同性質(zhì)的多種催化劑的反應器，使輕質(zhì)餾分深度精制，明顯降低硫含量和氮含量，提高原料的加氫程度，從而降低瓦斯油鎦分的密度并提高其十六烷值，同時減少焦炭的生成量。催化劑通常由基于氧化鋁、氧化硅、氧化硅-氧化鋁和不同無機氧化物的摻合物的無定形部分組成，用幾種不同的方法將與加氬產(chǎn)物有關(guān)的加氫脫硫組分沉積在上面.除了鎳和/或鈷外，沉積在無機的無定后處理加氫反應在稍低于主加氫處理步驟的絕對壓力下進行，通常為7-14MPa、優(yōu)選9-12MPa;加氬脫硫溫度為250-500t!、優(yōu)選280-4201C;反應溫度通常與所需的脫疏程度有關(guān)?？账贋榭刂扑玫漠a(chǎn)物質(zhì)量的另一重要變數(shù)它可為0.1-5hr—\優(yōu)選0.2-2hr一1。與原料混合的氫的量以100-5000Nm7m3、優(yōu)選300-1000Nm7m3的流速送入?，F(xiàn)借助附后的圖l提供本發(fā)明一個實施方案，它不應作為對本發(fā)明范圍的限制。在圖1中，將重質(zhì)原料(1)送入脫瀝青單元(SDA):這一操作通過溶劑萃取操作進行。由脫瀝青單元(SDA)制得兩種物流一種物流(2)由脫瀝青油(DA0)組成，另一種物流含湯青質(zhì)(3)。將含瀝青質(zhì)的物流(3)送入氣化段(POx)，以便制得合成氣，即H2和CO的氣體混合物(4)。將由脫瀝青油組成的物流(2)與新鮮的補充催化劑(5)(為彌補下文描述的物流(15)造成的損失所必需的)和來自蒸餾或閃蒸塔(D)底部的物流(14)(下文描述)混合，形成送入加氫處理反應器(HT)的物流(6)，將氫(或含氬和H2S的混合物)(7)送入加氬處理反應器。送入的氫可為來自氣化步驟(POx)的一部分氫(在圖中未示出).含有加氬產(chǎn)物和分散相中的催化劑的物流(8)離開反應器(HT)，它在蒸鎦或閃蒸塔(D)中分鎦，較輕的餾分(9)從塔中分出，同時將可蒸餾的產(chǎn)物(10)、(11)和(12)與含有分散的催化劑和焦炭的蒸餾渣油分離.將物流(13)(稱為焦油)的大部分(14)循環(huán)到加氬處理單元(HT)，將剩余的部分(15)送入氣化段(POx)。為了更好地了解本發(fā)明，提供了一個實施例，應認識到不應認為本發(fā)明受到了這樣或那樣的限制.實施例1按照圖l所示的流程圖，進行了以下實驗。脫瀝青步驟(SDA)原料250g來自烏拉爾原油的減壓渣油(表l)*脫訝青劑約2.51正戊烷溫度180匸壓力16atm。將減壓渣油與8-10倍于渣油體積的正戊烷一起送入高壓釜。將原料和溶劑的混合物加熱到180TC，用機械葉輪攪拌(800rpm)30min。操作結(jié)束時，進行傾析和兩相分離，瀝青質(zhì)相沉積在高壓釜的底部，脫瀝青油相稀釋在溶劑中。傾析持續(xù)約2小時。用適合的回收體系將DAO-溶劑相轉(zhuǎn)移到第二個貯罐中。然后回收DAO-戊烷相，隨后用蒸發(fā)的方法除去溶劑。按初始減壓渣油計，用上述步驟得到的產(chǎn)率等于脫源青油的82烏拉爾減壓渣油和脫湯青油(DAOC5)的性質(zhì)列入表l.表1:5001C烏拉爾減壓渣油和n-C5萃取的DAO的特性<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>DAO加氬處理步驟用30cn^帶攪拌的微型高壓釜按以下一般的操作步猓進行催化試驗-將約10g原料送入反應器，然后加入催化劑前體；-用氫氣將體系加壓，用電加熱爐升溫；-在反應過程中，通過在旋轉(zhuǎn)速率900rpm下操作的旋轉(zhuǎn)毛細體系使體系保持在攪拌下；而且，用所消耗的氫的自動彌補體系將總壓保持不變；-一旦試驗完成就將反應驟冷；然后將高壓釜卸壓，將氣體收集在取樣袋中；然后將氣體樣品送去氣相色鐠分析；-不加任何溶劑，回收反應器中存在的產(chǎn)物，分析蒸餾物的分布、硫含量、氮含量、殘?zhí)亢徒饘俸?。按以下步驟，用脫瀝青步驟中生產(chǎn)的DAO進行加氫處理試驗。DA0和鉬化合物裝入反應器，然后用氫氣加壓。在表2所列的操作條件下進行反應，表2示出有關(guān)產(chǎn)物分布和質(zhì)量的數(shù)據(jù)。表2:實施例1試驗的反應產(chǎn)物的特性<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>實施例2按照圖l所示的流程圖，進行了以下實驗。脫瀝音歩驟(SDA)按實施例1中所描述的進行。加氫處理歩驟*反應器裝有磁力攪拌的3500ml鋼制反應器*催化劑3000ppmMo/所用原料，使用含有15wt私金屬的油溶性有機金屬前體*溫度4301C*壓力16MPa氬壓*停留時間3小時。使用脫瀝青步驟生產(chǎn)的DAO，加氬處理試驗按下述步驟進行。將DAO和鉬化合物裝入反應器，然后用氫加壓.反應在所述的操作條件下進行。一旦試驗完成就將反應驟冷；然后將高壓釜卸壓，將氣體收集在取樣袋中用于氣相色i脊分析?；厥辗磻髦写嬖诘囊后w產(chǎn)物，然后進行蒸餾，以便將500lC+渣油與其它蒸餾餾分分離。再將含催化劑的蒸餾渣油(500r+)送入反應器，并與以前制備的適當數(shù)量的DA0C5混合，以便使總原料數(shù)量保持不變。重復這一步驟，直到所得的渣油質(zhì)量穩(wěn)定為止，即直到達到穩(wěn)定條件為止。蒸餾步驟*借助用于原料油蒸餾的實驗室設(shè)備來進行實驗結(jié)果按照上迷的步驟，進行了6次連續(xù)的DAOC5加氬處理試驗。在這些操作條件下達到的循環(huán)渣油的數(shù)量與新鮮原料的數(shù)量之間的比為0,47。下文提供最后一個循環(huán)以后有關(guān)出口物流的數(shù)據(jù)(相對于原料的wt%):參氣體4%*石腦油(C5-1701C):8%*常壓瓦斯油(AGO，170-350"):27%*減壓瓦斯油(VGO，350-5001C):31%眷減壓渣油(500n+):30%表3:實施例2中反應產(chǎn)物的特性<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>權(quán)利要求1.通過組合使用至少三個以下工藝單元溶劑脫瀝青(SDA)、使用淤漿相催化劑的加氫轉(zhuǎn)化(HT)、蒸餾或閃蒸(D)的重質(zhì)原料轉(zhuǎn)化的方法，所述的重質(zhì)原料選自重質(zhì)原油和超重質(zhì)原油、蒸餾渣油、來自催化處理的重油、熱焦油、油砂瀝青、不同來源的炭以及其它稱為“黑油”的烴源的高沸點原料，其特征在于所述的方法包括以下步驟●將重質(zhì)原料送入溶劑存在下的脫瀝青段(SDA)，得到兩種物流，一種由脫瀝青油(DAO)組成，另一種含瀝青質(zhì)；●將由脫瀝青油(DAO)組成的物流與適宜的加氫催化劑前體混合，并將所得的混合物送入加氫處理反應器(HT)，將氫或含氫和H2S的混合物送入同一反應器；●將含有加氫處理反應產(chǎn)物和分散相中的催化劑的物流送入一個或多個蒸餾或閃蒸(D)步驟，從而將大部分揮發(fā)性餾分與蒸餾渣油(焦油)或來自閃蒸單元的液體分離，所述大部分揮發(fā)性餾分中包括加氫處理反應中產(chǎn)生的氣體；●將至少一部分蒸餾渣油(焦油)或來自閃蒸單元的液體循環(huán)到加氫處理段(HT)，所述的蒸餾渣油或來自閃蒸單元的液體含有分散相中的催化劑、富含由原料脫金屬反應而產(chǎn)生的金屬硫化物以及可能還有焦炭。2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中將脫訝青段(SDA)得到的含瀝青質(zhì)的物流與未循環(huán)到加氬處理段(HT)的剩余蒸餾渣油(焦油)或來自閃蒸單元的液體混合.3.根據(jù)權(quán)利要求1或2的方法，其中將脫瀝青段(SDA)得到的含瀝青質(zhì)的物流送入氣化段(POx)，以便制得H2和C0的混合物。4.根據(jù)權(quán)利要求1或2的方法，其中將脫瀝青段(SDA)得到的含瀝青質(zhì)的物流送入焦化段或減粘段。5.根據(jù)權(quán)利要求1或2的方法，其中將脫瀝青段(SDA)得到的含瀝青質(zhì)的物流用于配制燃料或作為電力生產(chǎn)的燃料或用于水泥廠。6.根據(jù)權(quán)利要求3的方法，其中通過除所述原料外還將氧和水蒸氣送入氣化單元來進行氣化，在〉1300X:和30-80巴的放熱條件下反應，以便主要生成H2和C0。7.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中將至少80w"的蒸餾渣油或來自閃蒸單元的液體循環(huán)到加氫處理段(HT)。8.根據(jù)權(quán)利要求7的方法，其中將至少90wt4的蒸餾渣油或來自閃蒸單元的液體循環(huán)到加氬處理段(HT)。9.根據(jù)權(quán)利要求8的方法，其中將至少99wt^的蒸餾渣油(焦油)或來自閃蒸單元的液體循環(huán)到加氫處理段(HT)。10.根據(jù)權(quán)利要求3的方法，其中將所述氣化段(POx)得到的一部分氫送入加氫處理(HT)步驟.11.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述蒸餾步驟在0.001-0.5MPa的減壓下進行。12.根據(jù)權(quán)利要求11的方法，其中所述蒸餾步驟在0.01-0.3MPa的減壓下進行。13.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述加氫處理(HT)步驟在360-450X:的溫度和3-30MPa的壓力下進行.14.根據(jù)權(quán)利要求13的方法，其中所述加氫處理(HT)步驟在380-440iC的溫度和10-20MPa的壓力下進行。15.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述脫瀝青(SDA)步驟在40-2001C的溫度和0.1-7MPa的壓力下進行.16.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述脫瀝青(SDA)步驟的溶劑為C廣C6輕質(zhì)鏈烷烴。17.根據(jù)權(quán)利要求16的方法，其中所述脫瀝青溶劑為C廣C5輕質(zhì)鏈烷烴。18.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中所述脫湯青(SDA)步驟與在超臨界相中溶劑回收一起進行。19.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中在送入一個或多個蒸餾或閃蒸步驟以前，將所述含有加氫處理反應產(chǎn)物和分散相中的催化劑的物流送入在高壓下進行的預分離步驟，以便制得輕質(zhì)餾分和重質(zhì)餾分，僅將所述的重質(zhì)餾分送入所述的一個或多個蒸餾(D)步驟。20.根據(jù)權(quán)利要求19的方法，其中將所述高壓分離步驟得到的所述輕質(zhì)餾分送入第二后處理加氫步驟，從而生成含有d-C4氣體和H2S的較輕餾分和含有加氬處理過的石腦油和瓦斯油的較重餾分。21.根據(jù)權(quán)利要求20的方法，其中所述后處理加氬反應在7-14MPa的壓力下進行。22.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中加氫催化劑為易于分解的前體或基于一種或多種過渡金屬的預制化合物。23.根據(jù)權(quán)利要求22的方法，其中所述過渡金屬是鉬。24.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，其中按存在的一種或多種金屬濃度計，加氫轉(zhuǎn)化反應器中的催化劑濃度為350-30000ppm.25.根據(jù)權(quán)利要求24的方法，其中加氫轉(zhuǎn)化反應器中的催化劑濃度為3000-20000ppm。26.根據(jù)權(quán)利要求25的方法，其中加氫轉(zhuǎn)化反應器中的催化劑濃度為5000-15000ppm。全文摘要通過組合使用以下至少三個工藝單元溶劑脫瀝青(SDA)、漿相催化劑加氫轉(zhuǎn)化(HT)、蒸餾或閃蒸(D)的重質(zhì)原料轉(zhuǎn)化的方法，其特征在于，所述的方法包括以下步驟將重質(zhì)原料送入脫瀝青段(SDA)；將由脫瀝青油(DAO)組成的物流與適宜的加氫催化劑前體混合，然后將得到的混合物送入加氫處理反應器(HT)；將含有加氫處理反應產(chǎn)物和分散相中的催化劑的物流送入一個或多個蒸餾或閃蒸(D)步驟，將至少一部分蒸餾渣油(焦油)或來自閃蒸單元的液體進行循環(huán)。文檔編號C10G47/06GK101098949SQ200580046209公開日2008年1月2日申請日期2005年12月19日優(yōu)先權(quán)日2004年12月22日發(fā)明者A·迪爾彼安科,M·瑪奇昂納,N·帕納利蒂,R·蒙塔納利,S·羅絲申請人:艾尼股份公司;斯南普羅吉蒂聯(lián)合股票公司