專利名稱：：一種石油烴類的轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于在不存在氫的情況下烴油的催化裂化方法，更具體地說，是屬于石油烴類和催化劑接觸并轉(zhuǎn)化的方法。
背景技術(shù)：
：互接觸來實現(xiàn)的。隨著裂化反應(yīng)的進行，生成大量的焦炭沉積在催化劑上形成待生催化劑，待生催化劑循環(huán)至再生器，在高溫下和空氣接觸燃燒，燒焦后形成再生催化劑，再生催化劑再返回反在器，繼續(xù)重新和新鮮原料油反應(yīng)。催化劑的流化循環(huán)可以通過各種氣體介質(zhì)來實現(xiàn)。盡管流化催化裂化工藝較為成熟，M們?nèi)匀恢铝で笮录夹g(shù)以提高產(chǎn)品質(zhì)量、收率和選擇性。目前頗為引人關(guān)注的主要是兩個方面一是待生催化劑上吸附產(chǎn)品的回收；二是催化裂化原料油和再生催化劑的混合。從待生催化劑上回收產(chǎn)物可直接提高產(chǎn)物的收率，而催化裂化原料油和催化劑的優(yōu)化混合則可提高產(chǎn)物的收率和選擇性?；厥沾呋瘎┥系奈疆a(chǎn)品的方法就是更完全地汽提待生催化劑上的輕烴產(chǎn)物。完全汽提的常規(guī)方法就是提高汽提器中的待生催化劑的溫度.而待生催化刑的溫度提高可以采用間接換熱的方法，也可以在汽提器中將待生催化劑和高溫的再生催化劑相混合。US3,821,103和US2,451,619公開的就是后一種方法。更完全汽提待生催化劑既可以提高烴類產(chǎn)物的回收，還可以改善流化催化裂化裝置的熱平衡，因為未汽提完的烴在再生器中燃燒會生成大量的余熱從而影響熱平衡。通過改變現(xiàn)有裝置的設(shè)備來實現(xiàn)原料油和催化劑充分混合的方法很多。US5,017,343就是一個典型裝置，其主要通過改善原料油的M來提高原料油和催化劑的混合。US4，960，503則通it^提升管反應(yīng)器中增加多個噴嘴來改善原料油和催化劑的混合。盡管這些方法改善了原料油在再生催化劑中的分布，但當少量原料油和大量催化劑相接觸時，就會導致瞬間的分布不均，從而導致非選擇性裂化加重，干氣產(chǎn)率生成過多。為了降低原料油和催化劑混合時局部溫度分布不均，US4，960，503采用了將原料油和熱催化劑間接換熱的方法，但此方法又容易導致?lián)Q熱器生焦。目前，由于催化裂化原料油日趨變重，從而焦炭產(chǎn)率也大幅度增加，這就使得再生器的溫度控制變得更加復(fù)雜。一方面，原料油i^好的裂化一般要求催化劑上焦炭含量<0.1重％，最好為<0.05重％，這就要求提供過量的空氣和較高的再生溫度，但空氣過量和過高的再生溫度又會使生成的CO繼續(xù)反應(yīng)生成C02，進一步生成大量余熱，而再生器熱量的移走一方面通過煙道氣的排放，主要還是通過再生催化劑帶走，這就將增加再生器和反應(yīng)器的溫差，因此為了維持反應(yīng)器溫度就有必要降低催化劑的循環(huán)量，而催化劑循環(huán)量減少又會降低烴的轉(zhuǎn)化率，而為了維持轉(zhuǎn)化率就必須提高反應(yīng)器溫度，從而導致產(chǎn)品分布和質(zhì)量有所變化。當然，可以通過催化劑的冷卻器(將催化劑從再生器的取出經(jīng)冷卻再返回到再生器)來降〗^^應(yīng)器和再生器間催化劑循環(huán)量的相互依賴性，但這種方法也受再生溫度和熱平衡限制。世界各國為了加強環(huán)境保護而不斷提高對發(fā)動機燃料油規(guī)格的要求，清潔燃料的生產(chǎn)已成為當今煉油工業(yè)的主題。我國煉油工業(yè)多年來逐步形成了以催化裂化為核心的加工模式，F(xiàn)CC汽油是我國汽油池的主要調(diào)合組分，由此導致烯烴含量高于清潔汽油標準。如何降低汽油烯烴含量并保持汽油辛烷值是當前FCC技術(shù)面臨的嚴峻挑戰(zhàn)之一。但是，由于重質(zhì)催化原料的輕質(zhì)化反應(yīng)和汽油^Lt反應(yīng)的理想條件是不相同的，在同一提升管反應(yīng)內(nèi)難以兼顧，這就提出了對傳統(tǒng)催化裂化工藝進行技術(shù)創(chuàng)新的需求。CN1078094C采用一種流化催化轉(zhuǎn)化的提升管反應(yīng)器，是在現(xiàn)有催化裂化技術(shù)的基礎(chǔ)上提供了一種既能適當增加二次反應(yīng)時間，又能用于兩段，的新型提升管反應(yīng)器。該反應(yīng)器沿垂直方向從下至上依次為互為同軸的預(yù)提升段、第一反應(yīng)區(qū)、直徑擴大了的第二反應(yīng)區(qū)，直徑縮小了的出口區(qū)，在出口區(qū)末端有一水平管。該反應(yīng)器既可以控制第一反應(yīng)區(qū)和第二反應(yīng)區(qū)的工藝條件不同，又可以使不同性能的原料油進行分段裂化，得到所需目的產(chǎn)品。使用該反應(yīng)器后汽油組成中烯烴含量可以降至30重％以下。CN1076751C公開了一種反應(yīng)器包括兩個反應(yīng)區(qū)，其中下部的第一反應(yīng)區(qū)為一次裂解反應(yīng)區(qū)，反應(yīng)溫度較高，物料停留時間較短，而上部的第二反應(yīng)區(qū)為二次反應(yīng)區(qū)，該區(qū)的反應(yīng)溫度較低，物料停留時間較長，物料進行烷基化反應(yīng)和氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)，減少了汽油組成中烯烴的含量。CN1137959C公開了催化劑補充到第二反應(yīng)區(qū)底部的方式，以強化提升管反應(yīng)器內(nèi)的催化劑和原料接觸，從而改善目的產(chǎn)物的性質(zhì)，所補充的催化劑可以是待生催化劑，新鮮的催化劑、或/和冷卻的再生催化劑或半再生催化劑。在上述現(xiàn)有技術(shù)中，還沒有能做到既改善產(chǎn)物分布，同時又減少汽油組成中烯烴的含量。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是在現(xiàn)有的技術(shù)基礎(chǔ)上提供一種石油烴類的轉(zhuǎn)化方法，以提高目的產(chǎn)物的產(chǎn)率、選擇性和改善目的產(chǎn)物的性質(zhì)。本發(fā)明的目的是通過下述方案達到的熱的再生催化劑經(jīng)冷卻，返回到反應(yīng)器底部，由預(yù)提升氣體輸送到反應(yīng)器第一反應(yīng)區(qū)的底部，與預(yù)熱的原料油接觸并進行裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物、水蒸汽和催化劑的混合物1擴徑的第二反應(yīng)區(qū)進一步發(fā)生烴類轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物、水蒸汽和待生催化劑進行氣固分離，氣相產(chǎn)物經(jīng)分離后得到各種產(chǎn)品，待生催化劑經(jīng)汽M輸送到再生器進行燒焦再生后循環(huán)使用或部分直接iiX^器底部的混合器。本發(fā)明的具M作步驟如下將溫度為7001C左右的熱再生催化劑冷卻到580n—70X:，最好為600"C一50X:，由預(yù)提升氣體輸送到提升管反應(yīng)器第一反應(yīng)區(qū)下部，與預(yù)熱的原料油接觸并進行反應(yīng)，催化劑和原料油重量比(以下簡稱劑油比)為5~40，最好為6~30,反應(yīng)時間0.2-2.5秒，反應(yīng)溫度5301C、00X:。反應(yīng)產(chǎn)物、水蒸汽和反應(yīng)后帶焦炭的待生催化劑的混合物直接輸送到擴徑的提升管反應(yīng)器第二反應(yīng)區(qū)，反應(yīng)油氣將在帶焦炭的催化劑上進一步發(fā)生烴類轉(zhuǎn)化反應(yīng)，劑油比為5一0,最好為6~30，反應(yīng)時間2.0-20秒，反應(yīng)溫度460t:^530t:。反應(yīng)產(chǎn)物、水蒸汽、待生催化劑通過4tX分離器進行氣固分離，氣體產(chǎn)物itA分儲^F重組份如油漿、回煉油和較輕組份汽油、柴油等分離。而待生催化劑先進入汽提器，用水蒸汽汽提出催化劑上吸附的烴類產(chǎn)物，再經(jīng)待生催化劑斜管返回再生器，在含氧氣體存在下進行燒焦再生循環(huán)使用或部分直接iiX混合器。合進行冷卻，也可以通過冷卻器將熱再生催化劑冷卻到所需的溫度。本發(fā)明所用的熱再生催化劑的冷卻方式是將溫度為700匸的熱再生催化劑與溫度為480X:^530t:的待生催化劑在催化劑混合器完全混合，形成溫度均一的"混合催化劑"，熱再生催化劑與和待生催化劑的比例為0.5~6.0，最好為1.0~4.0，混合劑溫度為580^~670匸，最好為600X:一50x:，為了使熱再生催化劑和冷待生催化劑更好地混合傳熱，混合器維持密相操作，密度要求大于160kg/m3，最好為320—00kg/m3。ii^混合器的流化氣一般為惰性物料，其^Jf見氣速為0.06~0.9m/s。或者將溫度為700X:的熱再生催化劑通過冷卻器將熱再生催化劑冷卻到溫度為701C,最好為600*C^50X:，為了使熱再生催化劑與取熱介質(zhì)更好地混合傳熱，冷卻器內(nèi)的催化劑維持密相操作，密度要求大于160kg/m3,最好為320—00kg/m3。進入冷卻器的流化氣的表J見氣速為0.06~0.9m/s。本發(fā)明所用的原料選自常規(guī)的催化裂化原料或/和汽油原料，常規(guī)的催化裂化原料選自直餾蠟油、焦化蠟油、脫湯青油、加氬精制油、加氬裂化尾油、減壓渣油、常壓法油中的一種或兩種以上(包括兩種)的混合物；汽油原料選自直餾汽油、焦化汽油、減粘汽油、加氫精制汽油、加氳裂化汽油、重整抽余油、富含烯烴的催化裂化汽油中的一種或兩種以上(包括兩種)的混合物。本發(fā)明適用的催化劑可以是活性組分選自含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的超穩(wěn)Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、0沸石、鎂堿沸石中的一種、兩種或三種的催化劑，也可以是無定型硅鋁催化劑。本發(fā)明所用的反應(yīng)器是具有兩個反應(yīng)區(qū)的提升管或流化床反應(yīng)器。有關(guān)兩個反應(yīng)區(qū)的詳細描述參閱CN1078094C。圖1為本發(fā)明提供的石油烴類的轉(zhuǎn)化方法實施方式一的流程示意困。圖2為本發(fā)明提供的石油烴類的轉(zhuǎn)化方法實施方式二的流程示意圖。具體實施方式下面以兩種實施方式來具體說明本發(fā)明提供的方法，但本發(fā)明提供的方法并不局限于下述兩種實施方式。實施方式之一對于具有兩個反應(yīng)區(qū)的單提升管反應(yīng)器的催化裂化裝置，需要新建一個混合器、提升管反應(yīng)器設(shè)有兩個待生劑出口?；旌掀鞔笮∠喈斢诖呋鸦b置中的汽提段，與提升管同軸，置于提升管的底部，混合器與提升管連接方式有二種，一種方式是提升管底部與混合器出口相連接，在混合器中上部與提升管上的原料油入口之間可以設(shè)置催化劑分布器；另一種方式是提升管底部插入混合器密相催化劑內(nèi)，提升管底部與原料油入口之間可以設(shè)置催化劑分布器。經(jīng)汽提的待生劑進入再生器再生，再生后的催化劑ii/v脫氣罐，脫除掉再生催化劑所夾帶的煙氣，然后再生催化劑經(jīng)再生斜管進行入混合器，與來自汽提段另一股待生催化劑在催化劑混合器中完全混合，形成溫度均一的催化劑，再由輸送導管送至提升管第一>^應(yīng)區(qū)的下部，和由噴嘴itX的原料混合反應(yīng)，反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)第一反應(yīng)區(qū)進入第二反應(yīng)區(qū)進一步發(fā)生烴類轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物和待生劑經(jīng)旋風分離器進行氣固分離，油氣ii^分鏞系統(tǒng)，待生催化劑進入汽提器，汽提后待生催化劑分成兩路，一路待生催化刑經(jīng)待生斜管ii/v再生器再生循環(huán)使用，另一路待生催化劑經(jīng)待生循環(huán)斜管進入催化劑混合器，以降低熱再生催化劑的溫度。實施方式之二對于具有兩個反應(yīng)區(qū)的單提升管反應(yīng)器的催化裂化裝置，經(jīng)汽提的待生劑經(jīng)待生斜管i^再生器再生，再生后的催化刑ii/v脫氣罐，脫除掉再生催化劑所夾帶的煙氣，然后熱再生催化劑iiA冷卻器冷卻，冷卻后的再生催化劑經(jīng)再生斜管進入提升管第一反應(yīng)區(qū)的下部，和由噴嘴i^的原料混合反應(yīng)，反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)第一反應(yīng)區(qū)^第二反應(yīng)區(qū)進一步發(fā)生烴類轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物和待生劑經(jīng)旋風分離器進行氣固分離，油氣ii^分餾系統(tǒng)，待生催化劑i4^汽提段，汽提后經(jīng)待生斜管t再生器再生循環(huán)使用。下面結(jié)合附圖對本發(fā)明所提供的方法予以進一步的i兌明。圖1~2分別示意出石油烴類和催化劑的接觸方法的笫一至二種實施方式的流程，設(shè)備和管線的形狀和尺寸不受附困的限制，而是根據(jù)具體情況確定。圖1~2分別為石油烴類和催化劑的接觸方法的第一種、第二種實施方式的流程示意圖，圖中各編號說明如下1、2、12、14、19、20、24均代表管線；3為提升管反應(yīng)器第一反應(yīng)區(qū)，23為提升管反應(yīng)器第二反應(yīng)區(qū)，4為汽提器，5為沉降器，6為待生斜管，7為待生滑閥，8和9分別為第一、二再生器，IO為待生斜管，ll為待生滑閥，13為脫氣罐，15為再生催化劑滑閥，16為再生催化劑斜管，17為半再生催化劑滑閥，18為半再生催化劑斜管，21為催化劑混^，22為催化劑分布器，25為冷卻器，26為冷卻催化劑斜管。如圖1所示，第一種實施方式的流程如下來自汽提器4的待生催化劑依次經(jīng)待生劑斜管10、待生滑閥11、待生劑斜管10,和來自脫氣罐13的再生催化劑依次經(jīng)再生催化劑斜管16、再生催化劑滑閥15、再生催化劑斜管16ii^催化劑混合器21混合，預(yù)提升介質(zhì)經(jīng)管線1i^催化劑混^21,提升混合催化劑可由催化劑分布器22分配，或直接ii^提升管第一反應(yīng)區(qū)3底部，預(yù)熱的常規(guī)裂化原料油經(jīng)管線2進入提升管第一反應(yīng)區(qū)3，與混合的催化劑接觸并進行反應(yīng)，反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)第一反應(yīng)區(qū)3進入第二反應(yīng)區(qū)23進一步發(fā)生烴類轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)后的油氣和待生劑進入沉降器5進行氣固分離。油氣經(jīng)管線24iiA分鎦系統(tǒng)，待生催化劑進入汽提器4，汽提后待生催化劑分成兩路，一路待生催化劑依次經(jīng)待生循環(huán)斜管10、待生滑閥11、待生循環(huán)斜管10i^催化劑混合器21,以降低熱再生催化劑的溫度。另一洛降生催化劑依次經(jīng)待生劑斜管6、待生滑閥7、待生劑斜管6^第一再生器8進行不完全再生，然后依次經(jīng)半再生催化劑斜管18、半再生催化劑滑閥17、半再生催化劑斜管18進入第二再生器9進行完全再生，熱的再生催化劑經(jīng)管線12進入脫氣罐13,汽提再生催化劑顆粒之間夾帶的煙氣，汽提后的再生催化劑依次經(jīng)再生催化劑斜管16、再生催化劑滑閥15、再生催化劑斜管16iiA混合器21，與經(jīng)待生劑斜管10來自汽提器的待生催化劑混合形成混合催化劑供反應(yīng)循環(huán)使用，其余催化劑和流化氣經(jīng)管線14返回第二再生器9，空氣經(jīng)管線19^第一再生器8和第二再生器9，煙氣經(jīng)管線20出第一再生器8和第二再生器9。如圖2所示，第二種實施方式的流程如下冷卻的再生催化劑經(jīng)再生斜管26ii^提升管第一反應(yīng)區(qū)3的下部，預(yù)提升介質(zhì)經(jīng)管線1i^提升管第一反應(yīng)區(qū)3底部，提升催化劑^提升管第一反應(yīng)區(qū)3，預(yù)熱的常規(guī)裂化原料油經(jīng)管線2ii^提升管第一反應(yīng)區(qū)3，與冷卻的催化劑接觸并進行反應(yīng)，反應(yīng)油氣和催化劑的混合物經(jīng)第一反應(yīng)區(qū)3i^第二反應(yīng)區(qū)23進一步發(fā)生烴類轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)后的油氣和待生劑i^沉降器5進行氣固分離。油氣經(jīng)管線24i^/v分餾系統(tǒng)，待生催化劑進入汽提器4，汽提后依次經(jīng)待生劑斜管6、待生滑閥7、待生劑斜管6iiA第一再生器8進行不完全再生，然后^第二再生器9進行完全再生，熱的再生催化劑經(jīng)管線12i^v脫氣罐13汽提再生催化劑顆粒之間夾帶的煙氣，汽提后的再生催化劑依次經(jīng)再生催化劑斜管16、再生催化刑滑閥15、再生催化劑斜管16進入冷卻器25冷卻，冷卻后的再生催化劑供反應(yīng)循環(huán)使用，其余催化劑和流化氣經(jīng)管線14返回第二再生器9，空氣經(jīng)管線19進入第一再生器和第二再生器，煙氣經(jīng)管線20出再生器9。本發(fā)明的優(yōu)點在于1、本發(fā)明采用具有兩個反應(yīng)區(qū)的提升管反應(yīng)器，通過降低油劑接觸溫度，改善原料油和催化劑的接觸狀態(tài)，從而提高目的反應(yīng)物的產(chǎn)率、選擇性和改善目的產(chǎn)物的性質(zhì)。2、本發(fā)明在再生劑輸送管路上設(shè)置取熱器，降低了再生催化劑溫度，可以通過控制取走熱量的多少，調(diào)節(jié)再生催化劑的溫度，這^Nt可以獨立地調(diào)控反應(yīng)溫度和所需要的劑油比，提高了提升管反應(yīng)器內(nèi)催化劑的濃度。3、本發(fā)明在提升管底部設(shè)置一個催化劑混合器，調(diào)節(jié)再生劑和待生劑在混合劑中的比例，可以調(diào)節(jié)ii^提升管反應(yīng)器的催化劑的活性。4、本發(fā)明可以保證再生溫度不變并處于理想值、再生催化刑具有良好的再生效果的前提下，調(diào)節(jié)再生催化劑的溫度。5、使用本發(fā)明，并不影響其它技術(shù)的使用。下面的實施例將對本發(fā)明予以進一步說明，但并不因此而限制本發(fā)明.實施例所使用的催化劑和原料油的性質(zhì)分別列于表1和表2。表1中的催化劑均由中國石油化工集團公司齊魯催化劑廠生產(chǎn)。實施例1本實施例說明采用本發(fā)明提供的方法，直館蠟油在中型催化裂化裝置上采用不同的操作條件所得到的產(chǎn)品分布情況。中型催化裂化裝置流程圖如困1所示，以表2所列的原料油M為原料，預(yù)熱原料油M經(jīng)管線2注入提升管^^應(yīng)器中，與表1所列的催化劑A的混合催化劑接觸，混合劑是由490C待生催化劑和700X:再生催化劑，按0.1:l的比例混合而成的，在提升管反應(yīng)器第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)溫度為515X:，反應(yīng)器頂部壓力為0.2兆帕，反應(yīng)時間為1.2秒；第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)溫度為500X:,反應(yīng)時間為4秒。裝置劑油比為9.6:1。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生催化劑i^汽提器，由水蒸汽汽提出待生催化劑上吸附的烴類產(chǎn)物，汽M待生催化劑分成兩路，一路待生催化劑經(jīng)待生循環(huán)斜管iiA^催化劑混合器，以降低熱再生催化劑的溫度；另一膝降生催化劑經(jīng)待生斜管t到第一再生器，與加熱過的熱空氣接觸進行不完全再生，得到炭含量為0.3重％的半再生催化劑，該半再生催化劑進入第二再生器進行完全再生，然后返回到催化劑混合器與待生催化劑混合。試驗條件、試驗結(jié)果和汽油的性質(zhì)列于表3。對比例1與實施例1相比，本對比例在提升管反應(yīng)器笫一反應(yīng)區(qū)底部沒有催化劑混合器,也沒有再生催化劑冷卻或再生催化劑與待生催化劑混合等步驟。其它情況基;M目同。釆用常規(guī)的中型催化裂化裝置，預(yù)提升蒸汽提升700t:再生催化劑A與表2所列的預(yù)熱原料油m接觸，在提升管反應(yīng)器第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)溫度為515匸，反應(yīng)器頂部壓力為0.2兆帕，反應(yīng)時間為1.2秒，第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)溫度為5001C，反應(yīng)時間4秒，劑油比為6:1的條件下進行催化裂化反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，分離>^應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生催化劑i^汽提器，由水蒸汽汽提出待生催化劑上吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的催化劑ii^到第一再生器，與加熱過的熱空氣接觸進行不完全再生，然后進入第二再生器進行完全再生，再生后的催化劑返回到提升管底部。試驗M、試驗結(jié)果和汽油的性質(zhì)列于表3。從表3可以看出，實施例1在提升管反應(yīng)器第一反^應(yīng)區(qū)底部沒有催化劑混合器后，將再生催化劑與待生催化劑混合，且降低再生催化劑的溫度后，干氣和焦炭產(chǎn)率降^f氐，汽油和液化氣的產(chǎn)率明顯提高，汽油中的烯烴含量大幅降低。實施例2本實施例說明采用本發(fā)明提供的方法，常壓渣油在中型催化裂化裝置上反應(yīng)情況。中型催化裂化裝置;M圖如圖2所示，以表2所列的原料油N為原料，預(yù)熱原料油N經(jīng)管線2注入提升管反應(yīng)器中，與表1所列的催化劑b接觸，再生后的催化劑b是6501C的冷卻再生催化劑，在提升管反應(yīng)器第一反應(yīng)區(qū)反應(yīng)溫度為515X:,反應(yīng)器頂部壓力為0.2兆帕，反應(yīng)時間為1.2秒，第二反應(yīng)區(qū)反應(yīng)溫度為500t:，反應(yīng)時間為4秒的條件下進行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生催化劑進入汽提器，由水蒸汽汽提出待生催化劑上吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的催化劑^到第一再生器，與加熱過的熱空氣接觸進行不完全再生，得到炭含量為0.3重％的半再生催化劑，該半再生催化劑itA第二再生器進行完全再生后經(jīng)冷卻再循環(huán)使用，試驗條件、試驗結(jié)果和汽油的性質(zhì)列于表4。對比例2與實施例2相比，本對比例的提升管反應(yīng)器為常M升管，只有單一反應(yīng)區(qū)，也沒有再生催化劑冷卻等步驟。其它情況基^目同。采用常規(guī)的中型催化裂化裝置，預(yù)提升蒸汽提升700t:再生催化劑與以表2所列的預(yù)熱的原料油N接觸，在反應(yīng)溫度為500*€,反應(yīng)器頂部壓力為0.2兆帕，反應(yīng)時間為2秒，劑油比為6:1的務(wù)降下進行催化轉(zhuǎn)化反應(yīng)。反應(yīng)產(chǎn)物、蒸汽和待生催化劑在沉降器內(nèi)分離，分離反應(yīng)產(chǎn)物得到氣體產(chǎn)物和液體產(chǎn)物，而待生催化劑進入汽提器，由水蒸汽汽提出待生催化劑上吸附的烴類產(chǎn)物。汽提后的催化劑ii^到第一再生器，與加熱過的熱空氣接觸進行不完全再生，燃后i^第二再生器進行完全再生，再生后的催化劑返回到提升管底部。試驗條件、試驗結(jié)果和汽油的性質(zhì)列于表4。M4可以看出，實施例2采用具有兩個反應(yīng)區(qū)的提升管反應(yīng)器，且降低再生催化劑的溫度，干氣和焦炭產(chǎn)率降低，汽油和液化氣的產(chǎn)率明顯提高，汽油中的烯烴含量大幅降低。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表3<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>表4方案實施例2對比例2<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>權(quán)利要求1、一種石油烴類的轉(zhuǎn)化方法，其特征在于熱的再生催化劑經(jīng)冷卻返回到反應(yīng)器底部，由預(yù)提升氣體輸送到反應(yīng)器第一反應(yīng)區(qū)的底部，與預(yù)熱的原料油接觸并進行裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物、水蒸汽和催化劑的混合物進入擴徑的第二反應(yīng)區(qū)進一步發(fā)生烴類轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物、水蒸汽和待生催化劑進行氣固分離，氣相產(chǎn)物經(jīng)分離后得到各種產(chǎn)品，待生催化劑經(jīng)汽提后輸送到再生器進行燒焦再生后循環(huán)使用或部分直接進入反應(yīng)器底部的混合器。2、按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述原料選自常規(guī)的催化裂化原料或/和汽油原料，常規(guī)的催化裂化原料選自直餾蠟油、焦化蠟油、脫瀝青油、加氬精制油、加氫裂化尾油、減壓渣油、常壓渣油中的一種或兩種以上的混合物；汽油原料選自直鎦汽油、焦化汽油、減粘汽油、加氬精制汽油、加氫裂化汽油、重整抽余油、富含烯烴的催化裂化汽油中的一種或兩種以上的'混合物。3、按照權(quán)利要求l的方法，其特征在于所述催化劑是活性組分選自含或不含稀土的Y或HY型沸石、含或不含稀土的超穩(wěn)、Y型沸石、ZSM-5系列沸石或具有五元環(huán)結(jié)構(gòu)的高硅沸石、P沸石、^i堿沸石中的一種、兩種或三種的催化劑，也可以是無定型硅鋁催化劑。4、按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述催化劑是無定型硅鋁催化劑。5、按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于所述反應(yīng)器是具有兩個反應(yīng)區(qū)的提升管或流化床反應(yīng)器。6、按照權(quán)利要求l的方法，其特征在于第一反應(yīng)區(qū)的條件為反應(yīng)溫度53or;^6oox:，反應(yīng)時間0.22.5秒，催化劑和原料油重量比為5^40。7、按照權(quán)利要求l的方法，其特征在于第二反應(yīng)區(qū)的條件為反應(yīng)溫度460"C530t:，反應(yīng)時間2.020秒，催化劑和原料油重量比為5"0。8、按照權(quán)利要求l的方法，其特征在于熱的再生催化劑與溫度為480X:—30X:的待生催化劑按重量比0.5^6.0混合，混合催化劑的溫度為580C670X:。9、按照權(quán)利要求1或8的方法，其特征在于熱的再生催化劑與溫度為480C~530X:的待生催化劑按重量比1.0~4.0混合，混^1化劑的溫度為60010、按照權(quán)利要求1的方法，其特征在于熱的再生催化劑通過冷卻器將熱再生催化劑冷卻到5801C~670TC。全文摘要一種石油烴類的轉(zhuǎn)化方法，熱的再生催化劑經(jīng)冷卻返回到反應(yīng)器底部，由預(yù)提升氣體輸送到反應(yīng)器第一反應(yīng)區(qū)的底部，與預(yù)熱的原料油接觸并進行裂化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物、水蒸汽和催化劑的混合物進入擴徑的第二反應(yīng)區(qū)進一步發(fā)生烴類轉(zhuǎn)化反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物、水蒸汽和待生催化劑進行氣固分離，氣相產(chǎn)物經(jīng)分離后得到各種產(chǎn)品，待生催化劑經(jīng)汽提后輸送到再生器進行燒焦再生后循環(huán)使用或部分直接進入反應(yīng)器底部的混合器。該方法采用具有兩個反應(yīng)區(qū)的提升管反應(yīng)器，通過降低油劑接觸溫度，改善原料油和催化劑的接觸狀態(tài)，從而提高目的反應(yīng)物的產(chǎn)率、選擇性和改善目的產(chǎn)物的性質(zhì)。文檔編號C10G11/00GK101161786SQ20061011367公開日2008年4月16日申請日期2006年10月12日優(yōu)先權(quán)日2006年10月12日發(fā)明者張久順,許友好,馬建國,魏曉麗,軍龍,龔劍洪申請人:中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司石油化工科學研究院