專利名稱：：一種汽油加氫脫硫、降烯烴方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種輕質(zhì)烴類加氫處理方法，具體地說(shuō)是涉及汽油等輕質(zhì)烴類的加氫脫硫、降烯烴工藝方法。
背景技術(shù)：
：由于汽油中的硫和烯烴含量可以增加汽車尾氣中的CO、NOx、SOx和顆粒物等有害物質(zhì)的排放，造成嚴(yán)重的環(huán)境污染。因此，符合新環(huán)保法規(guī)的汽油需要控制烯烴含量并盡量減少芳烴(特別是苯)和硫的含量。但隨著石油質(zhì)量的日益變重，汽油的主要來(lái)源為二次加工汽油，其中催化裂化工藝是生產(chǎn)汽油的最重要加工手段，此類汽油烯烴和硫的含量很高，因此催化裂化汽油降烯烴、脫硫工藝技術(shù)受到重視，目前較成功的是采用加氫手段為主的各種新型工藝。但在使用加氫工藝時(shí)也產(chǎn)生了新的問(wèn)題，那就是加氫工藝雖能有效脫除汽油中的硫化物，同時(shí)也會(huì)將汽油中辛垸值較高的烯經(jīng)過(guò)度地加氫飽和成低辛烷值的烷烴，造成汽油辛烷值損失太多而成為不合格產(chǎn)品。一般情況下，汽油脫硫率達(dá)90%時(shí)，RON會(huì)損失710個(gè)單位，同時(shí)也增加了氫耗。實(shí)驗(yàn)研究表明，催化裂化汽油中烯烴主要集中在較輕餾分中，硫化物主要集中在重餾分中。為了減少因烯烴加氫飽和造成的辛垸值損失，比較經(jīng)濟(jì)、合理的做法是先將催化汽油分餾為輕、重餾分，然后再分別進(jìn)行后加工。針對(duì)上述結(jié)論，US4397739提出了在加氫處理之前首先將汽油精餾成輕組分和重組分，再對(duì)重組分進(jìn)行特定的加氫脫硫的方法。專利US4131537提出根據(jù)汽油沸點(diǎn)的不同將汽油精餾成為幾種餾分，最好是三種餾分，然后再在不同條件下分別進(jìn)行脫硫。上述技術(shù)可以通過(guò)較輕餾分的堿洗脫硫和重餾分加氫脫硫，來(lái)達(dá)到降烯、降硫的目的又能避免輕烯烴過(guò)度加氫飽和造成過(guò)多的辛垸值損失。上述技術(shù)也存在不足，那就是在產(chǎn)品要求烯烴降低較多時(shí)，仍然不能避免辛烷值過(guò)多的損失，生成不合格產(chǎn)品。CN1809624A介紹了一種選定石腦油改進(jìn)加氫脫硫處理方法。采用催化蒸餾塔，既可以提高脫硫率，又可以減少烯烴飽和和辛烷值損失，但內(nèi)構(gòu)件復(fù)雜，催化劑裝填有效體積小，事故處理效率低，仍有許多改進(jìn)之處。另外，由于催化裂化汽油等二次加工汽油中含有一定量的二烯烴，采用上述處理工藝，一般需要使用兩個(gè)加氫反應(yīng)器，并且，若使第二個(gè)加氫反應(yīng)在適宜的條件下操作，除兩個(gè)加氫反應(yīng)器外，還需增加分餾塔，增加了設(shè)備投資，相應(yīng)也增加了操作費(fèi)用。另外，對(duì)于普通的汽油加氫過(guò)程中，由于烯烴和硫化氫在反應(yīng)條件下有硫醇生成，不利于汽油產(chǎn)品硫含量的進(jìn)一步降低。
發(fā)明內(nèi)容針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，為了更有效地用加氫技術(shù)處理含烯、含硫的汽油餾分，本發(fā)明提供一種新型氣液逆流和常規(guī)并流串聯(lián)加氫工藝，并將并流加氫流出物進(jìn)行適宜條件的逆流加氫處理，本發(fā)明工藝具有更高的脫硫、降烯能力，而不降低汽油餾分辛烷值，同時(shí)本發(fā)明工藝所需設(shè)備少，操作簡(jiǎn)單，成本低。本發(fā)明汽油加氫脫硫、降烯烴方法，包括三個(gè)加氫反應(yīng)器兩個(gè)氣液逆流加氫反應(yīng)器和一個(gè)氣液并流加氫反應(yīng)器，本發(fā)明的具體過(guò)程如下(1)汽油原料預(yù)熱后進(jìn)入逆流加氫反應(yīng)器中部的閃蒸區(qū)，氣相烴向上流動(dòng)在逆流反應(yīng)器上部，進(jìn)行二烯烴和硫醇生成硫醚反應(yīng)、二烯烴加氫反應(yīng)，上部反應(yīng)產(chǎn)生的高沸點(diǎn)硫化物和原料閃蒸后的液相烴共同向下流動(dòng)，并在逆流反應(yīng)器下部進(jìn)行噻吩硫與烯烴的垸基化反應(yīng)；氫氣從逆流反應(yīng)器底部進(jìn)入向上流動(dòng)，有利于將原料中的富含烯烴的輕組分向上帶出。逆流反應(yīng)器上部反應(yīng)產(chǎn)物從頂部排出并與新鮮堿液混合進(jìn)入冷凝器，進(jìn)行氣液分離，氣體可單獨(dú)處理或經(jīng)壓縮循環(huán)作為裝置氫源，液體分層，下層為廢堿液，上層為基本不含硫化物的輕石腦油。反應(yīng)生成的富含高沸點(diǎn)硫化物如多垸基噻吩和二硫化物等的液相烴向下流動(dòng)從逆流反應(yīng)器底部排出。(2)從步驟(1)反應(yīng)器底部流出的烴與氫氣混合并經(jīng)加熱后，進(jìn)入氣液并流反應(yīng)器進(jìn)行加氫脫硫、異構(gòu)等反應(yīng)。(3)步驟(2)反應(yīng)流出物進(jìn)入第二個(gè)逆流反應(yīng)器上部，進(jìn)行低溫脫硫醇反應(yīng)，反應(yīng)器底部進(jìn)入氫氣向上流動(dòng)，反應(yīng)后的氣相從反應(yīng)器頂部排出，經(jīng)堿洗脫硫處理后作為裝置氫源，反應(yīng)后液相從逆流反應(yīng)器底部排出與步驟(1)逆流反應(yīng)器上部液體產(chǎn)品混合為最終產(chǎn)品。本發(fā)明方法上述步驟(1)中，汽油原料可以和氫氣混合后進(jìn)入逆流反應(yīng)器。逆流反應(yīng)器上部得到的輕石腦油可以部分回流到逆流反應(yīng)器頂部，其余部分可直接作為產(chǎn)品或進(jìn)一步垸基化和芳構(gòu)化脫烯烴處理。步驟(2)中，與逆流反應(yīng)器底部流出物混合的氫氣最好為新氫(裝置的補(bǔ)充氫氣)，反應(yīng)后分離出的氫氣經(jīng)脫除H2S后可以與汽油原料混合進(jìn)入逆流反應(yīng)器閃蒸區(qū)，也可以從逆流反應(yīng)器底部進(jìn)入。本申請(qǐng)所述的逆流反應(yīng)器指反應(yīng)器中液相物料向下流動(dòng)，而氣相物料向上流動(dòng)。所述的并流反應(yīng)器指反應(yīng)器中液相物料和氣相物料同時(shí)向下流動(dòng)。與現(xiàn)有加氫技術(shù)相比，本發(fā)明既可以減少小分子烯烴的飽和，降低裝置氫耗，又可以飽和大分子的烯烴，尤其是二烯烴，減少了重汽油餾分在加氫反應(yīng)器進(jìn)行加氫深度脫硫和異構(gòu)化等時(shí)發(fā)生催化床層結(jié)焦問(wèn)題，提高了汽油餾分加氫工藝的操作靈活性和穩(wěn)定性。將原料油中的低沸點(diǎn)硫化物如硫醇和噻吩轉(zhuǎn)變?yōu)楦叻悬c(diǎn)硫化物轉(zhuǎn)移到汽油的重餾分中，在逆流反應(yīng)器中實(shí)現(xiàn)輕質(zhì)餾分(富含烯烴，基本不含硫)和重質(zhì)餾分(含有少量烯烴，絕大部分硫化物)分別處理，減少在脫硫過(guò)程中烯烴飽和造成辛垸值損失，同時(shí)在逆流反應(yīng)器內(nèi)基本不發(fā)生脫硫反應(yīng)，因此，逆流反應(yīng)器內(nèi)硫化氫濃度很低甚至不含硫化氫，從而解決了硫化氫和烯烴再生成硫醇問(wèn)題。本發(fā)明方法還節(jié)省了常規(guī)工藝需要分餾塔來(lái)實(shí)現(xiàn)輕重餾分的分離，節(jié)省了裝置投資和操作費(fèi)用。另外，常規(guī)全熘分汽油脫硫改質(zhì)方法，雖然通過(guò)將烯烴芳構(gòu)化、垸基化轉(zhuǎn)化來(lái)補(bǔ)償RON的損失，但硫含量降低的幅度有限，特別是汽油改質(zhì)后生成重芳烴等使產(chǎn)品干點(diǎn)回升2(TC左右，這對(duì)于企業(yè)來(lái)說(shuō)損失了10。％15%的汽油收率，而本發(fā)明只對(duì)汽油中的輕質(zhì)餾分進(jìn)行改質(zhì)，生成的高辛烷值組分芳烴或異構(gòu)烴沸點(diǎn)升幅有限，很好的解決了干點(diǎn)回升問(wèn)題。同時(shí)，解決了常規(guī)加氫反應(yīng)中硫化氫與氫氣再次生成硫醇而使硫含量回升的問(wèn)題，保證了汽油的產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明方法過(guò)程簡(jiǎn)單，其中一個(gè)逆流反器可以起到現(xiàn)有技術(shù)中分餾塔、加氫精制反應(yīng)器、氣液分離器、氣提塔等設(shè)備共同起到的作用，節(jié)省了設(shè)備投資和操作費(fèi)用。圖1是本發(fā)明方法工藝流程示意圖。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明方法進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。(1)原料油1和少量氫氣經(jīng)換熱或/和加熱后首先由氣液逆流反應(yīng)器Rl的中部進(jìn)入逆流反應(yīng)器R1內(nèi)的閃蒸區(qū)進(jìn)行氣液兩相分離。氣相烴向上流動(dòng)在逆流反應(yīng)器上部催化劑床層A進(jìn)行二烯烴和硫醇生成硫醚反應(yīng)、二烯烴加氫反應(yīng)，上部反應(yīng)產(chǎn)生的高沸點(diǎn)硫化物如二硫化物等和原料閃蒸后的液相烴向下流動(dòng)在逆流反應(yīng)器下部催化劑床層B進(jìn)行噻吩硫烷基化反應(yīng)、二烯烴加氫反應(yīng)等；逆流反應(yīng)器R1底部進(jìn)入少量氫氣2向上流動(dòng)，有利于將原料中的富含烯烴的輕組分向上帶出。逆流反應(yīng)器Rl上部反應(yīng)產(chǎn)物3從頂部排出并與新鮮堿液6混合進(jìn)入冷凝器C1，進(jìn)行氣液分離，氣體7可單獨(dú)處理或經(jīng)壓縮循環(huán)作為裝置氫源，液體分層，下層為廢堿液，上層為基本不含硫化物的輕石腦油，少部分8回流到逆流反應(yīng)器R1，大部分9可直接作為產(chǎn)品，或進(jìn)一歩烷基化和芳構(gòu)化脫烯烴處理。氣液兩相的大小比例根據(jù)產(chǎn)品的烯烴含量等的要求，由原料油的進(jìn)料溫度和反應(yīng)器底部向上流的富氫氣體的量等來(lái)決定。(2)步驟(1)中逆流反應(yīng)器底部出來(lái)的液相烴類4含有較少的烯烴和原料中幾乎全部的硫化物，與新氫5混合后通過(guò)加熱爐Fl將其加熱到所需反應(yīng)溫度進(jìn)入常規(guī)的加氫反應(yīng)器R2進(jìn)行加氫深度脫硫和異構(gòu)化等反應(yīng)，在脫硫同時(shí)將低辛烷值的烷烴選擇性裂化或異構(gòu)化為高辛垸值的烴類，可以部分或全部恢復(fù)因加氫脫硫過(guò)程中烯烴加氫飽和造成的辛烷值損失。(3)步驟(2)中反應(yīng)流出物10經(jīng)換熱降溫后第二逆流反應(yīng)器R3上部，液相經(jīng)過(guò)催化劑床層D后出從底部排出，排出物料13與步驟(1)中逆流反應(yīng)器R1的氣相烴類分離后的輕烴類9再混合在一起，構(gòu)成全餾分汽油14出廠。逆流反應(yīng)器R3所需的氫氣II從反應(yīng)器下部進(jìn)入，從反應(yīng)器頂部排出，排出后的氫氣12經(jīng)脫硫處理后作為系統(tǒng)氫源。本發(fā)明方法處理的輕質(zhì)烴類主要為汽油餾分，特別是二次加工汽油餾分，如催化裂化汽油、焦化汽油、熱裂化汽油等，也可以混合部分直餾汽油。由于本發(fā)明的反應(yīng)都是放熱反應(yīng)，因此為了保證裝置的平穩(wěn)操作，在裝置的不同反應(yīng)段應(yīng)打入冷卻劑，以降低反應(yīng)器內(nèi)的反應(yīng)溫差。步驟(2)中的常規(guī)反應(yīng)器R2可以使用冷氫或急冷油降溫。本發(fā)明所述的急冷油可以是任何汽油餾分，但最好是本發(fā)明加氫裝置的反應(yīng)餾出物。在步驟(1)逆流反應(yīng)器Rl中上部催化劑床層裝填的是高金屬含量的非貴金屬催化劑A，如負(fù)載于AL203或Si02載體上的非貴金屬Ni的催化劑；或是低金屬含量的貴金屬催化劑，如負(fù)載于AL203或Si02載體上的貴金屬Pt、Pd的催化劑。逆流反應(yīng)器R1中下部催化劑床層裝填的為固體酸催化劑B，具體為少量AL203和大孔HZSM-5、HL、HBeta、HM、HMCM-41、HSAPO-5、HSAPO-ll、HSAPO-31或HSAPO-41等分子篩中的一種或幾種混合后經(jīng)H2S04、HF改性的固體酸催化劑。在步驟(2)并流反應(yīng)器中的催化劑床層C裝填的催化劑是常規(guī)加氫精制催化劑，這類催化劑一般都是以多孔無(wú)機(jī)氧化物如氧化鋁、氧化硅、氧化鋁氧化硅為載體。活性組分為第VIB族和/或VIII族金屬如W、Mo、Co、Ni等，也可以選擇性地加入其它各種助劑如P、Ti、F、B等；或C中裝填的催化劑是具有加氫脫硫、選擇性加氫裂化或異構(gòu)化功能的催化劑。這類催化劑一般都是以多孔無(wú)機(jī)氧化物如氧化鋁、氧化硅、氧化鋁氧化硅和/或沸石分子篩，如ZSM-5、Beta、SAPO及MCM沸石等為載體，也可以是前述物質(zhì)的混合物，活性組分為第VIB族和/或VIII族的金屬等。步驟(2)并流反應(yīng)器的催化劑床層至少為一個(gè)，或是裝填上述兩種催化劑床層。步驟(3)反應(yīng)器R3使用的催化劑D是常規(guī)加氫精制催化劑，這類催化劑一般都是以多孔無(wú)機(jī)氧化物如氧化鋁、氧化硅、氧化鋁氧化硅為載體?；钚越M分為第VIB族和/或Vffl族金屬如W、Mo、Co、Ni等，也可以選擇性地加入其它各種助劑如P、Ti、F、B等。本發(fā)明的操作條件是適合烴類加氫的工藝條件。步驟(1)中的逆流反應(yīng)器Rl進(jìn)料溫度為1(X)25(TC。反應(yīng)區(qū)A的反應(yīng)操作條件一般為反應(yīng)溫度100250°C;反應(yīng)壓力為0.18.0MPa;氫油體積比為20300;液時(shí)體積空速為1.010.0h"，最好為反應(yīng)溫度130230°C，反應(yīng)壓力為0.16.0MPa，氫油體積比為20~200，液時(shí)體積空速為1.08.0h—1。反應(yīng)區(qū)B的反應(yīng)操作條件一般為反應(yīng)溫度130~260°C;反應(yīng)壓力為0.18.0MPa;氫油體積比為20~300;液時(shí)體積空速為1.010.0h";最好為反應(yīng)溫度130230°C;反應(yīng)壓力為0.16.0MPa;氫油體積比為20200;液時(shí)體積空速為l.O-S.Oh^步驟(2)中并流反應(yīng)器的反應(yīng)操作條件一般為反應(yīng)溫度230350°C;反應(yīng)壓力為1.08.0MPa;氫油體積比為50800;液時(shí)體積空速為1.010.0h";最好為反應(yīng)溫度260330。C;反應(yīng)壓力為1.06.0MPa;氫油體積比為50~500;液時(shí)體積空速為1.08.0h"。步驟(3)中逆流反應(yīng)器的反應(yīng)操作條件一般為反應(yīng)溫度130~300°C;反應(yīng)壓力為1.08.0MPa;氫油體積比為50~500;液時(shí)體積空速為1.010.0h";最好為反應(yīng)溫度160280°C;反應(yīng)壓力為1.06.0MPa;氫油體積比為50300;液時(shí)體積空速為1.08.0h—1。上述催化劑及工藝條件均屬于本
技術(shù)領(lǐng)域：
普通范圍，催化劑的選擇可以根據(jù)原料的性質(zhì)及產(chǎn)品質(zhì)量要求在商品催化劑中選擇，也可以按本領(lǐng)域一般知識(shí)制備。工藝條件的具體范圍也可以根據(jù)所加工的原料油餾程范圍、性質(zhì)及加工目，按照本領(lǐng)域普通知識(shí)進(jìn)行調(diào)整。例如，如果要求產(chǎn)品硫含量較低，并且原料中硫含量較高，則可以選用脫硫效果良好的催化劑，在相對(duì)較低空速下操作；如果要求產(chǎn)品辛垸值較高，則要側(cè)重選擇異構(gòu)功能強(qiáng)的催化劑。下面實(shí)施例是對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步說(shuō)明，它并不限制本發(fā)明的使用范圍。實(shí)施例16本試驗(yàn)主要考察本發(fā)明加氫工藝與現(xiàn)有技術(shù)的加氫效果。以汽油脫硫、降烯烴、辛垸值恢復(fù)為例。本試驗(yàn)中所用原料油性質(zhì)見(jiàn)表-1。本試驗(yàn)均在連續(xù)試驗(yàn)裝置上進(jìn)行加氫反應(yīng)。實(shí)施例13反應(yīng)器催化劑床層A、B、C、D裝填催化劑的性質(zhì)見(jiàn)表-2。實(shí)施例46反應(yīng)器催化劑床層A、B、C、D裝填催化劑的性質(zhì)見(jiàn)表-4。原料油進(jìn)料溫度為15(TC，實(shí)施例見(jiàn)表-3和表-5。表-1原料油主要性質(zhì)<table>complextableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>表-2實(shí)施例13反應(yīng)器催化劑床層催化劑物化性質(zhì)<table>complextableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>貴金屬催化劑中，金屬組分按元素重量計(jì)，非貴金屬催化劑中，金屬組分按氧化物重量計(jì),P]Si02/Al203摩爾比為70。表-3FCC汽油1實(shí)施例實(shí)驗(yàn)結(jié)果<table>complextableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表-4實(shí)施例46反應(yīng)器催化劑床層催化劑物化性質(zhì)<table>Complextableseetheoriginaldocumentpage13<table>貴金屬催化劑中，金屬組分按元素重量計(jì)，非貴金屬催化劑中，金屬組分按氧化物重量計(jì)cHBeta的Si(VAl203摩爾比為70，HZSM5的Si02/Al203摩爾比為150。表-5FCC汽油2實(shí)施例實(shí)驗(yàn)結(jié)果<table>Complextableseetheoriginaldocumentpage13<table>權(quán)利要求1、一種汽油加氫脫硫、降烯烴方法，包括三個(gè)加氫反應(yīng)器兩個(gè)氣液逆流加氫反應(yīng)器和一個(gè)氣液并流加氫反應(yīng)器，具體過(guò)程如下(1)汽油原料預(yù)熱后進(jìn)入逆流加氫反應(yīng)器中部的閃蒸區(qū)，氣相烴向上流動(dòng)在逆流反應(yīng)器上部，進(jìn)行二烯烴和硫醇生成硫醚反應(yīng)、二烯烴加氫反應(yīng)，上部反應(yīng)產(chǎn)生的高沸點(diǎn)硫化物和原料閃蒸后的液相烴共同向下流動(dòng)，并在逆流反應(yīng)器下部進(jìn)行噻吩硫與烯烴的烷基化反應(yīng)；氫氣從逆流反應(yīng)器底部進(jìn)入向上流動(dòng)，有利于將原料中的富含烯烴的輕組分向上帶出；逆流反應(yīng)器上部反應(yīng)產(chǎn)物從頂部排出并與新鮮堿液混合進(jìn)入冷凝器，進(jìn)行氣液分離，氣體單獨(dú)處理或經(jīng)壓縮循環(huán)作為裝置氫源，液體分層，下層為廢堿液，上層為輕石腦油；反應(yīng)生成的富含高沸點(diǎn)硫化物的液相烴向下流動(dòng)從逆流反應(yīng)器底部排出；(2)從步驟(1)反應(yīng)器底部流出的烴與氫氣混合并經(jīng)加熱后，進(jìn)入氣液并流反應(yīng)器進(jìn)行加氫脫硫或異構(gòu)反應(yīng)；(3)步驟(2)反應(yīng)流出物進(jìn)入第二個(gè)逆流反應(yīng)器上部，進(jìn)行低溫脫硫醇反應(yīng)，反應(yīng)器底部進(jìn)入氫氣向上流動(dòng)，反應(yīng)后的氣相從反應(yīng)器頂部排出，經(jīng)脫硫處理后作為裝置氫源，反應(yīng)后液相從逆流反應(yīng)器底部排出與步驟(1)逆流反應(yīng)器上部液體產(chǎn)品混合為最終產(chǎn)品。2、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(1)中，汽油原料和氫氣分別從反應(yīng)器中部和下部進(jìn)入逆流反應(yīng)器；逆流反應(yīng)器上部得到的輕石腦油部分回流到逆流反應(yīng)器頂部，其余部分直接作為產(chǎn)品或進(jìn)一步烷基化和芳構(gòu)化脫烯烴處理。3、按照權(quán)利要求其所述的方法，其特征在于歩驟(2)中，與逆流反應(yīng)器底部流出物混合的氫氣為新氫。4、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于歩驟(1)所述的原料油預(yù)熱后的溫度為100250°C。5、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(1)中所述的逆流反應(yīng)器內(nèi)催化劑為組合催化劑，上層為負(fù)載于AL203或Si02載體上的非貴金屬Ni催化劑，或是負(fù)載于AL203或Si02載體上的貴金屬Pt、Pd催化劑；下層為固體酸催化劑，為含有HZSM5、HL、HBeta、HM、HMCM41、HSAPO5、HSAPO11、HSAPO31或HSAPO41分子篩中的一種或幾種混合后經(jīng)H2S04、HF改性的固體酸催化劑；歩驟(2)所述的氣液并流反應(yīng)器使用加氫脫硫、選擇性加氫裂化或異構(gòu)化催化劑；步驟(3)所述的氣液逆流反應(yīng)器使用加氫精制催化劑。6、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于步驟(1)所述的氣液逆流反應(yīng)器上部反應(yīng)區(qū)的操作條件為反應(yīng)溫度100~250℃，反應(yīng)壓力為0.18.0MPa，氫油體積比為20300，液時(shí)體積空速為<formula>seeoriginaldocumentpage3</formula>、氣液逆流反應(yīng)器下部反應(yīng)區(qū)操作條件為反應(yīng)溫度130260℃,反應(yīng)壓力為0.18.0MPa，氫油體積比為20~300，液時(shí)體積空速為<formula>seeoriginaldocumentpage3</formula>。7、按照權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于所述的反應(yīng)條件為反應(yīng)溫度130230℃,反應(yīng)壓力為0.16.0MPa，氫油體積比為20~200，液時(shí)體積空速為<formula>seeoriginaldocumentpage3</formula>;氣液逆流反應(yīng)器下部反應(yīng)區(qū)操作條件為反應(yīng)溫度B0230℃;反應(yīng)壓力為0.16.0MPa;氫油體積比為20~200;液時(shí)體積空速為<formula>seeoriginaldocumentpage3</formula>。8、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的步驟(2)中并流反應(yīng)器的反應(yīng)操作條件為反應(yīng)溫度230350℃，反應(yīng)壓力為1.08.0MPa，氫油體積比為50~800，液時(shí)體積空速為<formula>seeoriginaldocumentpage3</formula>。9、按照權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于所述的操作條件為反應(yīng)溫度260~330℃，反應(yīng)壓力為1.06.0MPa，氫油體積比為50~500，液時(shí)體積空速為<formula>seeoriginaldocumentpage3</formula>。10、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的步驟(3)中逆流反應(yīng)器的反應(yīng)操作條件為反應(yīng)溫度130~350℃，反應(yīng)壓力為1.08.0MPa，氫油體積比為50~500，液時(shí)體積空速為<formula>seeoriginaldocumentpage3</formula>。11、按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于所述的操作條件為反應(yīng)溫度16033℃，反應(yīng)壓力為1.06.0MPa，氫油體積比為50~300，液時(shí)體積空速為1.0~8.0h-1。12、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述的汽油原料包括催化裂化汽油、焦化汽油、熱裂化汽油和直餾汽油中的一種或混合物。全文摘要本發(fā)明公開(kāi)一種輕質(zhì)烴類加氫方法，采用逆流加氫反應(yīng)器和常規(guī)并流加氫反應(yīng)器組合工藝。原料在較低溫度下進(jìn)入逆流加氫反應(yīng)器的閃蒸區(qū)，氣相烴向上流動(dòng)在逆流反應(yīng)器上部進(jìn)行二烯烴和硫醇生成硫醚反應(yīng)、二烯烴加氫反應(yīng)，上部反應(yīng)產(chǎn)生的高沸點(diǎn)硫化物和原料閃蒸后的液相烴共同向下流動(dòng)，并在逆流反應(yīng)器下部進(jìn)行噻吩硫與烯烴的烷基化反應(yīng)。逆流反應(yīng)器底部排出液相與新氫混合經(jīng)加熱后進(jìn)入并流加氫反應(yīng)器進(jìn)行深度加氫脫硫、選擇性裂化或異構(gòu)化等反應(yīng)。并流反應(yīng)流出物再經(jīng)過(guò)緩和條件的氣液逆流加氫處理。本發(fā)明工藝流程簡(jiǎn)單，脫硫效果好，辛烷值損失少，產(chǎn)品收率高，需要設(shè)備少。本發(fā)明方法主要用于二次加工劣質(zhì)汽油如催化裂化汽油、焦化汽油或熱裂化汽油的改質(zhì)過(guò)程。文檔編號(hào)C10G65/04GK101343562SQ20071001208公開(kāi)日2009年1月14日申請(qǐng)日期2007年7月9日優(yōu)先權(quán)日2007年7月9日發(fā)明者劉繼華,宋永一,張學(xué)輝,方向晨,揚(yáng)李,楊福利申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司;中國(guó)石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院