專(zhuān)利名稱(chēng)：一種用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種金屬潤(rùn)滑劑，尤其是指一種用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠，本發(fā)明還涉及上述潤(rùn)滑珠的制備方法。
背景技術(shù)：
鑄造潤(rùn)滑材料的使用可追溯到我國(guó)的青銅器時(shí)代，到二十世紀(jì)30年代初現(xiàn)了水玻璃潤(rùn)滑材料，20世紀(jì)50年代初現(xiàn)了各種有關(guān)潤(rùn)滑的專(zhuān)利，潤(rùn)滑材料在鑄造業(yè)的使用也有了根本的變化。隨著科學(xué)技術(shù)水平的發(fā)展，人們已經(jīng)開(kāi)始從流體力學(xué)，流變學(xué)，物理化學(xué)，傳熱學(xué)，金屬學(xué)，摩擦學(xué)的角度來(lái)認(rèn)識(shí)鑄造潤(rùn)滑劑的有關(guān)問(wèn)題，如潤(rùn)滑材料的流動(dòng)性質(zhì)，各主要組成物及添加物的性態(tài)及作用，潤(rùn)滑材料與液態(tài)金屬的相互作用等?，F(xiàn)將壓鑄潤(rùn)滑材料種類(lèi)及現(xiàn)狀列表如下 在壓鑄生產(chǎn)中，壓鑄工藝是將壓鑄機(jī)、壓鑄模具、壓鑄合金三大要素有機(jī)結(jié)合并加以綜合運(yùn)用的過(guò)程，也是一個(gè)動(dòng)態(tài)熱力學(xué)的過(guò)程。在這一過(guò)程中，潤(rùn)滑分兩個(gè)部分一是壓鑄型腔潤(rùn)滑；壓鑄模具型腔表面受到液態(tài)金屬高壓、高速、高溫的沖刷，給模具型腔帶來(lái)極好的潤(rùn)濕作用和附著在其表面的趨勢(shì)，因此噴刷離型潤(rùn)滑劑就是為了在模具型腔形成一層潤(rùn)滑模，使液態(tài)金屬與之隔離而實(shí)現(xiàn)完好脫模。二是沖頭潤(rùn)滑，即本專(zhuān)利申請(qǐng)所涉及的技術(shù)領(lǐng)域。在鑄件生產(chǎn)中，沖頭潤(rùn)滑對(duì)于生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)壓鑄件、控制充型期間和充型后的金屬壓力傳遞以及壓射到壓型內(nèi)的金屬速度等都是至關(guān)重要的，而良好的沖頭潤(rùn)滑是取得最佳綜合效果的保證。在壓鑄生產(chǎn)過(guò)程中，每壓射一次，沖頭就必須在動(dòng)態(tài)下與金屬液接觸一次，并與壓室摩擦一次。壓射機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)的靈活可靠有賴(lài)于沖頭運(yùn)動(dòng)的平滑，以及其與壓室之間的保持穩(wěn)定。這就要求潤(rùn)滑劑有良好的潤(rùn)滑性能，又由于沖頭是在高壓高溫的條件下工作，也就要求沖頭潤(rùn)滑劑必須滿(mǎn)足其特定的工況條件，對(duì)柱塞沖頭和缸套進(jìn)行有效的潤(rùn)滑，使磨損和卡死幾率降到最低限度。壓鑄沖頭使用潤(rùn)滑劑的重要目的是(1)減少壓射沖頭和壓室間的磨損、保護(hù)套筒，延長(zhǎng)壓射沖頭的使用壽命降低；(2)降低潤(rùn)滑劑轉(zhuǎn)移到鑄件上導(dǎo)致鑄件廢品；(3)防鑄件熔液增碳或被氧化、降低內(nèi)部氣孔率、使鑄件表面質(zhì)量有所提高；(4)使沖頭平滑運(yùn)行，防卡死，提高勞動(dòng)生產(chǎn)力；(5)恰到好處地完美覆膜，無(wú)沉積物、無(wú)鑄件污染，有益于環(huán)保；(6)使壓射到壓型內(nèi)的金屬體積和速度能得到定量平穩(wěn)的控制，提高了鑄件的力學(xué)性能。(7)優(yōu)良的沖頭潤(rùn)滑材料，應(yīng)該具有良好的使用性能和工藝性能。
在當(dāng)前中國(guó)的壓鑄行業(yè)，生產(chǎn)鑄件時(shí)在壓鑄型腔及金屬熔液間、沖頭上使用的潤(rùn)滑材料，多是水基和油基潤(rùn)滑劑，特別是目前在鑄件制造的壓射系統(tǒng)用的沖頭油，多數(shù)鑄造企業(yè)采用現(xiàn)場(chǎng)調(diào)配、手工刷涂或滴注，難以達(dá)到?jīng)_頭潤(rùn)滑對(duì)壓鑄模具型腔及壓鑄工藝應(yīng)有的作用，存在著工況環(huán)境污染嚴(yán)重；高溫下易產(chǎn)生煙氣甚至著火，使鑄件內(nèi)部產(chǎn)生鑄孔；沖頭容易積碳，清洗費(fèi)時(shí)、廢水，沖頭套簡(jiǎn)易卡死等現(xiàn)象。沖頭和套筒經(jīng)常被毀壞。從而影響鑄件質(zhì)量及沖頭和模具的壽命，給機(jī)器及工人工作環(huán)境造成了極大的污染。另外，由于刷涂和滴注用量多，浪費(fèi)大，造成了材料的極大浪費(fèi)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種潤(rùn)滑效果更好、使用更加方便、鑄件質(zhì)量好、消耗低、性能穩(wěn)定的用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠。
本發(fā)明要解決的另一個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種上述固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠的制備方法。
本發(fā)明的前一技術(shù)方案是這樣的一種用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠，是由下述重量百分比原料制成的白色顆粒，石蠟30～70％、分子量3000～5000的低分子聚乙烯10～25％、粘度46級(jí)的液壓油5～20％、環(huán)氧樹(shù)脂3～10％、滑石粉10～20％。
本發(fā)明的前一技術(shù)方案也可以是這樣的一種用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠，是由下述重量百分比原料制成的黑色顆粒，石蠟30～70％、分子量3000～5000的低分子聚乙烯10～25％、粘度46級(jí)的液壓油5～20％、滑石粉3～10％、石墨粉10～20％。
上述的用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠中所述的顆粒粒徑以1mm～1.6mm或2mm～3mm為佳，可以方便的適應(yīng)不同大小規(guī)格的壓鑄機(jī)使用。
本發(fā)明的后一技術(shù)方案是這樣的一種用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠的制備方法，包括下述步驟(1)將石蠟、低分子聚乙烯、液壓油、環(huán)氧樹(shù)脂按比例稱(chēng)重后裝入熔料桶內(nèi)，加熱至90～130℃，全部熔化成液體后，攪拌混合均勻；(2)攪拌半小時(shí)后，再將滑石粉按重量比例緩慢加入料桶內(nèi)，繼續(xù)攪拌半小時(shí)混合均勻；(3)將混合料進(jìn)行造粒、冷卻、過(guò)篩分級(jí)后按粒徑大小分類(lèi)包裝即可，加工的是白色固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠。
本發(fā)明的后一技術(shù)方案也可以是這樣的一種用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠的制備方法，包括下述步驟(1)將石蠟、低分子聚乙烯、液壓油按比例稱(chēng)重后裝入熔料桶內(nèi)，加熱至90～130℃，全部熔化成液體后，攪拌混合均勻；(2)攪拌半小時(shí)后，再將滑石粉和石墨粉按重量比例緩慢加入料桶內(nèi)，繼續(xù)攪拌半小時(shí)混合均勻；(3)將混合料進(jìn)行造粒、冷卻、過(guò)篩分級(jí)后按粒徑大小分類(lèi)包裝即可，加工的是黑色固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠。
本發(fā)明把壓鑄過(guò)程中長(zhǎng)期使用的沖頭油(含廢機(jī)油、油脂合成物)技術(shù)改良為固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠，充分利用了固體潤(rùn)滑材料高溫下良好的潤(rùn)滑性、穩(wěn)定性及抗剪切能力，有效控制充型期間和充型后的金屬壓力傳遞以及壓射到壓型內(nèi)的金屬速度，減少?zèng)_頭與壓室之間的摩損、延長(zhǎng)沖頭壽命、提高鑄件力學(xué)性能、防卡死等問(wèn)題。從而解決了因壓射系統(tǒng)潤(rùn)滑而造成的鑄件質(zhì)量低、工況環(huán)境惡劣、潤(rùn)滑材料消耗大、自動(dòng)化程度差等問(wèn)題，可廣泛用于鋁、鎂合金鑄造，符合當(dāng)今企業(yè)對(duì)節(jié)能、環(huán)保的社會(huì)可持續(xù)發(fā)展要求。對(duì)提高我國(guó)鑄件產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)而提高我國(guó)的汽車(chē)、電子、家電等產(chǎn)品的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力有著深遠(yuǎn)的社會(huì)經(jīng)濟(jì)意義；可為壓射加工提供了一種全新的潤(rùn)滑技術(shù)。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有下述優(yōu)點(diǎn)(1)可提高了生產(chǎn)效率；本發(fā)明的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠容易實(shí)現(xiàn)機(jī)械自動(dòng)發(fā)射，與手工刷涂相比縮短時(shí)間，從而提高效率。
(2)更易形成均勻的潤(rùn)滑膜；顆粒狀涂料屬于多功能材料，其突出的優(yōu)點(diǎn)產(chǎn)生萊頓效應(yīng)及熱轉(zhuǎn)移效應(yīng)，達(dá)到均勻覆膜的目的。
(3)減少鑄件污染，降低鑄件氣孔率；根據(jù)計(jì)算，只要在模具表面形成3μm(一般為1～5μm之間)的薄膜，既能起到分型和潤(rùn)滑效果。本發(fā)明可通過(guò)定量供給，在選擇性轉(zhuǎn)移效應(yīng)作用下，恰到好處地完美覆膜，無(wú)沉積物、無(wú)鑄件污染，使鑄件表面質(zhì)量有所提高，同時(shí)降低內(nèi)部氣孔率，由于在其作用下的沖頭的平穩(wěn)運(yùn)行，使壓射到壓型內(nèi)的金屬體積和速度能得到定量平穩(wěn)的控制，從而提高了鑄件的力學(xué)性能。
(4)改善了工況環(huán)境，減少能源消耗；傳統(tǒng)沖頭油，因采用人工噴涂和刷涂于沖頭上，多余油會(huì)滴入冷凝水池，造成污染，并且浪費(fèi)；用手工操作時(shí)，時(shí)間和用量都不易控制精確；本發(fā)明的顆粒容易實(shí)現(xiàn)定量供給，直接送入套筒內(nèi)，無(wú)滴落性、無(wú)氣、無(wú)煙、無(wú)味、無(wú)泄漏、無(wú)污染等環(huán)境問(wèn)題，不會(huì)造成環(huán)境污染，也減少了能源的消耗，極大滿(mǎn)足了現(xiàn)代企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的需求。
(5)儲(chǔ)運(yùn)方便，性能穩(wěn)定；相對(duì)于沖頭潤(rùn)滑油，本發(fā)明的顆粒產(chǎn)品暴露在空氣中，不存在任何化學(xué)反應(yīng)，穩(wěn)定性好，也不會(huì)因細(xì)菌作用發(fā)臭變質(zhì)，失去有效性，因此，可存放時(shí)間更持久，本發(fā)明的顆粒產(chǎn)品不含水分，容易堆放，縮減庫(kù)房占用面積和運(yùn)輸費(fèi)用。


下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步地詳細(xì)說(shuō)明，但不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的任何限制。
圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實(shí)施例方式
參閱圖1所示，本發(fā)明的用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠，其制備方法的工藝流程為按配方稱(chēng)取物料→物料熱融后混合均勻→造粒→冷卻→篩分→計(jì)量包裝→入庫(kù)堆放，現(xiàn)將各工序詳述如下1.按配方稱(chēng)取物料本發(fā)明的配方原料有石蠟、低分子聚乙烯、液壓油、滑石粉、環(huán)氧樹(shù)脂或石墨粉，其中石蠟它是石油經(jīng)直接蒸餾、裂解等加工過(guò)程的副產(chǎn)品，外觀(guān)為白色或淡黃色的結(jié)晶體。石蠟的化學(xué)組成是以直鏈型正烷烴為主的多種烷烴混合物。它不能以某一確定的分子式表示，其分子通式為CnH2n+2。其中碳原子數(shù)n＝17～36。n越大，石蠟的熔點(diǎn)越高。石蠟的分子量約為240～450。石蠟中所含的雜質(zhì)主要為礦物油，精制白石蠟含油脂較低，約在0.5％～2％。石蠟含油脂會(huì)降低熔點(diǎn)及使用性能，它的化學(xué)活性較低，呈中性，化學(xué)性能穩(wěn)定，在通常情況下不與酸堿溶液發(fā)生作用，在140℃以下不易分解碳化，并且有一定強(qiáng)度和良好的塑性，不易開(kāi)裂，但其軟化點(diǎn)低(約30℃)凝固收縮大，表面硬度小。我國(guó)國(guó)標(biāo)GB254-77(白石蠟)按熔點(diǎn)將石蠟分為50、52、54、56、58、60、62等七個(gè)牌號(hào)。國(guó)標(biāo)GB446-77(精白蠟)按熔點(diǎn)分為52、54、56、58、60、62、66、70等八個(gè)牌號(hào)。至今石蠟仍是我國(guó)鑄造業(yè)應(yīng)用廣泛的模料原料。最常用的為58～62號(hào)精制蠟或白蠟。
低分子聚乙烯低分子量聚乙烯是生產(chǎn)高分子聚乙烯時(shí)從乙烯聚合物中分離出來(lái)的副產(chǎn)品，其分子量為3000～5000，化學(xué)性質(zhì)和結(jié)構(gòu)與烷烴蠟相似，呈蠟狀，熔點(diǎn)65℃，與石蠟互熔性很好，軟化性較高，化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，粘度較大。
液壓油我國(guó)參照IS06743/4按用途分為礦油型和合成烴型、難燃型、制動(dòng)液和航空船舶和液力傳動(dòng)等。按粘度分類(lèi)，我國(guó)工業(yè)潤(rùn)滑油沿用前蘇聯(lián)的標(biāo)準(zhǔn)采用在40℃這度粘度的某一中心值作粘度牌號(hào)，其粘度范圍中心值是10％，共分為10、15、22、32、46、68、100、150八個(gè)粘度級(jí)。本發(fā)明選用原料為粘度46級(jí)。
滑石粉滑石粉是一種復(fù)雜的含水硅酸鎂，化學(xué)式為3MgO·4SiO·H2O。外觀(guān)為白色、淡黃色，呈六方或菱形板狀晶，常成片狀、鱗片狀或致密塊狀集合體，質(zhì)軟，具滑膩感，又稱(chēng)白鉛粉。莫氏硬度1級(jí)，密度2.7～2.8g/cm3，耐火度1200～1300℃。用于有色合金和黑色金屬鑄件的涂料，能改善金屬液流動(dòng)性，控制鑄件的凝固速度。
環(huán)氧樹(shù)脂是由環(huán)氧丙烷和多酚類(lèi)(如雙酚A)等縮聚而成。根據(jù)不同配比和制法，可得不同分子量的產(chǎn)品，低分子量為黃色、琥珀色高粘度透明液體，高分子量為固體，一般熔點(diǎn)145℃～155℃。與多元胺、有機(jī)酸酐素僅應(yīng)變成堅(jiān)硬體型的高分子化合物。無(wú)臭無(wú)味，而堿，和大部分熔劑有對(duì)金屬有耐熱性絕緣性，硬度和柔韌性都好，可用作粘合劑涂料等；本發(fā)明采用低分子量的液體環(huán)氧樹(shù)脂。
石墨粉石墨按固定碳含量之高低分為高碳石墨(94％～99％)、中碳石墨(80％～93％)、低碳石墨(50％～79％)，本發(fā)明選用中碳石墨。
2.造粒本發(fā)明的混合料造?？梢圆捎脟婌F造粒和漏板造粒兩種方式，通常噴霧造粒用于形成粒徑較小的球形顆粒產(chǎn)品(2mm以下)，而漏板造粒用于形成粒徑較大的球形顆粒產(chǎn)品(2mm以上)。
3.冷卻一般對(duì)經(jīng)造粒工序形成的熱顆粒粒子，用冷風(fēng)進(jìn)行冷卻，在短時(shí)間內(nèi)高溫球形滴液，固化成球形顆粒。
4.篩分其作用是將冷卻后的顆粒產(chǎn)品按粒徑進(jìn)行分類(lèi)，分為1mm～1.6mm或2mm～3mm兩種規(guī)格。
5.計(jì)量包裝將篩分后的顆粒產(chǎn)品進(jìn)行定量包裝。
6.入庫(kù)堆放將定量包裝后的成品入庫(kù)堆放。
實(shí)施例1白色固體潤(rùn)滑珠的制備配方石蠟30公斤、分子量3000的低分子聚乙烯25公斤、粘度46級(jí)的液壓油20公斤、環(huán)氧樹(shù)脂10公斤、滑石粉15公斤。
制備方法(1)將石蠟、低分子聚乙烯、液壓油、環(huán)氧樹(shù)脂裝入熔料桶內(nèi)，加熱至90℃，全部熔化成液體后，攪拌混合均勻；(2)攪拌半小時(shí)后，再將滑石粉在1小時(shí)內(nèi)緩慢加入料桶內(nèi)，繼續(xù)攪拌半小時(shí)混合均勻；(3)將混合料進(jìn)行噴霧造粒、冷卻、過(guò)篩，取1mm～1.6mm粒徑產(chǎn)品定量包裝成5公斤/包，入庫(kù)存放。
實(shí)施例2白色固體潤(rùn)滑珠的制備配方石蠟70公斤、分子量5000的低分子聚乙烯10公斤、粘度46級(jí)的液壓油5公斤、環(huán)氧樹(shù)脂3公斤、滑石粉12公斤。
制備方法(1)將石蠟、低分子聚乙烯、液壓油、環(huán)氧樹(shù)脂裝入熔料桶內(nèi)，加熱至130℃，全部熔化成液體后，攪拌混合均勻；(2)攪拌半小時(shí)后，再將滑石粉在40分鐘內(nèi)緩慢加入料桶內(nèi)，繼續(xù)攪拌半小時(shí)混合均勻；(3)將混合料進(jìn)行噴霧造粒、冷卻、過(guò)篩，取1mm～1.6mm粒徑產(chǎn)品定量包裝成5公斤/包，入庫(kù)存放。
實(shí)施例3白色固體潤(rùn)滑珠的制備配方石蠟50公斤、分子量3000的低分子聚乙烯15公斤、粘度46級(jí)的液壓油10公斤、環(huán)氧樹(shù)脂5公斤、滑石粉20公斤。
制備方法(1)將石蠟、低分子聚乙烯、液壓油、環(huán)氧樹(shù)脂裝入熔料桶內(nèi)，加熱至130℃，全部熔化成液體后，攪拌混合均勻；(2)攪拌半小時(shí)后，再將滑石粉在1小時(shí)內(nèi)緩慢加入料桶內(nèi)，繼續(xù)攪拌半小時(shí)混合均勻；(3)將混合料進(jìn)行漏板造粒、冷卻、過(guò)篩，取2mm～3mm粒徑產(chǎn)品定量包裝成5公斤/包，入庫(kù)存放。
實(shí)施例4黑色固體潤(rùn)滑珠的制備石蠟30公斤、分子量3000的低分子聚乙烯25公斤、粘度46級(jí)的液壓油20公斤、滑石粉10公斤、石墨粉15公斤。
制備方法(1)將石蠟、低分子聚乙烯、液壓油裝入熔料桶內(nèi)，加熱至90℃，全部熔化成液體后，攪拌混合均勻；(2)攪拌半小時(shí)后，再將滑石粉和石墨粉在1小時(shí)內(nèi)緩慢加入料桶內(nèi)，繼續(xù)攪拌半小時(shí)混合均勻；(3)將混合料進(jìn)行噴霧造粒、冷卻、過(guò)篩，取1mm～1.6mm粒徑產(chǎn)品定量包裝成5公斤/包，入庫(kù)存放。
實(shí)施例5黑色固體潤(rùn)滑珠的制備石蠟70公斤、分子量5000的低分子聚乙烯10公斤、粘度46級(jí)的液壓油5公斤、滑石粉3公斤、石墨粉12公斤。
制備方法(1)將石蠟、低分子聚乙烯、液壓油裝入熔料桶內(nèi)，加熱至130℃，全部熔化成液體后，攪拌混合均勻；(2)攪拌半小時(shí)后，再將滑石粉和石墨粉在30分鐘內(nèi)緩慢加入料桶內(nèi)，繼續(xù)攪拌半小時(shí)混合均勻；(3)將混合料進(jìn)行噴霧造粒、冷卻、過(guò)篩，取1mm～1.6mm粒徑產(chǎn)品定量包裝成5公斤/包，入庫(kù)存放。
實(shí)施例6黑色固體潤(rùn)滑珠的制備配方石蠟50公斤、分子量3000的低分子聚乙烯15公斤、粘度46級(jí)的液壓油10公斤、滑石粉5公斤、石墨粉20公斤。
制備方法(1)將石蠟、低分子聚乙烯、液壓油、環(huán)氧樹(shù)脂裝入熔料桶內(nèi)，加熱至130℃，全部熔化成液體后，攪拌混合均勻；(2)攪拌半小時(shí)后，再將滑石粉和石墨粉在1小時(shí)內(nèi)緩慢加入料桶內(nèi)，繼續(xù)攪拌半小時(shí)混合均勻；(3)將混合料進(jìn)行漏板造粒、冷卻、過(guò)篩，取2mm～3mm粒徑產(chǎn)品定量包裝成5公斤/包，入庫(kù)存放。
本發(fā)明產(chǎn)品的物理性能如表1
表1固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠物理性能

本發(fā)明與水基潤(rùn)滑劑相比，在鑄件質(zhì)量相同的情況下，在節(jié)能和環(huán)境改善兩方面都起到了明顯的效果，本發(fā)明產(chǎn)品與傳統(tǒng)沖頭油性能比較見(jiàn)表2表2本發(fā)明與傳統(tǒng)沖頭油性能比較

本發(fā)明的固體潤(rùn)滑珠的使用量見(jiàn)表3表3固定顆粒潤(rùn)滑珠的使用量

使用本發(fā)明的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠的鋁合金壓鑄系統(tǒng)試生產(chǎn)結(jié)果報(bào)告見(jiàn)表4。
表4(比照對(duì)象為同等條件下使用傳統(tǒng)沖頭油)

權(quán)利要求
1.一種用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠，其特征是由下述重量百分比原料制成的白色顆粒，石蠟30～70％、分子量3000～5000的低分子聚乙烯10～25％、粘度46級(jí)的液壓油5～20％、環(huán)氧樹(shù)脂3～10％、滑石粉10～20％。
2.一種用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠，其特征是由下述重量百分比原料制成的黑色顆粒，石蠟30～70％、分子量3000～5000的低分子聚乙烯10～25％、粘度46級(jí)的液壓油5～20％、滑石粉3～10％、石墨粉10～20％。
3.如權(quán)利要求1或2所述的用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠，其特征是所述的顆粒粒徑為1mm～1.6mm或2mm～3mm。
4.權(quán)利要求1所述用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠的制備方法，其特征是包括下述步驟(1)將石蠟、低分子聚乙烯、液壓油、環(huán)氧樹(shù)脂按比例稱(chēng)重后裝入熔料桶內(nèi)，加熱至90～130℃，全部熔化成液體后，攪拌混合均勻；(2)攪拌半小時(shí)后，再將滑石粉按重量比例緩慢加入料桶內(nèi)，繼續(xù)攪拌半小時(shí)混合均勻；(3)將混合料進(jìn)行造粒、冷卻、過(guò)篩分級(jí)后按粒徑大小分類(lèi)包裝即可。
5.權(quán)利要求2所述用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠的制備方法，其特征是包括下述步驟(1)將石蠟、低分子聚乙烯、液壓油按比例稱(chēng)重后裝入熔料桶內(nèi)，加熱至90～130℃，全部熔化成液體后，攪拌混合均勻；(2)攪拌半小時(shí)后，再將滑石粉和石墨粉按重量比例緩慢加入料桶內(nèi)，繼續(xù)攪拌半小時(shí)混合均勻；(3)將混合料進(jìn)行造粒、冷卻、過(guò)篩分級(jí)后按粒徑大小分類(lèi)包裝即可。
全文摘要
本發(fā)明公開(kāi)了一種用于壓鑄的固體顆粒沖頭潤(rùn)滑珠及其制備方法，屬金屬潤(rùn)滑劑技術(shù)領(lǐng)域，是由下述重量百分比原料制成的白色顆粒，石蠟30～70％、低分子聚乙烯10～25％、液壓油5～20％、環(huán)氧樹(shù)脂3～10％、滑石粉10～20％或同樣重量百分比的石蠟、低分子聚乙烯、液壓油和滑石粉3～10％、石墨粉10～20％制成的黑色顆粒；制備方法是包括按配方稱(chēng)取物料→物料熱融后混合均勻→造?！鋮s→篩分→計(jì)量包裝→入庫(kù)堆放；本發(fā)明的固定顆粒潤(rùn)滑珠具有潤(rùn)滑效果更好、使用更加方便、鑄件質(zhì)量好、消耗低、性能穩(wěn)定的優(yōu)點(diǎn)，用于壓鑄沖頭潤(rùn)滑。
文檔編號(hào)C10M111/00GK101067103SQ20071002832
公開(kāi)日2007年11月7日 申請(qǐng)日期2007年5月30日 優(yōu)先權(quán)日2007年5月30日
發(fā)明者曹啟哲 申請(qǐng)人:曹啟哲