專利名稱：：費(fèi)-托合成油的加氫處理方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，特別是涉及將費(fèi)-托合成全餾分油或費(fèi)-托合成過程中得到的液相產(chǎn)物中的粗石腦油餾分、粗柴油餾分、粗石腦油與粗柴油混合餾分加工為優(yōu)質(zhì)馬達(dá)燃料和優(yōu)質(zhì)化工原料的加氫處理方法。
背景技術(shù)：
：化石燃料主要包括煤和石油，從世界范圍看，煤的儲(chǔ)量遠(yuǎn)超過石油的儲(chǔ)量。因此，如何用煤替代石油是能源領(lǐng)域的重要課題。煤替代石油的重要加工過程是煤的液化過程，以及煤液化產(chǎn)物的進(jìn)一步加工處理過禾呈。根據(jù)化學(xué)加工過程的不同路線，煤炭液化可分為直接液化和間接液化兩大類。煤直接液化是把煤直接轉(zhuǎn)化成液體產(chǎn)品。其工藝主要有?？松?Exxon)供氫溶劑法(簡稱EDS法)、氫煤法等。EDS法是借助供氫溶劑的作用，在一定溫度和壓力下將煤加氫液化成液體燃料；氫煤法是采用加壓催化流化床反應(yīng)器，借助高溫和催化劑的作用，使煤在氫壓下裂解成小分子的烴類液體燃料。加氫液化工藝的柴油收率在70%左右，LPG和汽油約占20X，其余為以多環(huán)芳烴為主的中間產(chǎn)品，還含有相當(dāng)數(shù)量的氧、氮、硫等雜原子，芳烴含量也較高，較難進(jìn)一步加工為高質(zhì)量的汽油、柴油等產(chǎn)品。CN1382772A介紹了一種從煤直接液化油最大量生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油或噴氣燃料的方法，過濾后的煤液化油穩(wěn)定加氫，然后將得到的柴油餾分、尾油餾分進(jìn)行深度加氫改質(zhì)，分離加氫改質(zhì)反應(yīng)器流出物得到氣體、石腦油餾分、柴油餾分和尾油餾分或氣體、石腦油餾分、噴氣燃料、柴油餾分和尾油餾分，富氫氣流循環(huán)使用，部分尾油餾分作為供氫劑循環(huán)回煤液化系統(tǒng)。CN1493663A介紹了一種由煤直接液化油生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)柴油的組合工藝方法，過濾后的煤液化油穩(wěn)定加氫，然后將得到柴油餾分進(jìn)行加氫改質(zhì)，分離加氫改質(zhì)反應(yīng)器流出物得到石腦油餾分、柴油餾分。由于煤直接液化油芳烴含量較高，上述兩種方法得到的柴油餾分的十六烷值僅能達(dá)到45左右，不5能滿足歐n柴油標(biāo)準(zhǔn)。煤間接液化是煤炭在高溫下與氧氣和水蒸氣反應(yīng)分解，使煤炭全部氣化成原料氣(CO+H2的混合物)，再在催化劑的作用下進(jìn)一步合成為液體油品或石化產(chǎn)品。目前，間接液化已在許多國家實(shí)現(xiàn)了工業(yè)生產(chǎn)，主要分兩種生產(chǎn)工藝，一是費(fèi)-托(Fischer-Tropsch)合成工藝，將原料氣直接合成油；二是摩比爾(Mobil)工藝，由原料氣合成甲醇，再由甲醇轉(zhuǎn)化成汽油的。其中費(fèi)-托合成是具有較好前景的工藝方法。費(fèi)-托合成油的分布較寬，不同的合成條件得到的產(chǎn)品分布有所不同，如一種典型條件下的產(chǎn)品分布為cr以下產(chǎn)物約占總合成產(chǎn)物的40%左右，Cs+以上產(chǎn)物約占總合成產(chǎn)物的60%左右，其中QC9餾分30%左右、<:1()(:13餾分15%左右、(:14<:18餾分9%左右、d/餾分6%左右等。CV以下的氣態(tài)烴類產(chǎn)物經(jīng)分離及烯烴歧化轉(zhuǎn)化得到LPG、聚合級丙烯、聚合級乙烯等終端產(chǎn)品。Cs+以上液態(tài)產(chǎn)物可以進(jìn)一步加工為各種產(chǎn)品。CN1594509A等將費(fèi)-托合成油的重質(zhì)烴和/或釜底蠟,采用Fe基催化劑在懸浮床中進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化，生產(chǎn)石腦油和柴油產(chǎn)品。具體方法是將Fe基催化劑和費(fèi)托合成重質(zhì)烴和/或釜底蠟原料在儲(chǔ)油罐混合均勻，然后與氫氣混合加熱至30040(TC進(jìn)入懸浮床反應(yīng)器，進(jìn)行加氫轉(zhuǎn)化；加氫轉(zhuǎn)化的反應(yīng)條件為3.020.0MPa，反應(yīng)溫度為350500°C，氫油體積比為3001800，液體空速為0.13.0h"。懸浮床工藝的加氫性能較弱，反應(yīng)條件苛刻，產(chǎn)品性質(zhì)需進(jìn)一步提高。CN1125960A等采用特種無定形硅鋁負(fù)載貴金屬，將費(fèi)-托合成油生產(chǎn)為潤滑油基礎(chǔ)油。其中催化劑由0.0510wte/。的貴金屬和比表面100~500m2/g的二氧化硅/氧化鋁載體構(gòu)成。以費(fèi)托合成油為原料制潤滑油基礎(chǔ)油的相關(guān)專利文獻(xiàn)較多，但費(fèi)-托合成油中直鏈烴含量較多，不是潤滑油基礎(chǔ)油的理想原料。USP6,475,375、USP6,656,343等介紹了一種將費(fèi)-托合成油轉(zhuǎn)化為壓縮點(diǎn)火式(CI)發(fā)動(dòng)機(jī)用石腦油燃料或其調(diào)合組分的方法。具體方法為，將費(fèi)-托合成油的石腦油餾分進(jìn)行加氫處理，將費(fèi)-托合成油的重餾分進(jìn)行加氫裂化，加氫處理后的石腦油及加氫裂化得到的石腦油作為壓縮點(diǎn)火式發(fā)動(dòng)機(jī)的燃料或其調(diào)合組分，這些石腦油的控制指標(biāo)為終餾點(diǎn)低于16(TC，濁點(diǎn)在-3(TC以下，十六烷值在30以上。但是石腦油餾分不是壓縮點(diǎn)火式發(fā)動(dòng)機(jī)的理想燃料，以其調(diào)合柴油，雖然可以降低其凝點(diǎn)，但其它指標(biāo)如閃點(diǎn)等將受到影響。USP5,689,031介紹了將費(fèi)-托合成油生產(chǎn)為柴油的方法。提出保留費(fèi)-托合成油中的少量含氧化合物(認(rèn)為是C12以上的醇類)，可以提高合成柴油的潤滑性能，使用時(shí)不必添加價(jià)格昂貴的添加劑，同時(shí)為了降低凝點(diǎn)，所有的組分需進(jìn)行加氫異構(gòu)化。具體方法為，將費(fèi)-托合成油分離成為較重的餾分和較輕的餾分，進(jìn)一步把該較輕的餾分分離，并且較重的餾分和低于約500T的較輕的餾分進(jìn)行加氫異構(gòu)化，把該異構(gòu)的產(chǎn)物與未加氫處理的部分(一般為500700。F餾分)調(diào)合。該專利提供了一種改善合成柴油潤滑性能的方法，但操作較為復(fù)雜。USP5,378，348提出一種將費(fèi)-托合成油主要生產(chǎn)為噴氣燃料的方法。首先將費(fèi)-托合成油分餾為輕石腦油餾分、煤油餾分G20500。F)和500。F+。將煤油餾分加氫處理然后加氫異構(gòu)，生產(chǎn)為高質(zhì)量合成噴氣燃料。將500°+餾分加氫異構(gòu)(具有裂化功能)，得到的煤油餾分與直餾煤油餾分共同進(jìn)行加氫處理和加氫異構(gòu)，得到的柴油餾分作為產(chǎn)品，700。F+餾分循環(huán)。該流程中的分離操作較多，流程長、能耗大。另外，費(fèi)-托合成油得到的煤油餾分雖然雜質(zhì)含量較低，但其煙點(diǎn)較難提高，加工為高質(zhì)量噴氣燃料的代價(jià)較高。USP6，589,415、USP6,583,186介紹了將費(fèi)-托合成油進(jìn)行加氫裂化的方法，其主要特點(diǎn)是將合成油的重餾分進(jìn)行加氫裂化，將合成油的輕餾分作為加氫裂化反應(yīng)床層的冷卻物流?？梢钥闯銎渲饕蛔阍谟?，進(jìn)入加氫裂化的合成油原料沒有經(jīng)過加氫處理，其中含有一定量雜質(zhì)(如氧)，這些雜質(zhì)一般是加氫裂化催化劑的有害物質(zhì)，會(huì)造成催化劑的永久失活。另外，合成油的輕餾分也進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器，其結(jié)果是液體產(chǎn)物收率會(huì)降低。USP4,080，397、USP4，059,648等介紹了將費(fèi)-托合成油生產(chǎn)為高辛烷值汽油的方法。具體過程為將費(fèi)-托合成油進(jìn)行加氫處理，加氫處理后的重餾分采用含有ZSM系統(tǒng)分子篩的選擇性裂解催化劑進(jìn)行處理，得到的汽油餾分具有較高的辛垸值。但以費(fèi)-托合成油為原料生產(chǎn)高辛烷值汽油不具有經(jīng)濟(jì)上的合理性，主要表現(xiàn)在液體產(chǎn)物收率低，汽油辛烷值提高有限(一般僅為85左右)，此過程得到的柴油餾分質(zhì)量較差，不宜直接使用。USP4,684，756介紹了一種以費(fèi)-托合成蠟生產(chǎn)高質(zhì)量汽油的方法。主要特點(diǎn)是采用流化床工藝過程，采用催化裂化催化劑、或低加氫性能的加氫裂化催化劑、或加氫脫蠟催化劑，將費(fèi)-托合成蠟裂解為富含烯烴的裂解產(chǎn)物。然后將富含烯烴的裂解產(chǎn)物進(jìn)行齊聚反應(yīng)，得到高質(zhì)量(高辛烷值)汽油。該方法以生產(chǎn)汽油為目的，反應(yīng)過程較為復(fù)雜。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種費(fèi)-托合成油的加工方法，該方法克服了現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷，是一種工藝簡單、成本低廉的方法，用該方法可將費(fèi)-托合成全餾分油或費(fèi)-托合成過程中得到的液相產(chǎn)物中的粗石腦油餾分、粗柴油餾分、粗石腦油與粗柴油混合餾分加工為高質(zhì)量的燃料油和〗七工原料。本發(fā)明的目的是提供了一種費(fèi)-托合成油的加氫處理工藝方法，該方法包括如下步驟(1)將費(fèi)-托合成油進(jìn)行加氫處理，生成精制產(chǎn)物，所述加氫處理至少包括下述兩個(gè)加氫處理反應(yīng)區(qū)費(fèi)-托合成油首先經(jīng)過的第一加氫精制催化劑處理反應(yīng)區(qū)，然后與注入的熱氫混合，再進(jìn)入后續(xù)的加氫精制催化劑處理反應(yīng)區(qū)；第一加氫處理反應(yīng)區(qū)入口溫度為130250'C，第二加氫處理反應(yīng)區(qū)入口溫度為250400。C;(2)使步驟(1)精制產(chǎn)物進(jìn)入第一分餾系統(tǒng)，分離得到石腦油、柴油及尾油I;(3)使步驟(2)所得到的尾油I在加氫裂化催化劑作用下進(jìn)行加氫裂化；和(4)使步驟(3)所得到的加氫裂化產(chǎn)物進(jìn)入第二分餾系統(tǒng)，分離后得到石腦油、柴油和尾油II。本發(fā)明方法中，步驟(1)的加氫處理所包括的加氫處理反應(yīng)區(qū)的數(shù)目主要根據(jù)原料的性質(zhì)和對加氫處理的要求來確定，原料性質(zhì)越差，例如烯烴含量高、酸度大、金屬雜質(zhì)含量高等，則所需反應(yīng)區(qū)的數(shù)目越多；要求加氫處理的深度越高，所需反應(yīng)區(qū)的數(shù)目也越多。本領(lǐng)域技術(shù)人員很容易根據(jù)本領(lǐng)域的知識(shí)確定反應(yīng)區(qū)的數(shù)目。通常情況下，有兩個(gè)反應(yīng)區(qū)即可滿足需要。在本發(fā)明的方法中，其中步驟(1)優(yōu)選設(shè)置二個(gè)加氫處理反應(yīng)區(qū)。本發(fā)明方法中，不同的加氫處理反應(yīng)區(qū)可以設(shè)置在同一個(gè)反應(yīng)器中，也可以設(shè)置在不同的反應(yīng)器中，優(yōu)選設(shè)置在同一個(gè)反應(yīng)器中。更優(yōu)選的，所述步驟(1)是在同一反應(yīng)器內(nèi)設(shè)置二個(gè)加氫處理反應(yīng)區(qū)。在本發(fā)明上述費(fèi)-托合成油的加氫處理方法中，其中步驟(1)所使用的費(fèi)-托合成油可以是任一種類型的費(fèi)-托合成油，但該方法尤其適用于費(fèi)-托合成過程中得到的液相產(chǎn)物中的粗石腦油餾分、粗柴油餾分、粗石腦油與粗柴油混合餾分，或費(fèi)-托合成全餾分油。在本發(fā)明上述費(fèi)-托合成油的加氫處理方法中，其中步驟(2)中所述的第一分餾系統(tǒng)可以根據(jù)需要對加氫處理產(chǎn)物進(jìn)行分離，通常可分離為石腦油產(chǎn)品、柴油產(chǎn)品和尾油，此步驟的尾油產(chǎn)物為尾油I，其中產(chǎn)品石腦油與產(chǎn)品柴油的切割點(diǎn)為120260°C，產(chǎn)品柴油與尾油的切割點(diǎn)為330385°C。產(chǎn)品石腦油可作為蒸汽裂解制乙烯的原料；產(chǎn)品柴油是優(yōu)質(zhì)柴油，或優(yōu)質(zhì)柴油的調(diào)合組分。在本發(fā)明上述費(fèi)-托合成油的加氫處理方法中，其中由所述步驟(2)分離得到的尾油I在裂化反應(yīng)器中于加氫裂化催化劑存在下進(jìn)行加氫裂化，所得到的裂化產(chǎn)物進(jìn)入第二分餾系統(tǒng)，對所述的精制產(chǎn)物進(jìn)行分離，再次得到石腦油、柴油及尾油，此步驟的尾油產(chǎn)物為尾油II(即上述步驟(4));其中產(chǎn)品石腦油與產(chǎn)品柴油的切割點(diǎn)為120~260°C，產(chǎn)品柴油與尾油的切割點(diǎn)為330385。C。產(chǎn)品石腦油可作為蒸汽裂解制乙烯的原料；產(chǎn)品柴油的十六烷值大于60，凝點(diǎn)低于-5(TC，可作為優(yōu)質(zhì)低凝柴油。在本發(fā)明上述費(fèi)-托合成油的加氫處理方法中，其中由所述步驟(2)分離得到的尾油I可以全部循環(huán)到裂化反應(yīng)器，也可以部分循環(huán)到裂化反應(yīng)器，排出作為一部分其它過程的原料，如蒸汽裂解制乙烯原料；如果需要，由步驟(4)分離得到的尾油II還可以全部或部分地循環(huán)回到上一級裂化反應(yīng)器，使其進(jìn)行裂解和分離。本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)各級產(chǎn)品的組成和總體的成本核算可以很容易的確定循環(huán)利用的次數(shù)。在本發(fā)明上述費(fèi)-托合成油的加氫處理方法中，優(yōu)選其中第一加氫處理反應(yīng)區(qū)入口溫度為150~210°C，第二加氫處理反應(yīng)區(qū)入口溫度為280~340°C。在本發(fā)明的方法中，其中各級加氫處理的條件，例如第一加氫處理的條件和第二加氫處理的條件可以相同或不同，優(yōu)選相同；步驟(1)所述的加氫處理?xiàng)l件為氫分壓為320MPa，液相物料通過每個(gè)催化劑床層的體積空速為0.120h-l，氫油體積比為1003000;其中步驟(1)所述的加氫處理?xiàng)l件優(yōu)選為氫分壓為515MPa，液相物料通過每個(gè)加氫處理反應(yīng)區(qū)的體積空速為0.210h-l，氫油體積比為2001500。其中步驟(1)中所使用的熱氫是氫氣經(jīng)過加熱或換熱得到的，優(yōu)選采樣加熱方式，當(dāng)然，也可以是其它高溫富氫氣體，所述熱氫的溫度一般為400~700。C。在本發(fā)明方法中，當(dāng)將所述步驟(2)分離得到的尾油在加氫裂化催化劑條件下進(jìn)行加氫裂化時(shí)，所述步驟(3)的加氫裂化操作條件如下氫分壓為320MPa，溫度為30045(TC，液時(shí)體積空速為0.120h-l，氫油體積比為3003000;其中所述加氫裂化的操作條件優(yōu)選是氫分壓為515MPa,溫度為32043(TC，液時(shí)體積空速為0.21011人氫油體積比為4002000。本發(fā)明方法中所指反應(yīng)溫度是指平均反應(yīng)溫度。本發(fā)明方法中，步驟(1)各加氫處理反應(yīng)區(qū)所使用的加氫處理催化劑，或稱之為加氫精制的催化劑可以是常規(guī)的加氫精制(處理)催^S劑，例如可以是負(fù)載在氧化鋁或含硅氧化鋁載體上的VIB和/或VIII族非貴金屬催化劑。在本發(fā)明方法中，所述的加氫處理催化劑通常以氧化鋁或含硅氧化鋁為載體，以VIB(如Mo、W等)和/或VIH(如Ni、Fe、Co等)族非貴金屬為活性組分，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述非貴金屬如Mo、W、Ni、Fe、Co等在催化劑中的重量含量以氧化態(tài)計(jì)為1%50%,優(yōu)選為10%~40%。所述加氫處理催化劑中可以含有適量的助劑，如選自磷、氟、鈦、鋯和硼等中的一種或多種。在本發(fā)明的方法中，步驟(1)所述各加氫處理反應(yīng)區(qū)使用的加氫處理催化劑可以相同或不同。就易于操作和便于處理的角度出發(fā)，優(yōu)選使用相同的催化劑。本發(fā)明方法使用的加氫處理催化劑可以根據(jù)本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法制備，也可以選擇現(xiàn)有的商業(yè)加氫精制催化劑，例如撫順石油化工研究院研制的各種加氫精制、加氫處理催化劑等，其中包括3936催化劑、3996催化劑、FF-16催化劑、FF-26催化劑、481-3催化劑、FDS-4A催化劑、FDS-4催化劑、FH-5催化劑、FH-5A催化劑或FH-98催化劑等。當(dāng)然，也可以選擇市場上與這些催化劑具有類似功能的同類催化劑。本發(fā)明方法使用的加氫裂化催化劑為常規(guī)的雙功能加氫裂化催化劑，此類催化劑在將大分子烴類裂解為小分子的同時(shí)，可以將直鏈垸烴異構(gòu)為帶有支鏈結(jié)構(gòu)，進(jìn)而降低柴油餾分的凝點(diǎn)。本發(fā)明方法中使用的加氫裂化催化劑同時(shí)含有酸性中心和加氫活性中心。一般是以具有一定酸性的催化材料為載體，如分子篩、無定形硅鋁或粘土等之中的一種或多種，以VIB(如Mo、W等)和/或VI11(如Ni、Fe、Co、Pt、Pd等)族金屬為加氫活性中心。所述加氫裂化催化劑的酸性中心同時(shí)具有裂解和異構(gòu)兩種功能。作為酸性組分的分子篩優(yōu)選的是Y分子篩、(3分子篩、SAP0分子篩、ZSM分子篩或NU-IO分子篩等中的一種或多種，也可以同時(shí)含有無定形硅鋁等酸性組分。當(dāng)所述的催化劑以上述非貴金屬為活性中心時(shí)，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，作為活性中心的非貴金屬在催化劑中的重量含量以氧化態(tài)計(jì)為1%50%，優(yōu)選為10%40%;當(dāng)所述的催化劑以上述貴金屬(如Pt、Pd等)為活性中心時(shí)，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，作為活性中心的貴金屬在催化劑中的重量含量以元素單質(zhì)計(jì)為0.1%~3%。本發(fā)明使用的加氫裂化催化劑可以根據(jù)本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的方法制備，也可以選擇現(xiàn)有的商業(yè)加氫精制催化劑，例如撫順石油化工研究院研制的各種加氫裂化催化劑，其中包括3901催化劑、3974催化劑、3976催化劑、3955催化劑，F(xiàn)C-12催化劑、FC-14催化劑、FC-16催化劑、FC-20催化劑、FC-22催化劑、FC-24催化劑、FC-26催化劑、FC-28催化劑、ZHC-02催化劑或3911催化劑等。當(dāng)然，也可以選擇市場上與這些催化劑具有類似功能的同類催化劑。在實(shí)際操作中，可以在主催化劑(加氫處理催化劑及加氫裂化催化劑)床層之前，裝填適量的保護(hù)劑，以攔截原料中的雜質(zhì)，延長主催化劑的使用壽命。保護(hù)劑可以選擇本領(lǐng)域常規(guī)的保護(hù)劑。本發(fā)明方法充分考慮了費(fèi)-托合成油的特點(diǎn)，確定了適宜的流程。合成油中二烯烴的含量較高，二烯烴是易于聚合進(jìn)而發(fā)生結(jié)焦的化學(xué)物質(zhì)，合成油首先經(jīng)過緩和加氫處理催化劑床層，在反應(yīng)溫度較低的緩和條件下，有效將二烯烴加氫為單烯烴或烷烴的同時(shí)，避免了二烯烴聚合，可以大大延長裝置的運(yùn)轉(zhuǎn)周期；同時(shí)合成油中酸度較高，在緩和條件下加氡處理，還可以減少高酸反應(yīng)物流對裝置的腐蝕，經(jīng)緩和加氫處理后，反應(yīng)產(chǎn)物中二烯烴已全部轉(zhuǎn)化為單烯烴或烷烴，酸度由高于1000mgKOH/100mL降至35mgKOH/100mL。同時(shí)二烯烴加氫過程中放熱量較大，經(jīng)過第一加氫處理催化劑床層的反應(yīng)物流與補(bǔ)充入的熱氫混合進(jìn)一步提高物流溫度，在第二加氫處理催化劑床層進(jìn)行充分的烯烴飽和和脫氧反應(yīng)。采用本發(fā)明方法，對進(jìn)入加氫裂化的原料進(jìn)行了有效的加氫處理，其中的雜原子如氧等已基本脫除完全，對含有分子篩等酸性中心的加氫裂化催化劑影響較小，可以保證加氫裂化催化劑長周期運(yùn)轉(zhuǎn)。本發(fā)明的方法優(yōu)選采用了一個(gè)加氫處理反應(yīng)器和兩套分餾系統(tǒng)，精制產(chǎn)物和裂化產(chǎn)物分別進(jìn)入不同的分餾系統(tǒng)，可以分別得到適應(yīng)不同需求的高十六烷值0#清潔柴油或凝點(diǎn)低于-5(TC的低凝柴油，產(chǎn)品方案靈活。本發(fā)明方法第一分餾系統(tǒng)所得柴油十六垸值高于75，凝點(diǎn)在01(TC之間，硫氮含量極低，是高質(zhì)量的清潔燃料，也可作為提高柴油十六烷值的優(yōu)質(zhì)調(diào)和組分；第二分餾系統(tǒng)所得柴油十六垸值不低于60，凝點(diǎn)低于-5(TC，硫氮含量極低，是高質(zhì)量的低凝清潔燃料。本發(fā)明方法所得石腦油餾分是高質(zhì)量蒸汽裂解制乙烯原料，乙烯收率可達(dá)到37%39%，普通石腦油的乙烯收率僅為27%28%左右。圖1為本發(fā)明方法流程的方框圖。圖2為本發(fā)明方法工藝流程示意圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖2對本發(fā)明方法進(jìn)行詳細(xì)的說明，該圖描述了二個(gè)加氫處理反應(yīng)區(qū)設(shè)置于同一反應(yīng)區(qū)的方案。費(fèi)-托合成油1與富氫氣體2混合，進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器3，首先經(jīng)過其中的第一加氫處理反應(yīng)區(qū)，反應(yīng)流出物與熱氫25混合后，再進(jìn)入第二加氫處理反應(yīng)區(qū)，得到精制產(chǎn)物4。精制產(chǎn)物4進(jìn)入第一氣液分離器5，所得的氣體物流6主要為氫氣，同時(shí)包括部分輕烴類，氣體物流6進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)7，壓縮后的富氫氣體與新氫8混合后得到富氫氣體2，分別進(jìn)入加氫處理反應(yīng)器3和加氫裂化反應(yīng)器9。經(jīng)第一氣液分離器5所得的液體物流10進(jìn)入第一分餾塔11，得到干氣12、石腦油13、柴油14和尾油15，其中尾油15進(jìn)入加氫裂化反應(yīng)器9,經(jīng)過其中加氫裂化反應(yīng)床層，得到裂化產(chǎn)物16進(jìn)入第二氣液分離器17，所得的氣體物流18與氣體物流6混合，進(jìn)入循環(huán)壓縮機(jī)7。經(jīng)第二氣液分離器17所得的液體物流19進(jìn)入第二分餾塔20，得到干氣21、石腦油22、柴油23和尾油24，其中尾油24循環(huán)裂化。下面結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步的說明，但不限于下述的實(shí)施例。其中涉及的百分含量為重量百分含量。本發(fā)明中"加氫處理"和"加氫精制"意義相同。實(shí)施例1、2、3、4實(shí)施例l、2、3和4釆用圖1和2所述的流程，所用原料性質(zhì)見表l。加氫處理第一反應(yīng)區(qū)流出物與經(jīng)過加熱爐的熱氫(溫度55CTC)混合達(dá)到第二反應(yīng)區(qū)入口溫度。實(shí)施例1、2各反應(yīng)器的操作條件及所得產(chǎn)品的性質(zhì)見表2，實(shí)施例3、4各反應(yīng)器的操作條件及所得產(chǎn)品的性質(zhì)見表3。表l原料油性質(zhì)<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表2實(shí)施例l、2各反應(yīng)器的操作條件及所得產(chǎn)品的性質(zhì)<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>表3實(shí)施例3、4各反應(yīng)器的操作條件及所得產(chǎn)品的性質(zhì)<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>注實(shí)施例中反應(yīng)溫度指平均反應(yīng)溫度。由以上實(shí)施例更清楚地說明本發(fā)明方法的優(yōu)點(diǎn)，以及本發(fā)明方法所得產(chǎn)物所能夠達(dá)到的水平。按照本發(fā)明的方法，費(fèi)-托合成油的各個(gè)組分可以得到充分利用，由費(fèi)-托合成全餾分油或費(fèi)-托合成過程中得到的液相產(chǎn)物中的粗石腦油餾分、粗柴油餾分、粗石腦油與粗柴油混合餾分可制得優(yōu)質(zhì)柴油，其十六垸值可達(dá)到75以上。以上已詳細(xì)描述了本發(fā)明的實(shí)施方案，對本領(lǐng)域技術(shù)人員來說很顯然可以做很多改進(jìn)和變化而不會(huì)背離本發(fā)明的基本精神。所有這些變化和改進(jìn)都在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。權(quán)利要求1、一種費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，該方法包括以下步驟(1)將費(fèi)-托合成油進(jìn)行加氫處理，生成精制產(chǎn)物，所述加氫處理至少包括下述兩個(gè)加氫處理反應(yīng)區(qū)費(fèi)-托合成油首先經(jīng)過的第一加氫精制催化劑處理反應(yīng)區(qū)，然后與注入的熱氫混合，再進(jìn)入后續(xù)加氫精制催化劑處理反應(yīng)區(qū)；第一加氫處理反應(yīng)區(qū)入口溫度為130～250℃，第二加氫處理反應(yīng)區(qū)入口溫度為250～400℃；(2)使步驟(1)精制產(chǎn)物進(jìn)入第一分餾系統(tǒng)，分離得到石腦油、柴油及尾油I；(3)使步驟(2)所得到的尾油I在加氫裂化催化劑作用下進(jìn)行加氫裂化；和(4)使步驟(3)所得到的加氫裂化產(chǎn)物進(jìn)入第二分餾系統(tǒng)，分離后得到石腦油、柴油和尾油II。2、如權(quán)利要求l所述的費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，其中步驟(1)所述的費(fèi)-托合成油是費(fèi)-托合成過程中得到的液相產(chǎn)物中的粗石腦油餾分、粗柴油餾分、粗石腦油與粗柴油混合餾分，或費(fèi)-托合成全餾分油。3、如權(quán)利要求l所述費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，其中步驟(2)分離得到的尾油I是全部循環(huán)到裂化反應(yīng)器，或部分循環(huán)到裂化反應(yīng)器。4、如權(quán)利要求l-3任意一項(xiàng)所述費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，其中根據(jù)需要，由所述步驟(4)分離得到的尾油II還可以是全部或部分循環(huán)回到上一級的裂化反應(yīng)器；且其中步驟(2)和步驟(4)中所述的分餾系統(tǒng)中產(chǎn)品石腦油與產(chǎn)品柴油的切割點(diǎn)為120260"C，產(chǎn)品柴油與尾油的切割點(diǎn)為330~385。C。5、如權(quán)利要求l-3任意一項(xiàng)所述的費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，其中步驟(1)設(shè)置了二個(gè)加氫處理反應(yīng)區(qū)；所述的二個(gè)加氫處理反應(yīng)區(qū)可以設(shè)置在同一反應(yīng)器中，也可以設(shè)置在不同的反應(yīng)器中；優(yōu)選的，所述的二個(gè)加氫處理反應(yīng)區(qū)設(shè)置在同一反應(yīng)器中。6、如權(quán)利要求l-3任意一項(xiàng)所述的費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，其中步驟(1)所使用的熱氫是氫氣經(jīng)過加熱或換熱得到的，溫度為40070(TC;以及步驟(1)的第一加氫處理反應(yīng)區(qū)入口溫度為I502I(TC，第二加氫處理反應(yīng)區(qū)入口溫度為28034(TC。7、如權(quán)利要求l-3任意一項(xiàng)所述的費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，其中步驟(1)中所述的加氫處理?xiàng)l件為氫分壓為320MPa，液相物料通過每個(gè)催化劑床層的體積空速為0.120h-l，氫油體積比為1003000;優(yōu)選的，其中步驟(1)所述的加氫處理?xiàng)l件為..氫分壓為515MPa，液相物料通過每個(gè)加氫處理反應(yīng)區(qū)的體積空速為0.2~1011-1，氫油體積比為2001500。8、如權(quán)利要求l-3任意一項(xiàng)所述的費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，其中所述步驟(3)的加氫裂化操作條件如下氫分壓為320MPa，溫度為300~450。C，液時(shí)體積空速為0.120h-l，氫油體積比發(fā)3003000;優(yōu)選的，其中所述加氫裂化的操作條件是氫分壓為515MPa，溫度為32043(TC，液時(shí)體積空速為0.210h—1，氫油體積比為4002000。9、如權(quán)利要求l-3任意一項(xiàng)所述的費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，其中所述步驟(1)的各加氫處理反應(yīng)區(qū)所使用的加氫處理催化劑相同或不同，優(yōu)選相同；其中所述步驟(l)的各加氫處理反應(yīng)區(qū)所使用的加氫處理催化劑是以氧化鋁或含硅氧化鋁為載體，以Vffi和/或VIII族非貴金屬為活性組分，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述非貴金屬在催化劑中的重量含量以氧化態(tài)計(jì)為1%~50%，優(yōu)選為10%~40%;優(yōu)選的，其中所述的加氫催化劑中還任選的含有選自磷、氟、鈦、鋯和硼的一種或多種作為助劑；更優(yōu)選的，其中所述的加氫催化劑是由撫順石油化工研究院生產(chǎn)的3936催化劑、3996催化劑、FF-16催化劑、FF-26催化劑、481-3催化劑、FDS-4A催化劑、FDS-4催化劑、FH-5催化劑、FH-5A催化劑或FH-98催化劑。10、如權(quán)利要求l-3任意一項(xiàng)所述的費(fèi)-托合成油的加氫處理工藝，其中步驟(3)所使用的加氫裂化催化劑是同時(shí)含有酸性中心和加氫活性中心的雙功能催化劑，其中所述的加氫裂化催化劑是以分子篩、無定形硅鋁或粘土中的一種或多種為載體，以VIB和域VIII族金屬為加氫活性中心；在以其中所述非貴金屬為活性中心時(shí)，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，作為活性中心的非貴金屬在催化劑中的重量含量以氧化態(tài)計(jì)為1%~50%，優(yōu)選10%40%;在以其中所述貴金屬為活性中心時(shí)，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，作為活性中心的貴金屬的在催化劑中的重量含量以元素單質(zhì)計(jì)為0.1%3%;其中所述的分子篩為Y分子篩、P分子篩、SAPO分子篩、ZSM分子篩或NU-10分子篩中的一種或多種；更優(yōu)選的，其中所述的加氫催化劑是由撫順石油化工研究院生產(chǎn)的3901催化劑、3974催化劑、3976催化劑、3955催化劑，F(xiàn)C-12催化劑、FC-14催化劑、FC-16催化劑、FC-20催化劑、FC-22催化劑、FC-24催化劑、FC-26催化劑、FC-28催化劑、ZHC-02催化劑或3911催化劑。全文摘要本發(fā)明公開了一種費(fèi)-托合成油的加氫處理方法，該處理方法是將費(fèi)-托合成油在不同入口溫度加氫處理反應(yīng)區(qū)進(jìn)行加氫處理，通過注入熱氫的方式提高加氫處理反應(yīng)區(qū)入口溫度，加氫處理后分離的尾油進(jìn)行加氫裂化，加氫處理產(chǎn)物與加氫裂化產(chǎn)物進(jìn)入不同的分餾系統(tǒng)?？梢缘玫绞橹蹈哂?5的優(yōu)質(zhì)清潔柴油和凝點(diǎn)低于-50℃的低凝清潔柴油，同時(shí)所得石腦油是高質(zhì)量蒸汽裂解制乙烯原料。文檔編號(hào)C10G65/00GK101177626SQ200710065310公開日2008年5月14日申請日期2007年4月11日優(yōu)先權(quán)日2007年4月11日發(fā)明者杰任,孫予罕,曹立仁,李永旺,相宏偉申請人:中科合成油技術(shù)有限公司