專利名稱：一種通過裂解碳氫原子獲取液態(tài)烴的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明旨在研究一種解決當今燃油嚴重缺乏無法滿足當今社會需要，并且能夠做到在不斷尋找無需來源于石油的燃料的同時，減少環(huán)境污染的辦法。
背景技術(shù)：
燃料可以從很多途徑獲得。比如在大型復雜的煉油廠，將原油經(jīng)過蒸餾或物理分離以及而后的化學處理程序后獲得。石油可以分為四類石蠟、環(huán)烷，瀝青或混合基原油和芳香基原油。各煉油廠之間存在很大的不同，主要取決于所采用的技術(shù)和處理工序，同時也取決于他們的生產(chǎn)能力。這些煉油廠的目標是處理軟原油，重原油和混合基原油。煉油分幾個階段進行，精煉原油的第一步在“初級蒸餾塔”完成。在這些塔中，都在接近大氣壓的情況下進行，并都被被分成幾個部分。原油經(jīng)過一個烤爐被烘烤變成蒸汽，而后進入這些塔，蒸汽通過蒸餾塔的較低部位并逐漸上浮至各塔盤之間。隨著上浮，蒸汽失去熱而冷卻，當各蒸汽成分達到自己的冷凝溫度時，就會冷凝沉積在相應的塔盤上。塔盤與各自特定的管道相連，用來收集這一階段分流出來的不同物質(zhì)。在這第一階段沒有蒸發(fā)的原油即常壓渣油則流入塔的底部。因此，“真空蒸餾塔”接收第一階段產(chǎn)生的常壓渣油，并脫掉重質(zhì)柴油，石蠟基和殘渣。裂解單元則接收蒸去了輕質(zhì)油余下的柴油和渣油用于生產(chǎn)主要的汽油和丙烷氣體?；镜木珶捁ぞ呔褪钦麴s單元。分子質(zhì)量輕的烴類，在較低的溫度下就蒸發(fā)，分子質(zhì)量重的烴類，就在溫度提高時蒸發(fā)。從原油中蒸餾出來的第一種物質(zhì)是汽油部分，然后是石腦油，最后是煤油。另一方面為了加大蒸餾的收益，還可進行一個熱裂解處理。在這熱裂解過程中，原油的重質(zhì)部分，在一定的壓力下施以高溫加熱，這一過程可以把重分子量的烴裂解成輕分子量烴，汽油正是由這些輕分子量烴組成，這樣就增加了從一桶原油中獲得的汽油的產(chǎn)量。再后來發(fā)明了煉焦，這種處理方法包括流體的再循環(huán)，這是一個較長的處理過程，包括很多較低形式的煉焦，許多煉油廠都采用這種加壓高溫裂解處理方法。
在十九世紀30年代年，引入了另外兩種基本處理方法，即烷烴化和催化裂解，這兩種方法都能夠提高從原油中獲得的汽油的產(chǎn)量。由于生產(chǎn)這些產(chǎn)品，一些生產(chǎn)酒精，清潔劑，合成橡膠，甘油，肥料，硫磺，溶劑，以及原料的龐大的石化工業(yè)廠家開始生產(chǎn)尼龍，塑料，涂料，聚脂，添加劑，食品增補劑，炸藥，染料和絕緣材料等。
廉價原油的枯竭以及即將來臨的燃油危機，決定了需要尋找原油的代替品，比如二氧化碳排放量為中等的生物柴油，生物酒精等。生物燃料燃燒時，它們在成長時吸收的二氧化碳又回到了大氣中。這種選擇的缺陷僅僅是怕沒有足夠的土地來耕種植物用以生產(chǎn)生物燃料滿足工業(yè)國家對能源的巨大需求。生物柴油同時也解決了由于全世界消費者拒絕消費而造成的基因改良植物(轉(zhuǎn)基因產(chǎn)品)大量剩余的問題。根據(jù)生物柴油工業(yè)的做法，在有充足的原料的農(nóng)業(yè)區(qū)域或森林地方建立大的煉油廠是生產(chǎn)生物燃料所必需的。這樣生物柴油就跟原油一樣必須通過運輸才能傳送到需要它們的地方。
另一方面，甲醇是可以避免石腦油釋放毒性和對大氣臭氧層破壞的一種替代燃料。同樣，燃燒石腦油產(chǎn)生的熱量大約是甲醇的兩倍，因此，這樣可以獲得更高的利潤。最初甲醇是通過木材的分解蒸餾獲得，因此這種原料也稱為木醇，這種反應需要在高壓高溫下進行，且需要大而復雜的工業(yè)反應器。獲得甲醇的方法有魯奇加壓煤氣化法和英國化學工業(yè)公司ICI方法。

發(fā)明內(nèi)容
在分析和研究已有處理方法的基礎(chǔ)上，本著介紹本發(fā)明的目的，我們將詳細解析本發(fā)明方法的優(yōu)點，即在很大程度上克服原油蒸餾處理過程的缺陷、減少污染并充分利用自然資源。
在我們的新方法中，主要用自然原料，比如生物廢料以及任何材質(zhì)的廢料，在這些材料中含有80％的熱能必定可以轉(zhuǎn)化成為柴油或其他的碳氫化合物，而所產(chǎn)生的柴油和其他碳氫化合物的能量則等于這些材料的熱能的80％。也就是，1kg熱量為8000千卡的柴油可由4kg含2500kca/kg的原料生產(chǎn)出來。
本發(fā)明的另一個目的是能把初始原料通過本方法轉(zhuǎn)換為容易計量和應用的燃料。本發(fā)明的另一個優(yōu)點是他的機械應用多樣性，這樣提高了它的利用率性能。例如，如果生物廢料通過蒸汽輪機鍋爐循環(huán)來生產(chǎn)電能，我們可以獲得22％的利用率性能，但是如果我們把這些同樣的生物廢料轉(zhuǎn)變成利用率性能超過80％的柴油，而這些柴油是用于擁有55％的性能的電力中心，這樣總的性能可以達到44％。
目前，本發(fā)明生產(chǎn)的燃料可以應用在運輸方面，而不是作為原材料。用這個處理方法生產(chǎn)2公升的汽油需要消耗一千瓦的功率。在一些情況下，由本方法生產(chǎn)的汽油可能有點渾濁，主要是因為所用的原料，或者加工方法的差異。因此，需要提供一個獨立于主處理過程的蒸餾塔，以進行第二次蒸餾處理過程，這個過程的殘渣將被送回到主艙室。在冷凝器內(nèi)回收的水經(jīng)過一個過濾系統(tǒng)，把攜帶的烴沉淀下來。所述的烴就被送回到主艙室中，然后水再次蒸餾，不再帶有任何有關(guān)的化合物。如果設(shè)備足夠大的話，在主處理過程完成時收集到的固體物質(zhì)中，就可能因為無機材料的沉淀和拖拽作用收集到部分的硅酸鹽(如果有用這種物質(zhì)的話)。如果原材料中炭原子的含量比氫原子的含量要高很多，如木質(zhì)素，則可以用來生成大量的焦碳。在后面的程序里，通過用淘析方法可以把焦碳從固體殘渣中分離出來，這樣焦碳就可以回收。如果原材料是禾桿或果殼，其中的硅也可以回收。如果是紙漿的話，硅、氧化鋁和碳都可以回收。從在普通的蒸餾方法中無可作為的高硫磺含量的粗油中，則可獲得大量的硫磺。還有許多其他的例子可提及。各種成分可以通過多種技術(shù)方法被分離出來，對于每一個特別的情況可選擇最合適的方法。在小工廠一公升的汽油可總計需USD 0.21，在大的工廠總計需USD 0.16。原材料到處都有，大自然為我們提供了豐富的化學反應物。設(shè)備可以建在任何地方，因為只需要不銹鋼鍋爐，另一方面，渦輪、控制裝備和真空泵都是很常見的儀器，在市場上都能很容易獲得。
這個處理方法不會增加CO2的產(chǎn)生，對于生物廢料來說，CO2的量亦只是負增長，因此，這個方法符合京都的處理原則。用這種技術(shù)可以消除那些破壞地下水和釋放進大氣的主要污染源。
本發(fā)明的詳細描述本發(fā)明的目的是通過裂解碳氫分子獲得液體的碳氫化合物。該碳氫成分主要來源于生物廢料、城市垃圾、回收材料、交通工具、醫(yī)院垃圾以及石化產(chǎn)品、紡織品廢料、肉渣、動物脂肪、皮革和其他排泄物等。
完成本發(fā)明處理過程的工業(yè)設(shè)備被命名為SMRF，而所述的方法為物理化學方法，首先從物理機械處理方法開始，包括對原材料進行研磨、剪切和粉碎等。在原料上一般要撒上一些發(fā)熱材料，這些材料通常用那些石化工業(yè)常用的合成沸石粉。在這第一個處理過程可使得部分原材料尺寸減小到近分子的尺寸，然后通過摩擦可以進一步破壞分子鍵的連接。第二個過程是化學處理過程，在這個過程中，將用到象沸石(含有鈉和鈣基)或通常所用的鈉，鈣鉀，鎂等(根據(jù)原材料來選用)反應物，以抑制不必要的反應，引導加工過程的順利進行，并獲得想要的液態(tài)烴。
在開始本發(fā)明處理方法前，原材料需要進行預處理，如果包含有水份，就需要通過熱交換把溫度提高到240℃以上。在所述的第一個階段，將其完全烘干，之后在同樣的溫度下把它們引入到主處理過程，這樣這些烘干的原材料可直接一起進入處理程序。潮濕粘性材料要先進行前面的處理；而脫水高粘的材料可以在低于240℃的溫度下進行處理，以便降低黏度和增加流動性從而提高主系統(tǒng)的內(nèi)涵物(如焦油)；固體脫水材料(如塑料)將進行的前面所說的研磨處理，尺寸達到3mm，使材料可以直接引入到后面的工序處理；固體潮濕材料(如生物廢料)也將進行前述的研磨處理，尺寸達到3mm左右，同時還要進行烘干處理。對于生物廢料而言，減少10％的濕度就很困難。上述市場上標準的烘干處理(由幾個過程完成)可以得到濕度為10％-15％的原材料，之后就可以引入到處理中。對于含有晶體水的材料同樣有必要進行前面的處理，這是在第一個處理階段不能省略的。
主過程本發(fā)明的這一過程需要分析、了解和量化在溫度為400時的化學活性成分，以及與碳氫分子鏈連接的無機分子。再循環(huán)元素為鹵素、氯化物和氟化物等，可因石灰、鈉鉀鎂化合物等處理而轉(zhuǎn)變；在這個處理溫度下很難發(fā)現(xiàn)水銀、鉻等重金屬，它們在這個溫度下雖然活躍，但他們也會由于離子而抑制(離子可與其他的離子物質(zhì)反應)。這個過程要求具備一個重要元素，其主要特性表現(xiàn)如下條件(粉層均勻)，形狀(確保與原材料分子之間產(chǎn)生摩擦)，發(fā)熱材料。象包含鋁和硅，氯化鋁的土壤或黏土，這些材料是在化學工業(yè)上經(jīng)常用到的，但是用得最多的是從60年代就開始在石化工業(yè)上應用，現(xiàn)在到處可以得到的合成沸石。由于這些材料的主要作用是在鍋爐里通過與原材料分子產(chǎn)生摩擦作用，因此這些材料可以在加工過程中控制溫度。由于發(fā)熱特性可以使材料的溫度升高，因此，在開始喂料時，原材料需要與反應物和沸石混合，各含量由前面的分析確定。
一旦原材料準備好達到加工條件，就可以開始主處理過程，下面開始詳細描述“主處理過程”。
首先，主艙室和渦輪回路要充進由飽和的液態(tài)烴生成的油，然后開動渦輪使溫度達到370℃左右，也就是設(shè)備適合于接收選定的原材料，反應物，通常指沸石或其他發(fā)熱反應物選定的原材料。引入進主艙室的原材料的量受限于其容積，以及流體黏度，因為加入的原材料越多，黏度會進一步提高，而在操作過程中的流體黏度要控制在一個允許油流動的程度。大多數(shù)雙腔渦輪為自吸入式，否則就需要在里面安裝一個高壓氣罐，以把流體喂進渦輪。進入渦輪的流體包含原材料和油，在進入渦輪的時候會受到強烈的剪切作用，使其尺寸減小達到膠體狀的大小(約20微米)，同時，原材料的分子與沸石之間會產(chǎn)生摩擦，加上渦輪的機械作用，產(chǎn)生熱量，使不同的選用原材料在這個過程的溫度可提高到270-400℃之間。原材料尺寸降低到膠體尺寸(接近分子尺寸)，可確保活性化學物質(zhì)與自由和鍵接的碳氫分子之間反應。上述的活性化學物質(zhì)將會由于提供的反應物抑制，氧原子會釋放并可能和碳結(jié)合釋放出CO2，引起碳的初始鏈接斷開，當上述鏈為短鏈時，蒸餾溫度低于或等于加工溫度，且可能會產(chǎn)生上述的鏈接。相反，如果是長鏈，蒸餾溫度略高于加工溫度，這樣分子處于飽和狀態(tài)，且會失去一個或多個碳原子。原材料中的結(jié)晶水分子也將會由于剪切和摩擦釋放出來，同樣，其它潮濕狀態(tài)的水分子也會被蒸發(fā)。
任何由碳氫原子形成的分子，無論處于飽和或化學穩(wěn)定狀態(tài)都會在渦輪中與沸石(或其他物質(zhì))一起受到摩擦和動力應力，因此，這一過程將發(fā)生類似石油裂解的破裂，這就是本發(fā)明這個過程的顯著效應。
當溫度超過400℃時，會對渦輪產(chǎn)生機械損壞，因此加工溫度不能持續(xù)超過400℃，這需要對渦輪制冷，。另外從化學的觀點來分析比如避免碳化的發(fā)生和焦油的形成，加工溫度也不應該超過400℃。
在渦輪的出口，輕烴以蒸汽的方式排出，而重烴則以液體(油的方式)排出。以蒸汽方式排出的烴被蒸餾塔的負壓吸入，同時那些液態(tài)烴，則在向下流動中根據(jù)其密度沉積在相應的主艙室。首先進入渦輪循環(huán)的是重油，無機固體材料和那些化學反應物沉積在主艙室的底部。在蒸餾塔，烴蒸汽從蒸餾塔各個不同密度層次部分的濃縮油中分離出來，然后在蒸餾塔上部排出。重分子則重回主艙室，重新經(jīng)歷一次加工處理過程(這也是通常的蒸餾塔處理過程)。
從蒸餾塔上部以蒸汽形式排出的水和油分子由于位于出口處的真空泵的作用被喂進熱交換器，在蒸餾塔里面蒸汽冷凝，并通過一個離析器進行淘析處理，這一過程處理結(jié)束后得到的烴就為車用汽油。
還有一個氣體清潔器，是用于處理從原材料氧分子中產(chǎn)生的CO2。通常情況下，其排放量非常低，當為甘油和乙醇時，其排放量會增加。加工過程結(jié)束時，固體殘留物沉積在主艙室斜槽的底部，并通過一個管道和在線閥提取，當斜槽中的積料達到一定程度時閥會打開。這些固態(tài)殘渣滲透著液態(tài)烴，因此他們要經(jīng)過一個熱交換機或熱電阻以蒸發(fā)這些烴，并把他們送回到主艙室的上部。這些固體渣一般包括攜帶原材料的無機殘留物，化學反應的產(chǎn)物，以及沸石(或其他)反應物的殘渣。
簡而言之，本發(fā)明的加工方法為一個完整的原材料分子重組過程以獲得預期的飽和烴蒸汽。該加工方法的主要效果在于渦輪產(chǎn)生的高剪切作用和原材料與發(fā)熱材料的摩擦作用。這兩種作用共同引起原材料結(jié)構(gòu)的物理和化學分裂，形成單組分。無機成分形成固體渣，而CH2成分則形成飽和的液態(tài)或氣態(tài)的烴，水蒸發(fā)而氧原子與碳原子結(jié)合生成CO2，未與氫原子鍵接的碳原子之間形成鍵接，這樣就會生成焦碳顆粒。如果沒有這些反應物及其抑制效果這些渴望的效果是不可能產(chǎn)生的，因為由于是活性化學物質(zhì)，這些物質(zhì)可能就會參與到整個處理過程中來，并且其他一些我們并不需要的物質(zhì)也可能因此產(chǎn)生。
加工溫度需要注意的一個問題是不能設(shè)置得比渴望得到的烴的蒸發(fā)溫度高。主艙室的功能就是根據(jù)材料的密度把物質(zhì)分開。
如前面所述，分子中包含有氧原子時，脫去的氧原子和碳原子形成CO2，如果是長鏈時，意味著鏈會斷開，如果是短鏈，比如酒精，甘油等，其效果就是分子連接成更長些的鏈。從酒精獲得聚合物的過程方法是一樣的，只是用沸石獲得聚合物的溫度較低。


圖1設(shè)備的前視圖；圖2設(shè)備的左視圖；圖3設(shè)備的右視圖；圖4設(shè)備的后視圖；圖5設(shè)備的立體圖；圖6設(shè)備的立體圖；圖7設(shè)備的俯視圖。
具體實施例方式
主過程的流動只有一個入口，如果渦輪5不只一個，入口則再細分到每個渦輪，通過這個入口進入的包括所選擇的原材料和所需的研磨成粉的化學反應物。
有四個出口，其中三個設(shè)置在冷凝器1的出口，一個是選擇烴，第二個是水，第三個是氣體，第四個出口設(shè)置在主艙室的底部，用于固體殘渣。
如何控制這個加工過程？進料原料的量取決于兩個參數(shù)循環(huán)中的油量，因為加工過程受限于預先設(shè)定的能力，第二個因素是材料在渦輪-主艙室環(huán)路中的黏度，因為放入太多的固體材料和非常粘的材料都有可能提高它的黏度，從而變成一種不適合流通的流體，這樣就會影響渦輪5的正常運行。
加工溫度加工過程應該在一個固定的溫度范圍內(nèi)進行，保證所選擇的烴能夠蒸發(fā)。為了獲得這一溫度并在后面維持或控制這一溫度值，就需要根據(jù)加工溫度在發(fā)熱材料和沸石(或其他材料)之間取得一個合適的配比。
流體的pH值pH是所需反應物比例的指示器，pH值數(shù)值范圍(太高或太低)則表明需要增加某種反應物，以及加入多少。
加工過程需要測量的參數(shù)量指示器安裝于處理過程的特定位置時可用來指示加入的原材料量的多少，以及測量所加入的反應物和排出的化合物的量。
水平探測器同樣地，可用來測量各個艙室的水平高度。一個放在主艙室的上部3用來測量油的高度，另一個放在底部艙室4的斜槽用來測量固體殘渣的高度。pH值指示標尺則設(shè)置在渦輪5的出口處，而黏度指示標尺則設(shè)置在渦輪的入口處。
溫度指示器設(shè)置在渦輪5的入口和各個出口，另外的設(shè)置在主艙室的底部4、蒸餾塔2的出口、冷凝器1的出口；還有兩個用于測量冷凝器制冷劑的出、入口溫度。
上面這些數(shù)據(jù)可以供人工或計算機自動控制加工過程。
最終處理也即主過程之后的后處理工序有時由于所選用的原材料或在加工過程的一些變化會使得用這種加工方法獲得的汽油不可靠。這樣就需要一個獨立于主處理過程的蒸餾塔，實現(xiàn)二次蒸餾，在這一過程后的殘留物再被送回到主艙室。
由冷凝器收集的水通過一個過濾系統(tǒng)沉淀所攜帶的烴，所述的烴被送回主艙室。然后，所述的水被蒸餾出來。
至于在主過程最后回收的固體殘渣，如果設(shè)備足夠大，還有可能因為回收部分被無機物拖曳和沉淀的沸石(如果用到這一材料的話)。
對于一些象木質(zhì)素這樣含有碳原子比氫原子數(shù)量多的分子的原材料，則會產(chǎn)生大量的焦碳。焦碳是通過傾析方法，從固體殘渣中分離出來而獲得。
如果原材料是禾桿或果殼，其中的硅可以重新獲得。而若是用紙漿，則可重新獲得其中的硅，鋁，和碳。從對于普通的蒸餾處理毫無用處的高硫化粗油中，則可以重新獲得大量的硫磺。還有很多其他的例子可以列舉。
各個組成成分可以通過多個技術(shù)方案把各自相互分離出來，而每一種特別情況應該選用最適合的方法。
工業(yè)應用用本發(fā)明的方法進行液態(tài)烴的生產(chǎn)沒有任何困難。
這些設(shè)備將被命名為SMRF。其部件都可由簡單的機械加工獲得，唯一的要求是不銹鋼鍋爐，渦輪，發(fā)動機和其他一些在任何國家和地方都可以獲得的元件，因為有大量的工廠生產(chǎn)這些元件；設(shè)備的規(guī)模和產(chǎn)量的大小不一，可從每小時幾升到幾千升；它們對環(huán)境沒有威脅，也不需要額外的服務；因此，它們可以建在原材料所在地，設(shè)備的物理性質(zhì)可以不同。這里附圖所示為一個簡潔裝置的草圖，它的生產(chǎn)能力為每小時700升。
權(quán)利要求
1.通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，主要包括下面兩個不同階段第一個階段物理/機械的分離，不同步驟的第二個階段為化學的。
2.如權(quán)利要求1所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，所用的含碳氫分子的原材料為生物廢料，醫(yī)院垃圾，城市固體垃圾以及任何其他種類的垃圾。
3.如權(quán)利要求2所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，物理/機械分離的第一步是通過研磨原材料以及原材料與發(fā)熱元素之間的剪切和摩擦，來提高溫度和產(chǎn)生分子分裂。
4.如權(quán)利要求3所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，第二個階段，也就是化學階段，通過與眾所周知的反應物發(fā)生所需的反應以獲得液態(tài)烴。
5.如權(quán)利要求4所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，第一個階段是以通過熱交換把水除去為目的來選擇，調(diào)節(jié)以及控制原材料的溫度的升高。
6.通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，在如權(quán)利要求5類似和同時的階段，不含水分的原材料，通過控制溫度的提高達到整個混合物的均勻化，并以同樣的黏度，形成均勻流體。
7.如權(quán)利要求6所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，第二個階段，通過分析，確認，量化活性化學物質(zhì)，無機分子與碳氫鏈接，并通過反應物的摩擦和發(fā)熱過程的摩擦獲得所控制的溫度。
8.如權(quán)利要求7所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，原材料和反應物與液態(tài)飽和烴混合，形成一定限制黏度的流體，在控制的溫度下，喂進主艙室和渦輪回路。
9.如權(quán)利要求8所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，原材料通過渦輪真空自動吸入，進行物理/機械剪切加工減小粒徑(20微米左右)與反應物產(chǎn)生摩擦和提高溫度。
10.如權(quán)利要求9所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，物理/機械條件引起化學活性物質(zhì)的反應和抑制作用，表現(xiàn)在從鏈接中釋放和與之連接。
11.如權(quán)利要求10所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，裂解任一種包含碳氫的分子，不論是否飽和烴，并且在承受與反應物的動力應力和摩擦時化學性能穩(wěn)定。
12.如權(quán)利要求11所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，在渦輪出口可獲得輕氫(以蒸汽的形式)和重烴(以液態(tài)的形式)。
13.如權(quán)利要求12所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，獲得的輕烴(以蒸汽的形式)，所希望的液態(tài)烴，經(jīng)過蒸餾塔，可在所知道的冷凝溫度下取出。
14.如權(quán)利要求13所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，包括一系列階段，首先是物理/機械階段，然后是重新構(gòu)建原材料分子以得到所需的飽和烴蒸汽的化學階段。
15.如權(quán)利要求14所述的通過裂解碳和氫分子獲得液態(tài)烴的方法，其特征在于，結(jié)果再細分為無機物(潷析的固體)，液態(tài)或氣態(tài)的飽和烴CH2以及最后通過蒸汽水中的氧原子與碳原子結(jié)合獲得的CO2。
全文摘要
一種通過裂解其中的碳和氫分子以獲得液態(tài)烴的方法。用化學廢料，紡織品廢料，生物廢料或其他垃圾，在渦輪里進行研磨后送入到主艙室，升高溫度去除水分，運用動能和與所選用的反應物的摩擦斷開分子鏈，分離上面提到的元素并重新構(gòu)建長鏈或短鏈，通過蒸餾和冷凝得到選擇的烴。
文檔編號C10G1/00GK101054528SQ20071010319
公開日2007年10月17日 申請日期2007年4月29日 優(yōu)先權(quán)日2006年10月10日
發(fā)明者佩德羅·瑟瓦·巴塞羅 申請人:佩德羅·瑟瓦·巴塞羅