專利名稱：：一種催化烴重組制備高質(zhì)量汽油的系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本實(shí)用新型涉及一種催化烴重組制備高質(zhì)量汽油的系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
：催化裂化、催化裂解及重油催化裂解技術(shù)是煉油的核心技術(shù)，催化裂化分為蠟油催化裂化、重油催化裂化；從這些工藝生產(chǎn)的生成油統(tǒng)稱為催化烴，所得催化烴經(jīng)過加工處理，一般是分餾塔分餾，可以分餾出干汽、液化汽、汽油、柴油、重油等產(chǎn)品，其中汽油、柴油占據(jù)市場(chǎng)上汽油、柴油供應(yīng)總量的70%以上。隨著環(huán)保要求的越來越嚴(yán)格，汽油、柴油的標(biāo)準(zhǔn)不斷提高，現(xiàn)有的催化烴經(jīng)過分餾塔分餾的加工處理方法顯出以下不足一個(gè)是該處理方法所生產(chǎn)的汽油和柴油的質(zhì)量有待提高汽油的烯烴含量偏高，辛烷值(RON)偏低，柴油的十六烷值偏低，安定性不符合要求；二是上述處理方法不能同時(shí)生產(chǎn)多種標(biāo)號(hào)的汽油，而且產(chǎn)品品種單一；三是所生產(chǎn)的柴油、汽油的比例與市場(chǎng)的需求不匹配，柴油不能滿足需求，而汽油供大于求。為了解決上述問題，專利號(hào)為03148181.7的"催化烴重組處理方法"的中國(guó)發(fā)明專利提供了一種催化烴重組處理方法，并且專利號(hào)分別為200310103541.9和200310103540.4公開了其改進(jìn)專利，涉及水洗系統(tǒng)及溶劑回收，但這些公開的專利中均未涉及如何降硫和降烯烴的問題。目前的GB17930汽油標(biāo)準(zhǔn)要求硫含量不大于0.05y。(wt)、烯烴含量不大于35%(v)、苯含量不大于2.5%(v)，絕大部分煉油廠可以保證汽油質(zhì)量。但是，即將于2010年實(shí)施的國(guó)家III汽油標(biāo)準(zhǔn)要求硫含量不大于0.015%(wt)、烯烴含量不大于30%(v)，苯含量不大于1%(v)。對(duì)大多數(shù)煉油廠而言，必須面對(duì)更高的國(guó)家IV汽油標(biāo)準(zhǔn)要求硫含量不大于0.005%(wt)、烯烴不大于25%(v)或更低。汽油質(zhì)量解決方案必須考慮從國(guó)家III汽油標(biāo)準(zhǔn)到國(guó)家IV汽油標(biāo)準(zhǔn)的過渡，較好的規(guī)劃方案應(yīng)該是一次性按照國(guó)家IV汽油標(biāo)準(zhǔn)規(guī)劃方案。由于我國(guó)汽油產(chǎn)品中各調(diào)和組分的比例與發(fā)達(dá)國(guó)家差別很大，催化裂化汽油占有很高的比例，重整汽油、烷基化汽油所占比例較小，而且，這種狀況將長(zhǎng)期存在。因此，汽油質(zhì)量升級(jí)所要解決的降硫和降烯烴的問題主要涉及催化汽油的問題。一般認(rèn)為，催化裂化原料中總硫的5-10%將進(jìn)入汽油，根據(jù)我國(guó)煉油廠催化原料加氫精制能力很小、二次加工催化裂化能力較大并有渣油焦化的特點(diǎn)，加工低硫(含硫0.3%)原油的煉油廠催化汽油硫含量約200ppm，加工含硫0.8%的原油，催化汽油中硫含量約900ppm，因此，汽油質(zhì)量升級(jí)的難點(diǎn)從烯烴轉(zhuǎn)變?yōu)榱虻膯栴}。催化裂化工藝或催化劑的改進(jìn)不可能從根本上解決硫的問題，催化裂化原料加氫脫硫由于投資大、運(yùn)行費(fèi)用高、現(xiàn)有煉油廠條件有限而不可能大規(guī)模應(yīng)用，而且對(duì)于加工較低含硫原油的煉油廠并不適用，同時(shí)，催化裂化裝置過度降低烯烴還會(huì)加劇輕質(zhì)產(chǎn)品及汽油辛烷值(RON)的損失。因此，提供一種低成本制備低硫含量、低烯烴含量并且辛烷值(RON)高的調(diào)和汽油的處理系統(tǒng)就成為該
技術(shù)領(lǐng)域：
急需解決的技術(shù)難題。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型的目的是提供一種低成本制備低硫含量、低烯烴含量并且提高辛烷值(RON)的汽油的催化烴重組系統(tǒng)。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采取以下技術(shù)方案一種催化烴重組制備高質(zhì)量汽油的系統(tǒng)，包括蒸餾裝置和抽提系統(tǒng)；其特征在于所述蒸餾裝置上部設(shè)有輕汽油管線；所述蒸餾裝置下部通過重汽油管線與所述抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)的下部通過管線與加氫裝置相連接，所述加氫裝置再通過管線與所述蒸餾裝置上部的輕汽油管線相連接；所述抽提系統(tǒng)的上部通過管線采出化工輕油。一種優(yōu)選方案，其特征在于所述蒸餾裝置的上部通過輕汽油管線與加氫裝置相連接。一種催化烴重組制備高質(zhì)量汽油的方法，其步驟如下將穩(wěn)定汽油加入蒸餾裝置進(jìn)行分餾，分餾出輕汽油和重汽油；所述輕汽油通過蒸餾裝置上部蒸出；所述重汽油進(jìn)入抽提系統(tǒng)中進(jìn)行萃取分離，分離出芳烴和抽余油；所述芳烴加氫處理后與所述蒸餾裝置上部蒸出的輕汽油調(diào)和使用，所述抽余油直接采出作為化工輕油。一種優(yōu)選方案，其特征在于所述蒸餾裝置的輕汽油管線通過加氫裝置處理后再與加氫后的芳烴調(diào)和。一種優(yōu)選方案，其特征在于所述蒸餾裝置的塔頂溫度為82~86°C，塔底溫度為190~192°C;所述蒸餾裝置的塔頂壓力為0.110.28MPa(絕)，塔底壓力為0.120.30MPa(絕)；所述輕汽油的餾程控制在30。C8(TC;所述重汽油的餾程控制在80°C~205°C。一種優(yōu)選方案，其特征在于所述蒸餾裝置的塔頂溫度為8286'C，塔底溫度為190192'C;所述蒸餾裝置的塔頂壓力為0.2MPa(絕)，塔底壓力為0.25MPa(絕)；所述輕汽油的餾程控制在3(TC8(TC;所述重汽油的餾程控制在8(TC205。C。一種優(yōu)選方案，其特征在于所述蒸餾裝置的塔頂溫度為82~86°C，塔底溫度為190192°C;所述蒸餾裝置的塔頂壓力為0.2MPa(絕)，塔底壓力為0.25MPa(絕)；所述輕汽油的餾程控制在30°C~90°C;所述重汽油的餾程控制在90。C205。C。一種優(yōu)選方案，其特征在于所述輕汽油加氫裝置中的選擇性加氫催化劑GHT-20;所述輕汽油加氫裝置的體積空速比為24;氫/油體積比為150300;操作溫度為23025(TC，操作壓力為1.0MPa(絕)。一種優(yōu)選方案，其特征在于所述輕汽油加氫裝置中的選擇性加氫催化劑GHT-20的理化性質(zhì)如下表1所示。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>一種優(yōu)選方案，其特征在于所述芳烴加氫裝置中的催化劑為全部加氫催化劑GHT-22;所述芳烴加氫裝置的體積空速比為23;氫/油體積比為250300;操作溫度為285325。C，操作壓力為1.52.5MPa(絕)。一種優(yōu)選方案，其特征在于所述芳烴加氫裝置中的全部加氫催化劑GHT-22的理化性質(zhì)如下表2所示。表2<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>本實(shí)用新型所用蒸餾裝置為專利號(hào)為03148181.7的"催化烴重組處理方法"的中國(guó)發(fā)明專利中公開的蒸餾系統(tǒng)。所述抽提系統(tǒng)使用專利號(hào)為200310103541.9和200310103540.4中公開的抽提系統(tǒng)，包括溶劑回收及水洗系統(tǒng)。本實(shí)用新型所用加氫裝置為現(xiàn)有的加氫裝置，包括加熱爐，換熱器，高壓分離器，空氣冷凝器、水冷凝器等。有益效果與現(xiàn)有的技術(shù)相比，本實(shí)用新型的催化烴重組制備高質(zhì)量汽油的系統(tǒng)的優(yōu)點(diǎn)是先經(jīng)過重組后，再加氫，所用加氫裝置中的催化劑和參數(shù)更具針對(duì)性，所得調(diào)和汽油的含硫量更低，烯烴含量也更低，且成本低廉。下面通過附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型做進(jìn)一步說明，但并不意味著對(duì)本實(shí)用新型保護(hù)范圍的限制。圖1為本實(shí)用新型實(shí)施例1的流程示意圖。圖2-1為本實(shí)用新型實(shí)施例2的流程示意圖。圖2-2為本實(shí)用新型實(shí)施例3的流程示意圖。具體實(shí)施方式實(shí)施例1如圖1所示，為本實(shí)用新型實(shí)施例之一的流程示意圖，將餾程為30-205'C，含硫量為100ppm，硫醇含量為5ppm，烯烴含量為30%")，二烯烴含量為0.l%(v)，芳烴含量為15%(v)，辛烷值(RON)為89，密度為728千克/米3的穩(wěn)定汽油(催化汽油)以10萬噸/年的流量在蒸餾塔1中進(jìn)行切割分餾，蒸餾塔1的塔頂溫度為82。C，塔底溫度為190°C，塔頂壓力為0.2MPa(絕)，塔底壓力為0.25MPa(絕)，分餾分別得到輕汽油和重汽油，所述輕汽油(餾程為30-8(TC)通過蒸餾塔1上部蒸出，其總的蒸出量為4萬噸/年；所述重汽油(餾程為80-205'C)以6萬噸/年的流量通過管線進(jìn)入重汽油抽提系統(tǒng)2中萃取分離，分離出芳烴和抽余油；所述抽提系統(tǒng)2中萃取所用溶劑為N-甲酰基嗎啉，萃取溫度為115°C，溶劑比(溶劑/進(jìn)料)為3.5(質(zhì)量)，抽余油水洗比為0.2(質(zhì)量)，溶劑回收溫度為151。C，溶劑回收壓力為0.112MPa(絕)；所述芳烴以1.5萬噸/年的流量進(jìn)入芳烴加氫裝置3加氫，所述加氫裝置3中的催化劑為全部加氫催化劑GHT-22;所述加氫裝置3的體積空速比為2;氫/油體積比為250;操作溫度為285°C，操作壓力為1.5MPa(絕)；然后再與所述輕汽油調(diào)和，所述抽余油以1.5萬噸/年的流量作為化工輕油采出。所得調(diào)和汽油的餾程為30-205。C，含硫量為13.6ppm，硫醇含量為4.4ppm，烯烴含量為23.9%(v)，二烯烴含量為0.l%(v)，芳烴含量為25.6%(v)，辛烷值(RON)為95.6，密度為703.8千克/米3，采出量為5.5萬噸/年。所得化工輕油的餾程為80-205°C，含硫量為10.0pptn，硫醇含量為l.Oppm，烯烴含量為35.5%(v)，二烯烴含量為0.01%(v)，芳烴含量為3.0%(v)，辛垸值(RON)為81.0，密度為760.0千克/米3,采出量為4.5萬噸/年。所述全部加氫催化劑GHT-22的理化性質(zhì)如下表3所示。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>本實(shí)用新型所用測(cè)定方法為(下同)1、餾程GB/T6536-1997石油產(chǎn)品蒸餾測(cè)定法；2、硫含量SH/T0689-2000輕質(zhì)烴及發(fā)動(dòng)機(jī)燃料和其他油品的總硫含量測(cè)定法(紫外熒光法)；3、硫醇硫GB/T1792-1988餾分燃料油中硫醇硫測(cè)定法(電位滴定法)；4、烯烴GB/T11132-2002液體石油產(chǎn)品烴類測(cè)定法(熒光指示劑吸附法)；5、芳烴GB/T11132-2002液體石油產(chǎn)品烴類測(cè)定法(熒光指示劑吸附法)；6、辛垸值GB/T5487汽油辛垸值測(cè)定法(研究法)；7、密度GB/T1884-2000原油和液體石油產(chǎn)品密度實(shí)驗(yàn)室測(cè)定法(密度計(jì)法)；8、雙烯的測(cè)定滴定法。9、加氫催化劑分析方法<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table>實(shí)施例2如圖2-1所示，是本實(shí)用新型實(shí)施例之二的流程示意圖。將餾程為30-205°C，含硫量為100ppm，硫醇含量為5ppm，烯烴含量為30%")，二烯烴含量為0.l%(v)，芳烴含量為15%(v)，辛垸值(RON)為89，密度為728千克/米3的穩(wěn)定汽油(催化汽油)以10萬噸/年的流量在蒸餾塔1中進(jìn)行切割分餾，蒸餾塔1的塔頂溫度為86。C，塔底溫度為192。C，塔頂壓力為0.2MPa(絕)，塔底壓力為0.25MPa(絕)，分餾分別得到輕汽油和重汽油，所述輕汽油(餾程為30-8(TC)通過蒸餾塔1上部蒸出后在加氫裝置3-1中加氫處理，加氫后的輕汽油總的蒸出量為4萬噸/年；所述加氫裝置3-1中的催化劑為選擇性加氫催化劑GHT-20;所述加氫裝置3-1的體積空速比為2;氫/油體積比為150;操作溫度為23CTC，操作壓力為1.0MPa(絕)；所述重汽油(餾程為80-205°C)以6萬噸/年的流量通過管線進(jìn)入重汽油抽提系統(tǒng)2中萃取分離，分離出芳烴和抽余油；所述抽提系統(tǒng)2中所用溶劑為N-甲?；鶈徇?，萃取溫度為115°C，溶劑比(溶劑/進(jìn)料)為3.5(質(zhì)量)，抽余油水洗比為0.2(質(zhì)量)，溶劑回收溫度為15rC，溶劑回收壓力為0.112MPa(絕)；所述芳烴以1.5萬噸/年的流量進(jìn)入芳烴加氫裝置3-2加氫，所述加氫裝置3-2中的催化劑為全部加氫催化劑GHT-22;所述加氫裝置3-2的體積空速比為2;氫/油體積比為250;操作溫度為295"，操作壓力為2.0MPa(絕)；然后再與所述加氫后的輕汽油調(diào)和，所述抽余油以1.5萬噸/年的流量作為化工輕油采出。所得調(diào)和汽油的餾程為30-205°C，含硫量為4.2ppm，硫醇含量為小于lppm，烯烴含量為17.8%(v)，二烯烴含量為小于0,01%(v)，芳烴含量為25.6%(v)，辛垸值(RON)為94.1，密度為703.8千克/米3，采出量為5.5萬噸/年。所得化工輕油的餾程為80-205°C，含硫量為10.0ppm，硫醇含量為l.Oppm，烯烴含量為35.5%(v)，二烯烴含量為0.01%(v)，芳烴含量為3.0%(v)，辛垸值(RON)為81.0，密度為760.0千克/米3，采出量為4.5萬噸/年。所述選擇性加氫催化劑GHT-20的理化性質(zhì)如下表4所示。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table>實(shí)施例3如圖2-2所示，是本實(shí)用新型實(shí)施例之三的流程示意圖。將餾程為30-205°C，含硫量為2000ppm，硫醇含量為50卯m，烯烴含量為40。/。(v)，二烯烴含量為1.0%(v)，芳烴含量為19%(v)，辛烷值(RON)為91，密度為728千克/米3的穩(wěn)定汽油(催化汽油)以10萬噸/年的流量在蒸鎦塔1中進(jìn)行切割分餾，蒸餾塔1的塔頂溫度為86°C，塔底溫度為192°C，塔頂壓力為0.2MPa(絕)，塔底壓力為0.25MPa(絕)，分鎦分別得到輕汽油和重汽油，所述輕汽油(餾程為30-90'C)通過蒸餾塔1上部蒸出后在加氫裝置3-1中加氫處理，加氫后的輕汽油總的蒸出量為4.3萬噸/年；所述加氫裝置3-l中的催化劑為選擇性加氫催化劑GHT-20;所述加氫裝置3-1的體積空速比為4;氫/油體積比為300;操作溫度為25(TC，操作壓力為l.OMPa(絕)；所述重汽油(餾程為90-205°C)以5.7萬噸/年的流量通過管線進(jìn)入重汽油抽提系統(tǒng)2中萃取分離，分離出芳烴和抽余油；所述抽提系統(tǒng)2中所用溶劑為N-甲?；鶈徇腿囟葹?15°C，溶劑比(溶劑/進(jìn)料)為3.5(質(zhì)量)，抽余油水洗比為0.2(質(zhì)量)，溶劑回收溫度為151°C，溶劑回收壓力為0.112MPa(絕)；所述芳烴以1.5萬噸/年的流量進(jìn)入芳烴加氫裝置3-2加氫，所述加氫裝置3-2中的催化劑為全部加氫催化劑GHT-22;所述加氫裝置3-2的體積空速比為3;氫/油體積比為300;操作溫度為325'C，操作壓力為2.5MPa(絕)；然后再與所述加氫后的輕汽油調(diào)和，所述抽余油以1.5萬噸/年的流量作為化工輕油采出。所得調(diào)和汽油的餾程為30-205'C，含硫量為10.0卯m，硫醇含量為小于lppm，烯烴含量為17.84%(v)，二烯烴含量為小于0.01%(v)，芳烴含量為28.2%(v)，辛烷值(RON)為94.05，密度為721.4千克/米3，采出量為6.4萬噸/年。所得化工輕油的餾程為90-205°C，含硫量為10.0ppm，硫醇含量為l.Oppm，烯烴含量為58.3%(v)，二烯烴含量為0.01%(v)，芳烴含量為3.0%(v)，辛垸值(RON)為82.0，密度為740.0千克/米3，采出量為3.6萬噸/年。權(quán)利要求1、一種催化烴重組制備高質(zhì)量汽油的系統(tǒng)，包括蒸餾裝置和抽提系統(tǒng)；其特征在于所述蒸餾裝置上部設(shè)有輕汽油管線；所述蒸餾裝置下部通過重汽油管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)的下部通過管線與加氫裝置相連接，所述加氫裝置再通過管線與所述蒸餾裝置上部的輕汽油管線相連接；所述抽提系統(tǒng)的上部通過管線采出化工輕油。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的催化烴重組制備高質(zhì)量汽油的系統(tǒng)，其特征在于所述蒸餾裝置的上部通過輕汽油管線與加氫裝置相連接。專利摘要本實(shí)用新型公開了一種催化烴重組制備高質(zhì)量汽油的系統(tǒng)，其包括蒸餾裝置；其特征在于所述蒸餾裝置上部設(shè)有輕汽油管線；所述蒸餾裝置下部通過重汽油管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)的下部通過管線與加氫裝置相連接；所述加氫裝置再通過管線與所述蒸餾裝置上部的輕汽油管線相連接。所用加氫裝置的參數(shù)和催化劑針對(duì)芳烴，所得調(diào)和汽油的含硫量更低，烯烴含量也更低(1％以下)，符合國(guó)標(biāo)四的要求。文檔編號(hào)C10G7/00GK201186916SQ20072030209公開日2009年1月28日申請(qǐng)日期2007年11月9日優(yōu)先權(quán)日2007年11月9日發(fā)明者丁冉峰申請(qǐng)人:丁冉峰