專利名稱：一種煤氣內(nèi)熱低溫干餾方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種煤的干餾方法，特別涉及一種煤氣內(nèi)熱低溫干餾 方法。本發(fā)明適用于鐵合金焦的生產(chǎn)過程。
技術(shù)背景我國(guó)北方部分地區(qū)煤炭資源豐富，煤質(zhì)好，屬低灰、低硫、低磷、 高揮發(fā)分的弱粘、不粘煤。利用這種非焦煤低溫干餾煉制鐵合金焦(也 稱蘭炭或半焦)工業(yè)是地方目前主要的煤轉(zhuǎn)化工業(yè)，然而，由于其干 餾規(guī)模小、焦炭質(zhì)量差，能耗高、效益低、環(huán)境污染嚴(yán)重，不符合國(guó) 家環(huán)保政策和可持續(xù)發(fā)展的要求，直接影響能源化工基地的現(xiàn)代化建 設(shè)和發(fā)展。從經(jīng)濟(jì)社會(huì)可持續(xù)發(fā)展大局出發(fā)，積極開展干餾過程的資 源綜合利用技術(shù)，開發(fā)清潔干餾新工藝，盡快形成適合該煤質(zhì)特性的 潔凈干餾生產(chǎn)新技術(shù)與成套裝備，大大提高這些地區(qū)的煤、煤焦油、 焦?fàn)t煤氣綜合技術(shù)的技術(shù)水平，對(duì)行業(yè)、地方乃至全國(guó)社會(huì)和經(jīng)濟(jì)可 持續(xù)發(fā)展具有重大意義。鐵合金焦的生產(chǎn)，目前多采用直立外熱爐或內(nèi)熱爐，熱解溫度以中、低溫居多。典型的有西方熱解法、COED法、TOSCO法和魯奇 一魯爾煤氣法等。國(guó)內(nèi)以侏羅紀(jì)不粘煤、弱粘煤、長(zhǎng)焰煤等低變質(zhì)煤 生產(chǎn)鐵合金焦主要采用立式爐，主要爐型有四類 一是考伯斯外熱式 直立炭化爐，此工藝以生產(chǎn)城市煤氣為主；二是鞍山熱能院設(shè)計(jì)的內(nèi) 熱式直立炭化爐，該爐以生產(chǎn)鐵合金焦為主，可回收焦油；三是直立 不完全氣化爐，該爐以供中、小城鎮(zhèn)煤氣為主，副產(chǎn)品為鐵合金焦和 焦油；四是工藝、技術(shù)較簡(jiǎn)單的小型炭化爐，這種爐型以生產(chǎn)鐵合金 焦為主，有回收焦油和不回收焦油兩種形式。其中第四種為第二種的 簡(jiǎn)化爐型。近年來的主要發(fā)展趨勢(shì)有如下幾個(gè)方面-(1) 干餾設(shè)備大型化。通過設(shè)備大型化，實(shí)現(xiàn)環(huán)保等配套設(shè)備 的完整化。(2) 進(jìn)一步研究低溫干餾的內(nèi)在規(guī)律，提高焦油的產(chǎn)出率和化 工產(chǎn)品的回收利用率。(3) 進(jìn)一步研究和開發(fā)適用的煤化聯(lián)產(chǎn)技術(shù)。 對(duì)我國(guó)的陜、晉、寧蒙地區(qū)的冶金焦生產(chǎn)企業(yè)而言，存在的主要問題有五個(gè)方面， 一是內(nèi)熱采用了爐內(nèi)空氣和煤氣燃燒加熱的方式， 燃燒廢氣混入了煤氣中，既降低了煤氣的熱值，不僅增大了凈化系統(tǒng) 的處理能力，而且不利于綜合利用；二是焦油產(chǎn)率低，煤氣中的焦油 采用循環(huán)水噴淋冷凝法洗滌，經(jīng)過自然沉淀來分離，焦油分離不徹底； 三是未有合理的煤氣利用途徑，煤氣以直接燃燒排放為主；四是設(shè)備、 操作系統(tǒng)等未優(yōu)化；五是環(huán)境污染和生態(tài)問題突出，資源浪費(fèi)大。具 體表現(xiàn)為噸焦耗煤量大，篩分后的煤粉被棄置。 發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種煤 氣內(nèi)熱低溫干餾方法，使用該方法能夠有效降低煤氣中的氮含量，提 高煤氣的熱值，提高焦油收率，改善蘭炭質(zhì)量。為解決上述技術(shù)問題本發(fā)明是這樣實(shí)現(xiàn)，它包括如下步驟1) 、將富氧或純氧在爐外燃燒器中與燃燒煤氣產(chǎn)生高溫廢氣，作 為煤干餾所需基礎(chǔ)熱源；2) 、將產(chǎn)生的高溫廢氣通過和干餾過程產(chǎn)生的脫除焦油后的冷煤 氣混合，配制成溫度為680-81(TC的高溫循環(huán)氣；3) 、將高溫循環(huán)氣鼓入內(nèi)熱式煤干餾爐，對(duì)爐內(nèi)的煤進(jìn)行無氧化或弱氧化加熱，實(shí)現(xiàn)循環(huán)部分煤氣的無燃燒循環(huán)。所述步驟1中富氧或純氧含量為30-100%。 所述步驟1中燃燒煤氣采用分離焦油后的干餾冷煤氣。 在所述步驟2中配制的高溫循環(huán)氣是在所述燃燒室出口設(shè)置的 配氣用混合管中進(jìn)行的。 本發(fā)明的有益效果是(1)煤氣外熱循環(huán)干餾焦?fàn)t采用部分煤氣閉路循環(huán)，煤氣經(jīng)加熱 后，直接用于原煤加熱干餾，充分利用了熱能，熱利用效率高。(2) 可在不改變現(xiàn)行低溫干餾爐結(jié)構(gòu)的情況下，產(chǎn)出低氮高質(zhì)量煤氣，提 高焦油產(chǎn)量和蘭炭質(zhì)量。(3)減少煤氣的產(chǎn)出量，更容易實(shí)現(xiàn)煤氣凈 化，有利于實(shí)現(xiàn)聯(lián)產(chǎn)綜合利用。(4)大大提高現(xiàn)有低溫干餾裝置的技 術(shù)和裝備水平，為低溫干餾技術(shù)在高焦油含量的低變質(zhì)侏羅紀(jì)煤的高 效利用創(chuàng)造條件。本發(fā)明的理論依據(jù)低溫干餾的主要設(shè)備分兩類 一是密閉式間接加熱干餾，像現(xiàn)代 的焦化爐，由炭化室和燃燒室構(gòu)成。其基本原理是利用燃燒產(chǎn)生的高 溫廢氣通過導(dǎo)熱墻將熱量傳輸給與之隔離的炭化室的原煤，使之在與 空氣隔離的情況下，實(shí)現(xiàn)干餾、炭化、成焦。另一類是炭化室和燃燒 室一體的直接炭化爐，向炭化爐內(nèi)鼓入空氣，燃燒產(chǎn)生的廢氣在爐內(nèi) 加熱煤，實(shí)現(xiàn)干餾。前者目前主要用于焦化，后者目前在低溫干餾蘭 炭生產(chǎn)中得到較廣泛的應(yīng)用。直接炭化爐有設(shè)備簡(jiǎn)單，投資相對(duì)較低， 生產(chǎn)率高的特點(diǎn)，但由于采用空氣助燃，煤氣中的氮含量高，煤氣量 大質(zhì)低，直接影響到焦油產(chǎn)出和煤氣高效利用。采用富氧及純氧，可 以有效降低采用空氣助燃時(shí)氮的影響，而且采用外加燃燒器時(shí)配加循 環(huán)冷煤氣調(diào)整混合氣，使之符合低溫干餾需要的溫度和流量，可以在 不改變現(xiàn)有干餾爐基本結(jié)構(gòu)的情況下，實(shí)現(xiàn)干餾。由于在爐內(nèi)沒有高 溫燃燒區(qū)，可提高焦油產(chǎn)出量，提高蘭炭質(zhì)量。


圖1是本發(fā)明工藝流程圖。
具體實(shí)施方式
本發(fā)明適用于各類內(nèi)熱式煤干餾爐，即高溫介質(zhì)通過爐子中的煤 層，加熱原煤實(shí)現(xiàn)干餾的過程。本發(fā)明的要點(diǎn)包括三個(gè)方面 一是以氧代替空氣，有效降低煤氣 中的氮含量，提高煤氣中有效成分含量；二是設(shè)置爐外燃燒室，并采 用部分冷煤氣循環(huán)，配制適合低溫干餾的千餾氣，消除爐內(nèi)燃燒產(chǎn)生 的高溫區(qū)，從而提高焦油產(chǎn)量和蘭炭質(zhì)量；三是產(chǎn)出的高質(zhì)量煤氣有 利于與化工等高效利用途徑的對(duì)接；四是不用改變現(xiàn)有干餾爐本體結(jié) 構(gòu)，可根據(jù)干餾爐的結(jié)構(gòu)靈活調(diào)整燃燒和配入冷煤氣量。本發(fā)明提出了利用富氧燃燒技術(shù)(氧氣含量30-100%)，以富氧 或純氧在爐外燃燒器中燃燒煤氣產(chǎn)生高溫廢氣，作為煤干餾所需基礎(chǔ) 熱源，通過和干餾過程產(chǎn)生的低溫干餾煤氣(脫除焦油后的冷煤氣) 混合，配制成符合煤低溫干餾要求溫度的高溫循環(huán)氣(溫度680-810 nC)，鼓入內(nèi)熱式煤干餾爐，對(duì)爐內(nèi)的煤進(jìn)行無氧化(或弱氧化)加 熱，實(shí)現(xiàn)循環(huán)部分煤氣的無燃燒循環(huán)，進(jìn)而改變因空氣鼓入燃燒帶來 的蘭炭質(zhì)量低，煤氣有效成分含量低，氮含量高，煤氣熱值低，產(chǎn)出 量大帶來的綜合利用問題，尤其是作為下游化工產(chǎn)品等的高效利用奠 定基礎(chǔ)。本發(fā)明可作為煤低溫干餾生產(chǎn)配套技術(shù)選用，具體實(shí)施方式
如圖 l所示。富氧或純氧通過燒嘴噴入燃燒室完全燃燒，在燃燒室末段，通過 調(diào)節(jié)閥通入經(jīng)脫除焦油后的冷煤氣，調(diào)節(jié)到達(dá)煤種干餾需要的溫度后 (680-810°C)后，供給低溫干餾爐，產(chǎn)出的高熱值低氮煤氣在脫除 分離焦油后，部分供后續(xù)工序使用，部分循環(huán)到干餾氣中。助燃?xì)饪刹捎酶谎?富氧率30-100%)或全氧。對(duì)煤化集中區(qū)或 大型煤低溫干餾企業(yè)，可按照規(guī)模，建設(shè)空分制氧系統(tǒng)。對(duì)規(guī)模相對(duì) 較小的，可選擇變壓吸附等制氧裝置。在燃燒和配氣環(huán)節(jié)，燃燒器選擇氧-燃?xì)鈴?fù)合燃燒器，分離焦油 后的冷態(tài)凈煤氣部分經(jīng)加壓返回，配入燃燒后的高溫廢氣，形成滿足 低溫干餾要求溫度和流量的煤氣。燃燒器功率和冷煤氣配入量由干餾 工藝要求和爐型決定。干餾產(chǎn)生的煤氣經(jīng)焦油分離和捕收后，部分用于內(nèi)部循環(huán)，包括 燃燒和配氣。富余煤氣可用于下游工序，如化工和發(fā)電等。本技術(shù)可用于新建、改建內(nèi)熱式低溫煤干餾企業(yè)。 實(shí)施例1年處理200萬噸煤的低溫干餾蘭炭集中工業(yè)區(qū)應(yīng)用(1) 基本情況年處理能力60萬噸的蘭炭生產(chǎn)廠3座，年處理能力里20萬噸的 蘭碳生產(chǎn)廠一座，采用立式方爐為基本生產(chǎn)設(shè)備，空氣助燃，煤焦比 1.65: 1。焦油產(chǎn)率8%左右(神木干基原煤為基準(zhǔn))，噸煤剩余煤氣 量5801113左右(神木煤)，煤氣熱值1700-1900 kcal/Nm3，煤氣采用 燃?xì)馊济夯旌习l(fā)電消納，發(fā)電機(jī)效率39%左右。參考煤氣成分如下-H2 10.2%， CO 8.6%, C02 6,5%， CH4 13.39%, C2-C5 1.04%,其余 為氮?dú)?。熱?849kcal/m3。(2) 應(yīng)用方式采用集中設(shè)置空分制氧裝置，分散供氧的方式。其他參考實(shí)施方 式示意圖和文字說明。本應(yīng)用實(shí)踐中，原蘭炭生產(chǎn)爐助燃空氣消耗量 為260 280mVt蘭炭，煤氣消耗量100~110m3/t蘭炭。采用本技術(shù)后， 工業(yè)純氧的實(shí)際消耗量按照原助燃空氣中的氧量等量折算，所得助燃 用純氧(工業(yè)純氧，99.0%)，消耗量約為52 58mVt蘭炭，燃燒煤氣 采用分離焦油后的干餾冷煤氣，燃燒用煤氣消耗量約為51 55mVt蘭炭，燃燒器選用套茼式煤氣燃燒器，二者在燃燒室中燃燒產(chǎn)生高溫?zé)?氣，在燃燒室出口，設(shè)置有配氣用混合管，另配入冷煤氣量25(K270mVt蘭炭，混合氣溫度達(dá)到680-75(TC，配制后的干餾氣總體 積和原來基本持平，通過風(fēng)口送入干餾爐。入爐混合氣壓力約為 1.25 1.28xl05Pa?；拿簹夥蛛x焦油后，部分用于下游工序，部分返回 燃燒和配氣系統(tǒng)。燃燒用煤氣采用羅茨風(fēng)機(jī)加壓，循環(huán)冷煤氣采用離 心加壓風(fēng)機(jī)加壓。系統(tǒng)設(shè)有各分路壓力和流量檢測(cè)與調(diào)節(jié)裝置，燃燒 尾氣和入爐干餾介質(zhì)溫度檢測(cè)裝置，實(shí)現(xiàn)對(duì)過程的調(diào)節(jié)與控制。 (3)應(yīng)用結(jié)果采用本技術(shù)后，煤焦比降低到1.62: 1，焦油產(chǎn)率提高到率8，5% 左右(神木干基原煤為基準(zhǔn))，噸煤剩余煤氣量190-2101113(神木煤)， 煤氣熱值大幅度提高，達(dá)到5600-6500 kcal/Nm3，煤氣有效成分大幅 度提高，采用燃?xì)獍l(fā)電，發(fā)電機(jī)熱循環(huán)效率提高到42%左右。另外， 由于有效成分提高，具備后續(xù)化工利用的條件。參考煤氣成分如下參考煤氣成分為H2 16.07%， CO 16.08%, C02 11.15%, CH4 40.21%， C2-C5 8.11%,其余為氮?dú)?。煤氣熱?732kcal/m3。 實(shí)施例2年產(chǎn)60萬噸的蘭炭生產(chǎn)廠的應(yīng)用(1) 基本情況應(yīng)用立式方爐為基本生產(chǎn)設(shè)備，空氣助燃，煤焦比1.67: 1。焦 油產(chǎn)率7.8%左右(神木干基原煤為基準(zhǔn))，噸煤剩余煤氣量560m3 左右(神木煤)，煤氣熱值1700-1900 kcal /Nm3，煤氣采用小型燃?xì)?發(fā)電消納，發(fā)電機(jī)效率38%。發(fā)電主要供自用，部分煤氣燃燒外排。參考煤氣成分為H2 11.2%, CO 9.9%， C02 6.1%， CH4 11.49%, C2-C5 1.14%，其余為氮?dú)狻Ｃ簹鉄嶂?768kcal/m3。(2) 應(yīng)用方式采用變壓吸附制氧裝置，分散供氧的方式。具體實(shí)施方法和技術(shù)措施和實(shí)例1同。助燃?xì)庥酶谎蹩諝?，氧氣含?0%，采用工業(yè)純氧 (工業(yè)純氧，99.0%)和空氣混合，氧氣消耗量約為48 51mVt蘭炭， 空氣為16 20mVt蘭炭；燃燒煤氣采用分離焦油后的干餾冷煤氣，消 耗量約為63 68mVt蘭炭，燃燒器選用套茼式煤氣燃燒器，在燃燒室 中燃燒產(chǎn)生高溫?zé)煔?，在燃燒室出口，設(shè)置有配氣用混合管，另配入 冷煤氣量230~245m3/t蘭炭，保證配制后的干餾氣總體積約360~380 mVt蘭炭，混合氣溫度達(dá)到760-81(TC，通過風(fēng)口送入干餾爐。入爐 混合氣壓力約為1.25~1.28xl05Pa?；拿簹夥蛛x焦油后，部分用于下 游工序，部分返回燃燒和配氣系統(tǒng)。燃燒用煤氣采用羅茨風(fēng)機(jī)加壓， 循環(huán)冷煤氣采用離心加壓風(fēng)機(jī)加壓。系統(tǒng)設(shè)有各分路壓力和流量檢測(cè) 與調(diào)節(jié)裝置，燃燒尾氣和入爐干餾介質(zhì)溫度檢測(cè)裝置，實(shí)現(xiàn)對(duì)過程的 調(diào)節(jié)與控制。(3)應(yīng)用結(jié)果采用本技術(shù)后，煤焦比降低到1.63: 1，焦油產(chǎn)率提高到8.2%左 右(神木干基原煤為基準(zhǔn))，噸煤剩余煤氣量220—240m"神木煤)， 煤氣熱值大幅度提高，達(dá)到5100-5400 kcal/Nm3,煤氣有效成分大幅 度提高，具備后續(xù)化工利用的條件。參考煤氣成分如下H2 12.52%， CO 12.18%， C02 10.65%， CH4 36.13%， C2-C5 10.21%8.21%，其余為氮?dú)狻Ｃ簹鉄嶂?189kcal/m3。煤氣如采用小型燃?xì)獍l(fā)電消納，發(fā)電機(jī)效率提高到41%左右，發(fā) 電機(jī)組數(shù)量減少，無剩余煤氣外排。 實(shí)施例3年產(chǎn)60萬噸的蘭炭生產(chǎn)廠的應(yīng)用 (1)基本情況應(yīng)用立式方爐為基本生產(chǎn)設(shè)備，空氣助燃，煤焦比1.67: 1。焦 油產(chǎn)率7.8%左右(神木干基原煤為基準(zhǔn))，噸煤剩余煤氣量560m3 左右(神木煤)，煤氣熱值1700-1卯0 kcal/Nm3，煤氣采用小型燃?xì)獍l(fā)電消納，發(fā)電機(jī)效率38%。發(fā)電主要供自用，部分煤氣燃燒外排。 參考煤氣成分為H2 11.2%， CO 9.9%， C02 6.1%, CH4 11.49%， C2-C5 1.14%，其余為氮?dú)狻Ｃ簹鉄嶂?768kcal/m3。(2) 應(yīng)用方式采用變壓吸附制氧裝置，分散供氧的方式。具體實(shí)施方法和技術(shù) 措施和實(shí)例1同。助燃?xì)庥酶谎蹩諝?，氧氣含?0%，采用工業(yè)純氧 (工業(yè)純氧，99.0%)和空氣混合制得，氧氣消耗量約為43~46 m3/t 蘭炭，空氣為42 48mVt蘭炭；燃燒煤氣采用分離焦油后的干餾冷煤 氣，消耗量約為83 90mVt蘭炭，燃燒器選用套茼式煤氣燃燒器，在 燃燒室中燃燒產(chǎn)生高溫?zé)煔?，在燃燒室出口，設(shè)置有配氣用混合管， 另配入冷煤氣量l卯 200mVt蘭炭，保證配制后的干餾氣總體積約 360-380 mVt蘭炭，混合氣溫度達(dá)到750-780°C，通過風(fēng)口送入干餾 爐。入爐混合氣壓力約為1.25~1.28xl05Pa?；拿簹夥蛛x焦油后，部 分用于下游工序，部分返回燃燒和配氣系統(tǒng)。燃燒用煤氣采用羅茨風(fēng) 機(jī)加壓，循環(huán)冷煤氣采用離心加壓風(fēng)機(jī)加壓。系統(tǒng)設(shè)有各分路壓力和 流量檢測(cè)與調(diào)節(jié)裝置，燃燒尾氣和入爐干餾介質(zhì)溫度檢測(cè)裝置，實(shí)現(xiàn) 對(duì)過程的調(diào)節(jié)與控制。(3) 應(yīng)用結(jié)果采用本技術(shù)后，煤焦比降低到1.63: 1，焦油產(chǎn)率提高到8.2%左 右(神木干基原煤為基準(zhǔn))，噸煤剩余煤氣量280—310mS(神木煤)， 煤氣熱值，達(dá)到4560-4700 kcal/Nm3，煤氣有效成分大幅度提高，具 備后續(xù)化工利用的條件。參考煤氣成分如下H212.07%， CO 11.29%, C02 10.65%， CH4 34.51%， C2-C5 6.86%, 其余為氮?dú)狻Ｃ簹鉄嶂?782kcal/m3。煤氣如采用小型燃?xì)獍l(fā)電消納，發(fā)電機(jī)效率提高到41%左右，發(fā) 電機(jī)組數(shù)量減少，無剩余煤氣外排。實(shí)施例4年產(chǎn)60萬噸的蘭炭生產(chǎn)廠富氧(1) 基本情況應(yīng)用立式方爐為基本生產(chǎn)設(shè)備，空氣助燃，煤焦比1.68: 1。焦 油產(chǎn)率7.8%左右(神木干基原煤為基準(zhǔn))，噸煤剩余煤氣量580m3 左右(神木煤)，煤氣熱值1700-1900 kcal /Nm3，煤氣采用小型燃?xì)?發(fā)電消納，發(fā)電機(jī)效率38%。發(fā)電主要供自用，部分煤氣燃燒外排。煤氣參考成分H2 10.64%, CO 11.0%, C02 5.9%, CH4 11.42%， C2畫C5 1.13%,熱值1779kcal/m3。(2) 應(yīng)用方式采用膜分離法富氧裝置。助燃?xì)庥酶谎?，富氧率?0% (制得富 氧空氣中的氧含量30%)。具體實(shí)施方法和技術(shù)措施和實(shí)例1同。蘭 炭生產(chǎn)爐富氧助燃空氣消耗量為180~200m3/t蘭炭，煤氣消耗量 76 82mVt蘭炭，另配入冷煤氣量90 100mVt蘭炭，保證配制后的干 餾氣總體積約360~380 mVt蘭炭，入爐混合氣壓力約為 1.22~1.25xl05Pa (絕對(duì)壓力)。操作過程可根據(jù)爐膛溫度，調(diào)整排蘭 炭速度，以保證過程的穩(wěn)定性和干餾要求。(3) 應(yīng)用結(jié)果采用本技術(shù)后，煤焦比降低到1.66: 1，焦油產(chǎn)率提高到8.1%左 右(神木干基原煤為基準(zhǔn))，噸煤剩余煤氣量380-420m3 (神木煤)， 煤氣熱值大幅度提高，達(dá)到2800-3000 kcal/Nm3，煤氣有效成分大幅 度提高。參考煤氣成分如下H212.27%, CO 14.03%, C0210.15%， CH4 13.8%, C2-C5 6.11%，煤 氣熱值2965kcal/m3。煤氣采用小型燃?xì)獍l(fā)電消納，發(fā)電機(jī)效率提高到41%左右，發(fā)電 機(jī)組數(shù)量減少，無剩余煤氣外排。
權(quán)利要求
1、一種煤氣內(nèi)熱低溫干餾方法，其特征是它包括如下步驟1)、將富氧或純氧在爐外燃燒器中與燃燒煤氣產(chǎn)生高溫廢氣，作為煤干餾所需基礎(chǔ)熱源；2)、將產(chǎn)生的高溫廢氣通過和干餾過程產(chǎn)生的脫除焦油后的冷煤氣混合，配制成溫度為680-810℃的高溫循環(huán)氣；3)、將高溫循環(huán)氣鼓入內(nèi)熱式煤干餾爐，對(duì)爐內(nèi)的煤進(jìn)行無氧化或弱氧化加熱，實(shí)現(xiàn)循環(huán)部分煤氣的無燃燒循環(huán)。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種煤氣內(nèi)熱低溫干餾方法，其特征是 所述步驟1中富氧或純氧含量為30-100%。
3、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種煤氣內(nèi)熱低溫干餾方法，其特征是所述步驟1中燃燒煤氣采用分離焦油后的干餾冷煤氣。
4、 根據(jù)權(quán)利要求l所述的一種煤氣內(nèi)熱低溫干餾方法，其特征是在所述步驟2中配制的高溫循環(huán)氣是在所述燃燒室出口設(shè)置的配氣用混合管中進(jìn)行的。全文摘要
本發(fā)明公開了一種煤氣內(nèi)熱低溫干餾方法，將富氧或純氧在爐外燃燒器中與燃燒煤氣產(chǎn)生高溫廢氣，作為煤干餾所需基礎(chǔ)熱源；將產(chǎn)生的高溫廢氣通過和干餾過程產(chǎn)生的脫除焦油后的冷煤氣混合，配制成溫度為680-810℃的高溫循環(huán)氣；將高溫循環(huán)氣鼓入內(nèi)熱式煤干餾爐，對(duì)爐內(nèi)的煤進(jìn)行無氧化或弱氧化加熱，實(shí)現(xiàn)循環(huán)部分煤氣的無燃燒循環(huán)。使用該方法能夠有效降低煤氣中的氮含量，提高煤氣的熱值，提高焦油收率，改善蘭炭質(zhì)量。
文檔編號(hào)C10B57/00GK101250419SQ200810017769
公開日2008年8月27日 申請(qǐng)日期2008年3月21日 優(yōu)先權(quán)日2008年3月21日
發(fā)明者蘭新哲, 李小明, 媛 袁, 趙俊學(xué) 申請(qǐng)人:西安建筑科技大學(xué)