專利名稱：提煉含油固體的方法和裝置的制作方法
提煉含油固體的方法和裝置 本發(fā)明涉及提煉含有油和/或?yàn)r青的固體特別是油砂或油頁巖的方法和裝置。
油或焦油砂為主要起始于中生代的黑砂地層，其遍及全世界分布且具有約5-18% 的礦物油含量。與液體石油不同，油砂濃厚粘稠且必須首先與砂分離開再加工成原油。在 靠近地表的區(qū)域中，油砂通過借助于龐大斗輪和拉鏟挖掘機(jī)露天開采而采出并研磨到粒度 < 30iim。借助于熱水和蒸汽提取重油，其中在頂部積聚具有有機(jī)相的懸浮液。將下面的部 分分離并再次提純。因此，對于油回收來說需要非常多的水，另外其并非完全無油排放。
油頁巖是指泥灰?guī)r或來自各種地質(zhì)年代的其它類型的粘土質(zhì)瀝青沉積巖石的形 成山脈的地層，其富含來自化石化的微生物或來自花粉的有機(jī)物質(zhì)(油母瀝青)。從油頁巖 中回收油傳統(tǒng)上通過采礦和隨后的熱解(在50(TC下碳化)實(shí)現(xiàn)?；蛘撸ㄟ^向巖石中注入 蒸汽-空氣混合物使用地下回收(原位)，所述巖石通過爆破和點(diǎn)燃排出油的火焰鋒而預(yù)先 崩裂。 因此，從油砂或油頁巖中回收原油成本相對密集。然而，隨著石油價(jià)格提升，在經(jīng) 濟(jì)上，從油砂和油頁巖中回收原油變得越來越引人關(guān)注。目前從油砂和焦油砂中回收油中 的主要問題是需要高水量消耗和排放含有殘油的廢水。 從美國專利4，507， 195中知道了在于餾爐中蒸餾的固體上來使污染了的油頁巖 或焦油砂油焦化的方法。將含烴固體與熱的傳熱材料混合，以使所述固體的溫度升高到適 于熱解所述烴的溫度。使該混合物保持在熱解區(qū)，直到釋放足量的烴蒸氣。在該熱解區(qū)中， 氣提氣體穿過該混合物，以降低放出的烴蒸氣的露點(diǎn)并夾帶細(xì)顆粒。因此，從熱解區(qū)中獲得 污染了的烴蒸氣、氣提氣體和夾帶的細(xì)顆粒的混合物。從污染了的烴蒸氣中分離出重質(zhì)部 分并將其在由所述細(xì)顆粒構(gòu)成的流化床中熱裂化，由此使雜質(zhì)以及焦炭沉積在流化床中的 細(xì)顆粒上。將產(chǎn)物油蒸氣從焦化罐中排出。使用再循環(huán)的熱解了的油頁巖或焦油砂作為傳 熱材料，其已穿過燃燒區(qū)，以燒掉碳渣并提供用于原料熱解的熱量。因?yàn)樵谌紵齾^(qū)與熱解爐 之間沒有壓力密封，所以燃燒區(qū)的氧化氣氛能進(jìn)入熱解爐并損害油蒸氣的品質(zhì)。另外，焦化 罐中的熱裂化消耗非常多的能量，且因此昂貴。 從EP 1015527B1中還知道了熱處理含有揮發(fā)性可燃成分的原料的方法，其中在 熱解反應(yīng)器中使該原料與來自收集倉的熱的粒狀固體混合，在該熱解反應(yīng)器中存在相對高 的溫度。在該反應(yīng)器中，由此將引起氣體和蒸氣中的裂化反應(yīng)。 除了上述方法中使用的熱裂化之外，還知道催化裂化方法。在流化催化裂化(FCC) 中，將提煉廠的重餾分分解成氣體、液化氣體和汽油，優(yōu)選分解成長鏈正構(gòu)烷烴和異構(gòu)烷 烴。裂化通常在45(TC至55(TC之間的溫度下和1. 4巴的反應(yīng)器壓力下借助于基于硅鋁酸 鹽的沸石催化劑來進(jìn)行。FCC裂化器例如在US 7， 135， 15皿、US 2005/0118076A1或US 2006/0231459A1中描述。示例性的催化劑在WO 2006/131506A1中公開。其它方法例如為 焦化或加氫裂化。 本發(fā)明的目標(biāo)在于提供從含油固體中回收原油的更有效的方法。
此目標(biāo)基本由本發(fā)明通過具有下列步驟的方法解決-向反應(yīng)器中供應(yīng)所述含油固體并在300-100(TC、優(yōu)選350-90(rC的溫度下排出
4含油蒸氣；-將在所述反應(yīng)器中排出的所述含油蒸氣送去催化處理，在所述催化處理中重油
組分被裂化，-分離所述處理中獲得的產(chǎn)物并排出產(chǎn)物料流；-將留在所述反應(yīng)器中的固體，包括未蒸發(fā)的重質(zhì)烴部分，引入爐子中；-在所述爐子中在600-150(TC、優(yōu)選1050-120(TC的溫度下燃燒留在所述固體中
的重質(zhì)烴，-使熱固體從所述爐子再循環(huán)到所述反應(yīng)器中，其中通過阻擋設(shè)備所述爐子的氧 化氣氛與所述反應(yīng)器的氣氛分隔開。 所述含油固體中所含的油在所述反應(yīng)器中蒸發(fā)50 % -90 % ，優(yōu)選70 % -80 % ，且送 去進(jìn)行所述處理中，特別送至FCC裂化器中。在此，重油組分分解成輕油組分。在所述爐子 將留在所述固體中的剩余油含量或油產(chǎn)物內(nèi)容物燃燒，以產(chǎn)生所述反應(yīng)器中所需的熱量， 該熱量經(jīng)由從所述爐子中排出的固體傳遞給所述反應(yīng)器。在爐子與反應(yīng)器之間提供密封 件，以使?fàn)t子的氧化氣氛與蒸餾區(qū)分隔開并避免反應(yīng)器中產(chǎn)生的油蒸氣氧化、燃燒或甚至 爆炸。通過使用催化處理，與普通裂化相比，可采用較低的能量消耗來增加產(chǎn)物料流中的輕 質(zhì)油的量。 根據(jù)本發(fā)明的優(yōu)選方面，所述含油固體在被引入反應(yīng)器之前在80-12(TC的溫度下 在一級或多級干燥器中干燥。在最小油損失的情況下，由此應(yīng)將水分含量大量地從含油固 體中除去。可將從干燥器中排出的氣體料流作為額外燃料供應(yīng)到爐子中或例如用作所述方 法的其它部分中的流化氣體。或者，其中所含的超輕烴可例如通過蒸餾分離并作為產(chǎn)品利 用?；蛘?，隨后還可將所述水供應(yīng)到廢水處理裝置中。 為了最小化從爐子再循環(huán)到反應(yīng)器的傳熱介質(zhì)的質(zhì)量流量，根據(jù)本發(fā)明的開發(fā)， 對可能在一級或多級預(yù)熱器中預(yù)干燥過的含油固體預(yù)熱至110-30(TC的溫度。另外，被供應(yīng) 到反應(yīng)器中的熱量由此相應(yīng)降低。具有蒸汽作為傳熱介質(zhì)的流化床或熔鹽反應(yīng)器可用作預(yù) 熱器。所述熱量還可間接傳遞。 所述反應(yīng)器特別用以蒸餾蒸發(fā)可能預(yù)干燥過且預(yù)熱過的固體中所含的油。為了優(yōu) 化從爐子再循環(huán)的煅燒過的物質(zhì)向預(yù)熱過的含油固體的熱傳遞，例如，可使用循環(huán)流化床、 固定式流化床、環(huán)形流化床或傳送反應(yīng)器或閃燒反應(yīng)器。 根據(jù)本發(fā)明，所述反應(yīng)器的流態(tài)化借助于氣體料流實(shí)現(xiàn)，所述氣體料流得自于預(yù) 熱階段和/或裂化器且含有輕質(zhì)烴。然而，氮?dú)?、氫氣、二氧化碳、一氧化碳、含有空氣或?氣的氣體混合物或來自所述爐子的部分廢氣也可作為流化氣體供應(yīng)到反應(yīng)器中?？諝饣蜓?氣在此可用于調(diào)整或引發(fā)部分燃燒以便改進(jìn)溫度或產(chǎn)率。如果還將氫氣用于流態(tài)化，則由 此可促進(jìn)重質(zhì)烴的裂化。還可能借助于惰性氣體例如氮?dú)膺M(jìn)行流態(tài)化。
可將處于排出料流(例如，所述爐子的廢氣)的溫度下的冷的流化氣體進(jìn)一步預(yù) 熱或甚至冷卻后供應(yīng)到反應(yīng)器中。 為了提高效率，所述反應(yīng)器可在0.001-1巴范圍內(nèi)的減壓下操作。降低壓力促進(jìn) 油從固體中蒸發(fā)。此外，可將催化物質(zhì)等和例如微波或超聲波能量供應(yīng)給反應(yīng)器以增加或 控制油從固體中的蒸發(fā)。 在本發(fā)明的另一實(shí)施方案中，所述干燥和/或預(yù)熱階段的氣氛也彼此分隔開或與所述反應(yīng)器分隔開。這避免了不可控制地輸入來自干燥和/或預(yù)熱階段的其它氣體，例如氧氣。 因?yàn)閺乃龇磻?yīng)器和所述預(yù)熱器中排出的氣體料流仍然含有細(xì)固體顆粒，所以所 述氣體料流在被弓I入裂化器之前穿過根據(jù)本發(fā)明的除塵設(shè)備。 裂化優(yōu)選在FCC裂化器中在400-60(TC、特別是450_550°C的溫度下且在1-2巴、 優(yōu)選1. 3-1. 5巴的壓力下借助于基于硅鋁酸鹽的沸石催化劑來進(jìn)行。因此，根據(jù)本發(fā)明，也 在該壓力下操作所述反應(yīng)器。如果所述反應(yīng)器的壓力低于FCC單元的壓力，則該壓力必須 通過例如鼓風(fēng)機(jī)或噴射器來增加。 根據(jù)本發(fā)明，包含在所述裂化器中的產(chǎn)物的隨后分離在蒸餾塔中實(shí)現(xiàn)，從所述蒸 餾塔中排出產(chǎn)物料流，例如汽油、柴油、輕質(zhì)烴等。 裂化過程得以促進(jìn)之處在于從所述反應(yīng)器中排出的氣體已是熱的。所述裂化器可 包括循環(huán)流化床，向其中供應(yīng)從所述反應(yīng)器中排出的氣體料流作為二次空氣；環(huán)形流化 床，其中從所述反應(yīng)器中排出的氣體料流經(jīng)由中心鼓風(fēng)口來供應(yīng)；或固定式流化床；或者 可為閃燒反應(yīng)器。 所述爐子用于為所述反應(yīng)器產(chǎn)生熱量，其中所述反應(yīng)器中所需的例如300-80(TC 的高溫經(jīng)由爐子中加熱的固體引入反應(yīng)器中。為了確保留在所述固體中的重油組分或油產(chǎn) 物的完全燃燒，根據(jù)本發(fā)明所述爐子中的燃燒在富含氧氣的氣氛中進(jìn)行，所述氣氛可通過 供應(yīng)空氣、富含氧氣的空氣或純氧而產(chǎn)生。可供應(yīng)冷的或預(yù)熱過的燃燒氣體。
根據(jù)本發(fā)明用作爐子的是循環(huán)流化床、環(huán)形流化床、固定式流化床、傳送反應(yīng)器或 閃燒反應(yīng)器、旋轉(zhuǎn)窯或柵格燃燒。為了增加能量效率，優(yōu)選分段燃燒(例如，所供應(yīng)的氣體 相對于燃燒材料的需氧量而言低化學(xué)計(jì)量段或超化學(xué)計(jì)量段)?？蓪㈩~外燃料以未處理的 含油固體、煤、廢料等形式供應(yīng)到所述爐子中。 所述爐子中的溫度應(yīng)該盡可能高，因?yàn)橛纱丝稍谒龇磻?yīng)器中獲得更高的溫度， 這引起更高的產(chǎn)率。然而，在更高的溫度下，將有更少的來自所述反應(yīng)器的含油殘余部分進(jìn) 入所述爐子，因此需要額外的燃料。借助于所述含油物質(zhì)和/或可能供應(yīng)的額外燃料的性 質(zhì)來確定最適宜情形。 根據(jù)本發(fā)明的開發(fā)，從廢氣和/或煅燒殘余物中回收在所述爐子中產(chǎn)生的熱量。 這原則上以已知方式借助于例如以流化床冷卻器和/或流化床加熱器、熱回收旋風(fēng)分離 器、廢熱鍋爐或文丘里管(Venturi)/旋風(fēng)分離器組合形式的熱回收系統(tǒng)來進(jìn)行。還可能利 用所述爐子中產(chǎn)生的熱量來預(yù)熱干燥器、預(yù)熱器、反應(yīng)器和/或裂化器的流化氣體料流或 間接加熱預(yù)熱器和/或干燥器。所述熱量還可用于蒸汽回收。 本發(fā)明還延伸到提煉含油固體例如油砂和油頁巖以及含油或放出油的粒狀(且 因此是可流態(tài)化的)物質(zhì)或廢物的裝置，該裝置包含反應(yīng)器，向其中供應(yīng)含油固體；爐子， 向其中供應(yīng)燃料和來自所述反應(yīng)器的固體；返回管，所述爐子中產(chǎn)生的熱固體經(jīng)由其再循 環(huán)到所述反應(yīng)器中；阻擋設(shè)備，用于將所述爐子的氣氛與所述反應(yīng)器的氣氛分隔開；裂化 器，向其中供應(yīng)在所述反應(yīng)器中從所述含油固體中排出的含油蒸氣且重油組分在其中分 解；和分離設(shè)備，用于分離所述裂化器中獲得的產(chǎn)物。 根據(jù)本發(fā)明的開發(fā)，所述裝置還可包括用于干燥和預(yù)熱所引入的固體的干燥器和 預(yù)熱器以及除塵設(shè)備和/或熱回收系統(tǒng)。
在本發(fā)明的優(yōu)選方面中，在所述爐子與所述反應(yīng)器之間的阻擋設(shè)備包括下料管， 固體料流經(jīng)由其從爐子中排出；上升管，其在接近于所述下料管的底部之處以向上方向從 所述下料管上分支出來；和在所述上升管下方的輸送氣體供應(yīng)，其中從所述爐子中排出的 固體料流通過所述輸送氣體流態(tài)化并經(jīng)由所述上升管輸送到所述反應(yīng)器。這不僅提供對于 供應(yīng)到反應(yīng)器中的傳熱介質(zhì)的質(zhì)量流量的控制，其可經(jīng)由輸送氣體的供應(yīng)來控制，還可提 供所述爐子的氧化氣氛與所述反應(yīng)器之間的可靠壓力密封。能夠可靠地避免所述反應(yīng)器中 排出的油蒸氣的氧化、燃燒或甚至爆炸。除了上述所謂的密封罐構(gòu)造以外，還可使用例如活 底料斗、止回閥或這些元件的組合。 在本發(fā)明的開發(fā)中，還提供了用于將所述干燥器和/或所述預(yù)熱器的氣氛與所述 反應(yīng)器的氣氛分隔開的阻擋設(shè)備。用于使所述干燥和/或預(yù)熱階段的氣氛彼此分隔開或 與所述反應(yīng)器分隔開的分隔設(shè)備可與爐子與反應(yīng)器之間描述的分隔裝置相同，但在此情況 下，下料管來自該干燥階段或預(yù)熱階段。 本發(fā)明的開發(fā)、優(yōu)勢和可能的應(yīng)用還可以從以下對實(shí)施方案和圖的描述中得到。 所描述和/或說明的所有特征本身或以任何組合形成構(gòu)成本發(fā)明的主題，不管它們是否包 含于權(quán)利要求書中或背景文獻(xiàn)(back-reference)中。
在圖中，

圖1圖解顯示了用于進(jìn)行本發(fā)明的方法的裝置，
圖2圖解顯示了配置在爐子與反應(yīng)器之間的阻擋設(shè)備。 圖1中圖解顯示的提煉含油固體的裝置包括一級或多級干燥器2，經(jīng)由供應(yīng)管路1 向其中供應(yīng)含油固體例如油砂或油頁巖。干燥了的油砂或油頁巖經(jīng)由管路3供應(yīng)到一級或 多級預(yù)熱器4中，所述固體在其中被預(yù)熱到150-30(TC的溫度。如此預(yù)熱了的固體隨后經(jīng)由 管路5供應(yīng)到蒸餾反應(yīng)器6中，所述固體在其中被加熱到600-800°C，并從而排出所述固體 中所含的油的大部分。在穿過除塵設(shè)備8(其可配置為旋風(fēng)分離器、多管式旋風(fēng)分離器、過 濾器或它們的組合)后，得到的油蒸氣經(jīng)由管路7供應(yīng)到具有基于硅鋁酸鹽的沸石催化劑 的FCC裂化器9中。在該裂化器9中，重油組分分解成輕質(zhì)烴，該輕質(zhì)烴可在后繼分離設(shè)備 IO例如蒸餾塔中分離。 留在反應(yīng)器6中的固體(在排出油蒸氣后，其仍然含有未蒸發(fā)的重質(zhì)烴部分)經(jīng) 由管路11供應(yīng)到流化床爐12中，可經(jīng)由管路13、14向其中供應(yīng)用于啟動(dòng)爐子12的額外燃 料或傳熱介質(zhì)。 返回管15自爐子12通向圖2中未說明的阻擋設(shè)備16，阻擋設(shè)備16用于將爐子的 氣氛和反應(yīng)器的氣氛分隔開并經(jīng)由管路17與反應(yīng)器6相連。 來自爐子12的廢氣經(jīng)由管路18供應(yīng)到熱回收系統(tǒng)19中且隨后經(jīng)由管路20供應(yīng) 到氣體凈化21中。爐子12的煅燒殘余物也可經(jīng)由管路22供應(yīng)到熱回收系統(tǒng)23中。
熱回收系統(tǒng)19、23中獲得的熱空氣可經(jīng)由管路24引入所述爐子中作為助燃空氣。
在圖2中，詳細(xì)說明了所謂的密封罐作為合適的阻擋設(shè)備16的實(shí)例。下降返回管 15(其還被稱為下料管50或下料器，熱固體經(jīng)由其排出作為反應(yīng)器6的傳熱介質(zhì))從爐子 12分支出來。下料管50的入口區(qū)也稱為下料管的頂部51。剛好在下料管50的底部52之 前，指向上方的管路(它還被稱為上升管52或提升管)從下料管50分支出來并基本豎直 地延伸到頂部。下料管50的直徑為上升管53的直徑的約兩倍大。上升管53的入口區(qū)或底部54可略微突出到下料管50中或與所述下料管的壁平齊終止。在上升管53的上端或 頂部55處，所述上升管通向排料罐56，固體可經(jīng)由管路17從排料罐56流到反應(yīng)器6中。 在下料管50的底部52處，在上升管底部54下方，經(jīng)由與供應(yīng)管路58連接的鼓風(fēng)口 57供 應(yīng)輸送氣體，以使固體料流在上升管53中流態(tài)化。原則上，任何合適的輸送氣體都可用作 流化氣體。優(yōu)選使用第三氣體特別是惰性氣體例如氮?dú)庖源_保在爐子12中的流化床與上 升管53的頂部之間氣氛的分隔。 根據(jù)本發(fā)明的提煉含油固體的裝置基本如上所述構(gòu)造。在下文中，將說明其操作 模式、功能和作用。 在干燥器2中，例如借助于經(jīng)由流化管路25a供應(yīng)的流化空氣，將經(jīng)由供應(yīng)管路1 供應(yīng)的粉碎的或未粉碎的含油固體干燥并加熱到80-12(TC的溫度(約l巴壓力)。含有水、 蒸氣和超輕油組分的氣體料流經(jīng)由排料管路26排放且可供應(yīng)到爐子12中。
隨后，在預(yù)熱器4中將干燥過的固體預(yù)熱到110-300°C的溫度，所述預(yù)熱器4經(jīng)由 流化管路25b供應(yīng)流化氣體。由此排出的輕油組分例如經(jīng)由流化管路25c引入反應(yīng)器6中 作為流化氣體，或經(jīng)由排料管路27排出且在除塵后供應(yīng)到裂化器9中。在反應(yīng)器6中，預(yù) 熱了的固體借助于從爐子12中再循環(huán)的熱固體被加熱到300-80(TC的溫度，由此排出所述 固體中所含的油的70-80% 。得到的油蒸氣經(jīng)由管路7供應(yīng)到除塵設(shè)備8中并在除塵后引 入FCC裂化器9中，以使重油組分分解為輕質(zhì)烴。這些烴隨后在分離設(shè)備10中分離并作為 單獨(dú)含烴產(chǎn)物料流排出?？赡苁褂脕碜苑蛛x設(shè)備10的一些輕油組分或氣態(tài)組分作為干燥 器或預(yù)熱器的流化氣體。 所述爐子的燃燒產(chǎn)物可供應(yīng)到熱回收系統(tǒng)19、23中。 留在反應(yīng)器9中的固體，包括未蒸發(fā)的重油組分，經(jīng)由管路11引入爐子12中并在 1050-120(TC的溫度下燃燒。在本方法中，僅燃燒包含在所述固體中的油組分并使固體達(dá)到 高溫，以使得其可充當(dāng)反應(yīng)器6的傳熱介質(zhì)。這些熱固體隨后可經(jīng)由返回管15、阻擋設(shè)備 16和管路17再循環(huán)到反應(yīng)器6中。
實(shí)施例 將約1000t/h的具有142t/h的油含量的油砂經(jīng)由管路1供應(yīng)到干燥器2中并在 ll(TC的溫度下干燥。將988t/h的剩余固體經(jīng)由管路3供應(yīng)到預(yù)熱器4中并在此預(yù)熱到 200°C。將剩余的986t/h的固體經(jīng)由管路5引入反應(yīng)器中并加熱到800°C。將由此排出的 質(zhì)量流量為97t/h的油蒸氣供應(yīng)到除塵設(shè)備8中，且隨后供應(yīng)到FCC裂化器9和分離設(shè)備 10中。得到100t/h的總產(chǎn)物料流。將得到的廢水供應(yīng)到爐子12中。 從反應(yīng)器6中排出的固體經(jīng)由管路11引入爐子12中并在此通過燃燒所述固體中 所含的重油組分而加熱到1050°C。 2300t/h的固體料流經(jīng)由返回管15、阻擋設(shè)備16和管路 17再循環(huán)到反應(yīng)器6中。剩余固體經(jīng)由管路22從爐子12中排出并供應(yīng)到熱回收系統(tǒng)23 中，從其中排出溫度為8(TC的850t/h的固體。將來自爐子12的廢氣(其氧氣含量為3%) 供應(yīng)到熱回收系統(tǒng)19中并可用于產(chǎn)生125麗的能量。將熱回收系統(tǒng)19的廢氣以744t/h 的質(zhì)量流量和20(TC的溫度供應(yīng)到氣體凈化21中，以除去有毒物質(zhì)例如S02、N0X等。
附圖標(biāo)記列表
1供應(yīng)管路
8
2干燥器3管路4預(yù)熱器5管路6反應(yīng)器7管路8除塵設(shè)備9裂化器10分離設(shè)備11管路12爐子13管路14管路15返回管16阻擋設(shè)備17管路18管路19熱回收系統(tǒng)20管路21氣體凈化22管路23熱回收系統(tǒng)24管路25a-c流化管路26排料管路27排料管路50下料管51下料管的頂部52下料管的底部53上升管54上升管的底部55上升管的頂部56排料罐57鼓風(fēng)口58供應(yīng)管路
權(quán)利要求
提煉含油固體特別是油砂或油頁巖的方法，其具有下列步驟-將所述含油固體供應(yīng)到反應(yīng)器中并在300-1000℃的溫度下排出含油蒸氣，-將在所述反應(yīng)器中排出的含油蒸氣送去處理，重油組分在所述處理中被分解，-分離所述處理中獲得的產(chǎn)物并排出產(chǎn)物料流，-將留在所述反應(yīng)器中的固體，包括未蒸發(fā)的重質(zhì)烴部分，引入爐子中，-在所述爐子中在600-1500℃、優(yōu)選1050-1200℃的溫度下燃燒留在所述固體中的重質(zhì)烴，-使熱固體從所述爐子再循環(huán)到所述反應(yīng)器中，其中通過阻擋設(shè)備將所述爐子的氧化氣氛與所述反應(yīng)器的氣氛分隔開。
2. 根據(jù)權(quán)利要求l的方法，其特征在于所述含油固體在被引入所述反應(yīng)器中之前在至 少一個(gè)干燥階段中在80-12(TC下干燥。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1或2的方法，其特征在于所述含油固體在被引入所述反應(yīng)器中之前 在至少一個(gè)預(yù)熱階段中預(yù)熱到110-30(TC的溫度。
4. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其特征在于所述反應(yīng)器為流化床反應(yīng)器。
5. 根據(jù)權(quán)利要求4的方法，其特征在于將從預(yù)熱階段和/或所述處理特別是從裂化器 中獲得的含有輕質(zhì)烴的氣體料流供應(yīng)到所述反應(yīng)器中作為流化氣體。
6. 根據(jù)權(quán)利要求4或5的方法，其特征在于將氮?dú)?、空氣、氧氣、氫氣?或來自所述爐 子的部分廢氣供應(yīng)到所述反應(yīng)器中作為流化氣體。
7. 根據(jù)權(quán)利要求4-6中任一項(xiàng)的方法，其特征在于供應(yīng)到所述反應(yīng)器中的所述氣體料 流為冷的或預(yù)熱過的。
8. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其特征在于在所述反應(yīng)器中通過蒸餾從所述固 體中排出所述含油蒸氣。
9. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其特征在于所述反應(yīng)器在0.001-1巴范圍內(nèi)的 減壓下操作。
10. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其特征在于供應(yīng)到所述裂化器的所述氣體料A塵c流在被引入所述裂化器中之前被除
11. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其特征在于所述催化裂化在400-60(TC的溫 度和1-2巴的壓力下借助于沸石催化劑來進(jìn)行。
12. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其特征在于所述裂化器中獲得的產(chǎn)物的分離 在蒸餾塔中進(jìn)行。
13. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任-氣氛中進(jìn)行。
14. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任-
15. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一〕 煤等形式供應(yīng)到所述爐子中。
16. 根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法，其特征在于從廢氣和/或煅燒殘余物中回收 在所述爐子中產(chǎn)生的熱量。
17. 提煉含油固體例如油砂或油頁巖、特別是執(zhí)行根據(jù)前述權(quán)利要求中任一項(xiàng)的方法 的裝置，其包含反應(yīng)器(6)，向其中供應(yīng)所述含油固體；爐子(12)，向其中供應(yīng)燃料和來自 -項(xiàng)的方法，其特征在于所述爐子中的燃燒在富含氧氣的-項(xiàng)的方法，其特征在于在所述爐子中進(jìn)行分段燃燒。 ^項(xiàng)的方法，其特征在于將額外燃料以未處理的含油固體、所述反應(yīng)器(6)的固體；返回管(15)，所述爐子(12)中產(chǎn)生的熱固體經(jīng)由其再循環(huán)到所述 反應(yīng)器(6)中；阻擋設(shè)備(16)，用于將所述爐子(12)的氣氛與所述反應(yīng)器(6)的氣氛分隔 開；處理設(shè)備(9)，特別是裂化器，向其中供應(yīng)在所述反應(yīng)器(6)中從所述含油固體中排出 的含油蒸氣且所述重油組分在其中分解；和分離設(shè)備(IO)，用于分離所述處理設(shè)備(9)中 獲得的產(chǎn)物。
18. 根據(jù)權(quán)利要求17的裝置，其特征在于所述反應(yīng)器(6)為流化床反應(yīng)器。
19. 根據(jù)權(quán)利要求17或18的裝置，其特征在于在所述反應(yīng)器(6)之前有至少一個(gè)干燥 階段(2)。
20. 根據(jù)權(quán)利要求17-19中任-個(gè)預(yù)熱階段(4)。
21. 根據(jù)權(quán)利要求17-20中任劑。
22. 根據(jù)權(quán)利要求17-21中任-設(shè)備(8)。
23. 根據(jù)權(quán)利要求17-22中任-窯或閃燒反應(yīng)器。
24. 根據(jù)權(quán)利要求17-23中任-回收系統(tǒng)(19、23)。
25. 根據(jù)權(quán)利要求17-24中任-(6)之間的阻擋設(shè)備(16)包括下料管(50)，固體料流經(jīng)由其從所述爐子(6)中排出；上升 管(53)，其在接近于下料管(50)的底部(52)處從所述下料管(50)分支出來；和在所述上 升管(53)下方的輸送氣體供應(yīng)，其中從所述爐子(12)中排出的固體料流通過所述輸送氣 體流態(tài)化并經(jīng)由所述上升管(53)輸送到所述反應(yīng)器(6)。項(xiàng)的裝置，其特征在于在所述反應(yīng)器(6)之前有至少一 -項(xiàng)的裝置，其特征在于所述裂化器(9)包含沸石催化 項(xiàng)的裝置，其特征在于在所述裂化器(9)之前提供除塵 項(xiàng)的裝置，其特征在于所述爐子(12)為流化床爐、旋轉(zhuǎn) -項(xiàng)的裝置，其特征在于在所述爐子(12)的下游提供熱 -項(xiàng)的裝置，其特征在于在所述爐子(12)與所述反應(yīng)器
全文摘要
對于提煉含油固體，特別是油砂或油頁巖，提出具有下列步驟的方法將所述含油固體供應(yīng)到反應(yīng)器中且在300-1000℃的溫度下排出含油蒸氣，將在所述反應(yīng)器中排出的所述含油蒸氣供應(yīng)到裂化器中，重油組分在其中分解，分離所述裂化器中獲得的產(chǎn)物且排出產(chǎn)物料流，將留在所述反應(yīng)器中的固體，包括未蒸發(fā)的重質(zhì)烴部分，引入爐子中，在所述爐子中在600-1500℃、優(yōu)選1050-1200℃的溫度下燃燒留在所述固體中的重質(zhì)烴，使熱固體從所述爐子再循環(huán)到所述反應(yīng)器中，其中通過阻擋設(shè)備將所述爐子的氧化氣氛與所述反應(yīng)器的氣氛分隔開。
文檔編號C10G1/02GK101778927SQ200880102922
公開日2010年7月14日 申請日期2008年6月24日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月13日
發(fā)明者G·切尼德爾, M·米薩拉, N·阿納斯塔斯耶維克 申請人:奧圖泰有限公司