專利名稱：：一種補(bǔ)碳返氫工藝實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t煤氣甲烷化合成天然氣的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及煤炭焦化生產(chǎn)領(lǐng)域，特別涉及一種補(bǔ)碳返氫工藝實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t煤氣甲烷化合成天然氣的方法。焦?fàn)t煤氣中含有C0、C02、H2S、CH4、H2、N2、S02和雜質(zhì)，直接用于燃燒取熱，不僅可利用熱值低下，一般燃燒熱值5000大卡左右，而且成份復(fù)雜，燃燒不充分污染環(huán)境，所含雜質(zhì)也會(huì)容易損毀設(shè)施，將焦?fàn)t煤氣凈化、甲烷化合成天然氣能將燃燒熱值提高到8000大卡以上。在節(jié)能減排的現(xiàn)代社會(huì)，已成為眾多企業(yè)和院校熱捧的課題。然而，目前國(guó)內(nèi)焦?fàn)t煤氣甲烷化還大都停留在理論設(shè)計(jì)階段，而真正實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)的幾乎沒(méi)有.其主要采用的工藝為深冷液化工藝和甲烷化工藝深冷液化工藝是根據(jù)焦?fàn)t煤氣成份中的不同物質(zhì)在不同壓力和溫度下液化的特性，分別將焦?fàn)t煤氣中的雜質(zhì)、C02、H2S、CH4進(jìn)行液化，最后不液化的氣體就是C0、H2、N2，該方法得到的液化甲烷量很少，不能有效的利用焦?fàn)t煤氣中的C0、C02.甲烷化工藝是目前比較先進(jìn)的工藝流程，而且隨著國(guó)內(nèi)甲烷化催化劑的研制成功，現(xiàn)在已經(jīng)具備了工業(yè)化生產(chǎn)的能力，但是這種工藝只是將焦?fàn)t煤氣中的CO、C02跟焦?fàn)t煤氣中的^反應(yīng)，合成甲烷，其最終甲烷化后甲烷產(chǎn)量只能由原來(lái)的25%增加至80%左右，產(chǎn)量不夠高。氣源(合成氣或焦?fàn)t煤氣)中CO、C02和H2在一定的溫度、壓力及催化劑的作用下進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)生成C0、C02、CH4的過(guò)程。該過(guò)程主要反應(yīng)如下C0+3H2—CH4+H20△H0=_206kJ/mol(1)C02+4H2—CH4+2H20個(gè)線=-178.44kJ/mol(2)從以上化學(xué)反應(yīng)可以看出①甲烷化過(guò)程屬于體積縮小的反應(yīng)，反應(yīng)壓力增加，可以使得甲烷合成更有利，同時(shí)可以減少反應(yīng)裝置的體積比，提高整個(gè)裝置的產(chǎn)量。②甲烷化反應(yīng)屬于強(qiáng)放熱反應(yīng)，如果不能很好的散熱，容易造成催化劑局部過(guò)熱燒壞催化劑。所以良好的排熱能夠促進(jìn)反應(yīng)的進(jìn)行，同時(shí)能量綜合利用也是非常重要的部分。氣源成份及主要材料參數(shù)1.催化劑主要參數(shù)指標(biāo)焦?fàn)t煤氣氣相合成甲烷催化劑的主要載體成分都是A1203和Si02，并載有鎳活性組分及少量助催化劑，因此甲烷化的轉(zhuǎn)化率更高，可達(dá)9095%。組分A1203=7080%，NiO=1520%，La203=0.53%，MgO=0.53%等技術(shù)指標(biāo)(Q/SZYJ0201-2003)
背景技術(shù)：
：3規(guī)格35mm徑向抗壓強(qiáng)度50粒度小34mm堆密度0.9kg/L催化活性0.05NLCH4/h/g催化劑總雜質(zhì)含量小于0.4%外觀球狀顆粒質(zhì)量指標(biāo)1.C02、CO的轉(zhuǎn)化率CO轉(zhuǎn)化率100%，C02轉(zhuǎn)化率8590%。(反應(yīng)溫度260350°C，壓力0.11.OMPa)2.徑向壓碎強(qiáng)度50N/cm3.靜態(tài)吸水率>60%4.磨耗《5%活化條件氣源焦?fàn)t煤氣壓力常壓1.OMPa空速(h-1):700010000溫度250度使用條件使用溫度進(jìn)催化劑床層250320°C出催化劑床層400450使用壓力0.61.OMPa2.工藝工況條件甲烷化前焦?fàn)t氣工況A、焦?fàn)t氣組成本發(fā)明的生產(chǎn)原料主要為焦煤氣，其主要參數(shù)如下表<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>B、焦?fàn)t氣壓力0.05MPa，提壓到1.01.5MPaC、焦?fàn)t氣溫度常溫，進(jìn)甲烷化前需升溫至250300°CD、焦?fàn)t煤氣凈化要求H2S《0.l卯m，NH3《500卯m，02《5卯m，粉塵、焦油、芳香類化合物總量《50mg/m3。焦?fàn)t煤氣甲烷化后工況A、甲烷化后組成(冷凝脫水后的干氣)<table>tableseeoriginaldocumentpage4</column></row><table>[OO45]B、甲烷化系統(tǒng)阻力降阻力降一般不超過(guò)100KPaC、甲烷化后氣體溫度40°C焦?fàn)t煤氣甲烷化效果A、焦?fàn)t煤氣甲烷化后CH4凈增量焦?fàn)t煤氣通過(guò)甲烷化后，(^4量由原來(lái)的25%增至94%以上，凈增量為原氣量的1520%左右。B、高品質(zhì)蒸汽甲烷化過(guò)程中可獲得高壓蒸汽35t/h(3.8MPa，450。C)C、CO、C02轉(zhuǎn)化率CO轉(zhuǎn)化率100%，C02轉(zhuǎn)化率8590%。D、C02加入量C02補(bǔ)入量為焦?fàn)t煤氣量的48%(體積)E、4的返還量預(yù)定甲烷化后膜分離氫氣回收率約為85%，其量為補(bǔ)入C02的1.5倍(體積比)左右。3.生產(chǎn)成本_原輔料消耗定額(以每噸LNG計(jì))<table>tableseeoriginaldocumentpage5</column></row><table>
發(fā)明內(nèi)容根據(jù)目前國(guó)內(nèi)焦?fàn)t煤氣甲烷化存在的問(wèn)題，焦?fàn)t煤氣甲烷化的基本原理，本發(fā)明旨在提供一種高效、節(jié)能、環(huán)保的焦?fàn)t煤氣甲烷化轉(zhuǎn)換方法。本發(fā)明通過(guò)以下設(shè)計(jì)方案得以實(shí)現(xiàn)—種補(bǔ)碳返氫工藝實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t煤氣甲烷化合成天然氣的方法，是將凈化后的焦?fàn)t煤氣在經(jīng)過(guò)加壓至lMPa，進(jìn)行換熱升溫至250°C，在催化劑作用下，通過(guò)三級(jí)甲烷化反應(yīng)，并加入煙氣低分壓系統(tǒng)回收來(lái)的C02，以及甲烷化后通過(guò)膜分離裝置分離得到的!12，最后得到甲烷濃度為94%以上的合成氣，合成氣經(jīng)脫水后，再經(jīng)深冷液化系統(tǒng)將CH4液化分離，同時(shí)分離出的H2和N2經(jīng)膜分離提純，其中的H2返回甲烷化反應(yīng)器，液化CH4送入液化儲(chǔ)罐儲(chǔ)存。該方法采用了三級(jí)絕熱反應(yīng)系統(tǒng)，反應(yīng)后的溫度由反應(yīng)平衡控制，在初級(jí)反應(yīng)后，補(bǔ)入外界煙氣低分壓系統(tǒng)回收的C02，補(bǔ)入量為焦?fàn)t煤氣量的48%(體積)，與末級(jí)甲烷化工藝后膜分離出來(lái)返回的^，預(yù)定甲烷化后膜分離H2回收率約為85%，其量為補(bǔ)入C02的1.5倍(體積比)左右，再次進(jìn)行甲烷化反應(yīng)，充分利用焦?fàn)t煤氣中的112，同時(shí)可以也減少外界0)2排放。該方法采用低壓非循環(huán)甲烷化工藝，無(wú)尾氣循環(huán)系統(tǒng)，可以減少單位能耗，提高產(chǎn)所述反應(yīng)后溫度分別為，初級(jí)約為60(TC，補(bǔ)碳返氫級(jí)約為50(TC，末級(jí)約為360°C，通過(guò)平衡控制將每級(jí)甲烷化反應(yīng)前的溫度均控制在250°C。所述的反應(yīng)平衡控制是通過(guò)絕熱反應(yīng)器和余熱鍋爐換熱系統(tǒng)，不僅控制反應(yīng)溫度，而且同時(shí)副產(chǎn)3.8MPa，45(TC水蒸汽。本發(fā)明不僅可以制取熱值高，雜質(zhì)低的合成天然氣，而且比較其他的合成方法，可以充分的利用焦?fàn)t煤氣中的H2資源，而且可以一次性補(bǔ)入C02或分多次補(bǔ)入多級(jí)甲烷化工段，同時(shí)將C02轉(zhuǎn)化成天然氣，減少了溫室氣體的排放。本發(fā)明的主要技術(shù)體現(xiàn)在以下方面1.焦?fàn)t煤氣中H2和CH4含量高，而CO+C02含量低，故不需變換便可直接進(jìn)行甲烷化；同時(shí)由于氣體中CH4和C;Hn含量較高，須防止結(jié)碳反應(yīng)的發(fā)生。故初級(jí)甲烷化反應(yīng)器中需添加一定量自產(chǎn)水蒸汽，一方面有利于控制CO轉(zhuǎn)化率從而達(dá)到控溫排熱的目的，另一方面防止CH4高溫結(jié)碳反應(yīng)的發(fā)生。焦?fàn)t煤氣甲烷化反應(yīng)過(guò)程中，在高于一定溫度下易發(fā)生如下結(jié)碳反應(yīng)2C0—C+C02CH4—C+2H2甲烷化反應(yīng)器中結(jié)炭溫度均大于800°C;由于設(shè)計(jì)了在反應(yīng)器中加入適量水蒸汽，反應(yīng)后甲烷化反應(yīng)器的最高溫度約為60(TC，低于80(TC的結(jié)碳溫度，可保證甲烷化催化劑免受結(jié)碳的影響。2.采用低壓非循環(huán)三級(jí)焦?fàn)t煤氣甲烷化技術(shù)工藝并副產(chǎn)高品質(zhì)蒸汽，同時(shí)采用補(bǔ)碳返氫工藝多產(chǎn)甲烷氣。所補(bǔ)0)2采用煙氣低分壓回收0)2并與焦?fàn)t煤氣中過(guò)量112發(fā)生甲烷化反應(yīng)，達(dá)到充分利用焦?fàn)t煤氣的目的。焦?fàn)t煤氣經(jīng)甲烷化后，C0轉(zhuǎn)化率達(dá)99.9X，C02轉(zhuǎn)化率達(dá)96.8%，CH4凈增量達(dá)原氣量的1520%左右。甲烷化反應(yīng)器均為絕熱反應(yīng)器，反應(yīng)后的溫度由反應(yīng)平衡控制，無(wú)尾氣循環(huán)，無(wú)冷激。本發(fā)明甲烷化工藝的特點(diǎn)(1)采用補(bǔ)碳返氫工藝，不僅充分利用了焦?fàn)t煤氣中的H2資源，而且還將界區(qū)外空排的C02進(jìn)行回收利用，再轉(zhuǎn)化成CH4，不僅具有很好的經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)還具有環(huán)保意義；(2)由于甲烷化是一個(gè)高放熱反應(yīng)過(guò)程，熱量的平衡控制尤其重要，本方案采用平衡控制，不加冷激氣，工藝流程簡(jiǎn)單可靠，操作方便穩(wěn)定易控；(3)采用三級(jí)絕熱甲烷化反應(yīng)器，CO和C02轉(zhuǎn)化率高，CH4收效率高；(4)不產(chǎn)生任何廢氣；(5)甲烷化后脫水分離得到的水屬于清潔用水，可以做補(bǔ)充用水或鍋爐用水，沒(méi)有任何污水的排放。本發(fā)明通過(guò)在反應(yīng)中加入煙氣低分壓提純的C02，并加入后續(xù)分離出的H2，使焦?fàn)t6煤氣的CH4從甲烷化前的25%提高到94%以上，不僅有效的增加了CH4的產(chǎn)出量，而且將煙道廢氣中的C02轉(zhuǎn)化為了天然氣，減少了溫室氣體的排放，不僅能產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益，而且還有環(huán)保的效益。同時(shí)本發(fā)明通過(guò)在甲烷化系統(tǒng)中設(shè)置熱平衡系統(tǒng)，不僅有效的避免了CH4高溫結(jié)碳的產(chǎn)生，而且同時(shí)副產(chǎn)部分水蒸汽，即能滿足自身鍋爐補(bǔ)水的使用，又能通過(guò)外送蒸汽，產(chǎn)生經(jīng)濟(jì)效益。圖1為本發(fā)明工藝流程示意圖；圖2為本發(fā)明管線結(jié)構(gòu)流程示意圖。其圖中l(wèi)-煤氣預(yù)熱器；2-初級(jí)甲烷化反應(yīng)器；3_補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器；4_末級(jí)甲烷化反應(yīng)器；5_余熱鍋爐；6_余熱鍋爐；7_氣液分離器；8_分子篩吸附塔；9_壓縮機(jī)；10-深度液化裝置；ll-分餾塔；12-膜分離系統(tǒng)；13_催化劑；14_氣體冷卻器；15-預(yù)冷器；16_液化器；17-過(guò)冷器。具體實(shí)施例方式現(xiàn)按圖1、圖2所示的工藝流程和管線流程作為本發(fā)明最佳實(shí)施例具體闡述實(shí)施方式本發(fā)明的工藝流程包括如下步驟1.將經(jīng)過(guò)處理的焦?fàn)t煤氣進(jìn)行壓縮，壓縮到1.OMPa，進(jìn)入穩(wěn)壓罐。2.穩(wěn)壓后的焦?fàn)t煤氣通過(guò)煤氣預(yù)熱器l，加熱到25(TC后進(jìn)入初級(jí)甲烷化反應(yīng)器2，在初級(jí)甲烷化反應(yīng)器2中加入一定量的自產(chǎn)水蒸汽，一方面可以控溫排熱，有利與C0的轉(zhuǎn)化，而且可以防止C^高溫結(jié)碳反應(yīng)。3.初級(jí)甲烷化反應(yīng)器2甲烷化的氣體溫度約為600°C，經(jīng)過(guò)余熱鍋爐5換熱后溫度為25(TC，再進(jìn)入補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器3，另外副產(chǎn)品部分水蒸汽返回初級(jí)甲烷化反應(yīng)器2。4.補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器3加入煙氣低分壓提取來(lái)的C02氣體，跟后續(xù)膜分離出來(lái)的H2再次進(jìn)行甲烷化，反應(yīng)后的氣體溫度約為500°C，5.補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器3甲烷化后的氣體進(jìn)入余熱鍋爐6換熱，降溫到250°C，進(jìn)入末級(jí)甲烷化反應(yīng)器4繼續(xù)反應(yīng)，副產(chǎn)水蒸汽外送。6.末級(jí)甲烷化反應(yīng)器4甲烷化后的氣體溫度為36(TC，進(jìn)入煤氣預(yù)熱器1換熱后，進(jìn)入氣液分離器7，脫除到大部分的水后，再經(jīng)過(guò)分子篩吸附塔8將CH4氣體中的水降至0.lPPm以下。7.脫水后的CH4氣經(jīng)壓縮機(jī)9壓縮，進(jìn)入深冷液化裝置10進(jìn)行液化，將液化后的C4送到分餾塔11中精餾。8.自分餾塔中抽出的H2和K，送往膜分離系統(tǒng)12回收高純度的H2，回收的H2返回到甲烷化系統(tǒng)中的補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器3參與甲烷化反應(yīng)。9.液體CH4罐入LNG儲(chǔ)存罐儲(chǔ)存銷售。焦?fàn)t煤氣經(jīng)過(guò)粗凈化后再進(jìn)行精脫硫，硫含量降到0.lppm以下，通過(guò)煤氣壓縮機(jī)9將煤氣加壓到1Mpa，進(jìn)入煤氣預(yù)熱器l，將煤氣從常溫加熱到25(TC，進(jìn)入初級(jí)甲烷化反應(yīng)爐2，在催化劑13的作用下，H2和C0、C02反應(yīng)生成CH4，同時(shí)產(chǎn)出的大量的熱量，升溫至60(TC左右，通過(guò)余熱鍋爐5，將反應(yīng)后的氣體混合物降溫到25(TC，產(chǎn)生的部分水蒸汽返回初級(jí)甲烷化反應(yīng)器2，促進(jìn)甲烷化反應(yīng)過(guò)程，防止結(jié)碳反應(yīng)的形成，初級(jí)反應(yīng)后的氣體進(jìn)入補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器3，補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器3同時(shí)補(bǔ)入了部分煙道氣提純來(lái)的C02，以及末級(jí)甲烷化反應(yīng)器4分離出來(lái)的沒(méi)有參與反應(yīng)的H2，再次在催化劑的作用下合成C4，補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器3出來(lái)的氣體溫度約為50(TC，通過(guò)余熱鍋爐6，將反應(yīng)后的氣體混合物降溫至25(TC，同時(shí)余熱鍋爐6產(chǎn)生的水蒸汽外送再次利用，補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器3出來(lái)的氣體混合物，再次進(jìn)入末級(jí)甲烷化反應(yīng)器4，繼續(xù)在催化劑13的作用下反應(yīng)，將混合氣體中的H2、CO、C02完全反應(yīng)，反應(yīng)后的合成氣體溫度約為36(TC，將該合成氣體引送至煤氣預(yù)熱器l，經(jīng)過(guò)換熱將反應(yīng)前的焦?fàn)t煤氣加熱至25(TC，換熱后的合成氣體，先經(jīng)氣液分離器7脫去大部分水，再由分子篩吸附塔8將水脫至0.lPPm以下，分離后的氣體經(jīng)過(guò)煤氣壓縮機(jī)9，將CH4氣體壓縮至4.5MPa，先經(jīng)CH4氣體冷卻器14換熱降溫后，再進(jìn)入深冷液化工段10，CH4氣首先在預(yù)冷器15中預(yù)冷(原料氣僅僅接近液化溫度，約-13(TC)，然后依次進(jìn)入液化器16冷凝和過(guò)冷器17過(guò)冷到-155°C。再將液體CH4送進(jìn)分餾塔11中分餾，在分餾塔11頂部抽出H2和N2，送往膜分離系統(tǒng)12回收高純度的H2，回收的H2返回補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器3循環(huán)使用。在分餾塔11底部獲取液體CH4氣罐入LNG貯存罐貯存。三個(gè)甲烷化反應(yīng)器(2、3、4)中，在催化劑13的作用下，經(jīng)過(guò)補(bǔ)碳返氫，進(jìn)行甲烷化反應(yīng)后得到純度為94%的合成氣(成份見(jiàn)附表二)，其中補(bǔ)入C02的量約為總氣量的58%，經(jīng)過(guò)膜分離后H2全部返回至補(bǔ)碳返氫甲烷化反應(yīng)器3中(預(yù)定甲烷化后膜分離H2回收率為約85%)，其量為補(bǔ)入C02的1.5倍(體積比)。工藝可提高CH4的產(chǎn)量約20%左右，同時(shí)在初級(jí)甲烷化反應(yīng)器2和補(bǔ)碳返氫工段甲烷化反應(yīng)器3反應(yīng)后，每噸液化天然氣可以回收蒸汽(3.8MPa，450。C)約4.5噸。附表一焦?fàn)t煤氣原料成份組成組成H2COC02N2CH4o2總硫成份％58.006.202.204.5026.002.500.60>1000mg/m3附表二甲烷化后的氣體組成組成CH4CnHmC02N2H20其他成份％》942.50《50ppm4.50《lppm《0.2附表三主要設(shè)備<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>權(quán)利要求一種補(bǔ)碳返氫工藝實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t煤氣甲烷化合成天然氣的方法，其特征在于該方法將凈化后的焦?fàn)t煤氣在經(jīng)過(guò)加壓至1MPa，進(jìn)行換熱升溫至250℃，在催化劑作用下，通過(guò)三級(jí)甲烷化反應(yīng)，并加入煙氣低分壓系統(tǒng)回收來(lái)的CO2，以及甲烷化后通過(guò)膜分離裝置分離得到的H2，最后得到甲烷濃度為94％以上的合成氣，合成氣經(jīng)脫水后，再經(jīng)深冷液化系統(tǒng)將CH4液化分離，同時(shí)分離出的H2和N2經(jīng)膜分離提純，其中的H2返回甲烷化反應(yīng)器，液化CH4送入液化儲(chǔ)罐儲(chǔ)存。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種補(bǔ)碳返氫工藝實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t煤氣甲烷化合成天然氣的方法，其特征在于該方法采用了三級(jí)絕熱反應(yīng)系統(tǒng)，反應(yīng)后的溫度由反應(yīng)平衡控制，在初級(jí)反應(yīng)后，補(bǔ)入外界煙氣低分壓系統(tǒng)回收的0)2，補(bǔ)入量為焦?fàn)t煤氣量的48%(體積)，與末級(jí)甲烷化工藝后膜分離出來(lái)返回的^，預(yù)定甲烷化后膜分離112回收率約為85%，其量為補(bǔ)入C02的1.5倍(體積比)左右，再次進(jìn)行甲烷化反應(yīng)。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種補(bǔ)碳返氫工藝實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t煤氣甲烷化合成天然氣的方法，其特征在于該方法采用低壓非循環(huán)甲烷化工藝，無(wú)尾氣循環(huán)系統(tǒng)。4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的反應(yīng)后的溫度，其特征在于該反應(yīng)后溫度分別為，初級(jí)約為60(TC，補(bǔ)碳返氫級(jí)約為50(TC，末級(jí)約為36(TC，通過(guò)平衡控制將每級(jí)甲烷化反應(yīng)前的溫度均控制在250°C。5.根據(jù)權(quán)利要求2所述的反應(yīng)平衡控制，其特征在于該反應(yīng)平衡控制是通過(guò)絕熱反應(yīng)器和余熱鍋爐換熱系統(tǒng)，不僅控制反應(yīng)溫度，而且同時(shí)副產(chǎn)3.8MPa，45(TC水蒸汽。全文摘要本發(fā)明涉及煤炭焦化生產(chǎn)領(lǐng)域，尤指一種補(bǔ)碳返氫工藝實(shí)現(xiàn)焦?fàn)t煤氣甲烷化合成天然氣的方法，該方法將凈化后的焦?fàn)t煤氣在經(jīng)過(guò)加壓至1MPa，進(jìn)行換熱升溫至250℃，在催化劑作用下，通過(guò)三級(jí)甲烷化反應(yīng)將加入煙氣低分壓系統(tǒng)回收來(lái)的CO2，以及甲烷化后通過(guò)膜分離裝置分離得到的H2，最后得到甲烷濃度為94％以上的合成氣.它采用了低壓非循環(huán)甲烷化工藝，其反應(yīng)溫度分別為初級(jí)約為600℃，補(bǔ)碳返氫級(jí)約為500℃，末級(jí)約為360℃，通過(guò)平衡控制將每級(jí)甲烷化反應(yīng)前的溫度均控制在250℃。利用絕熱反應(yīng)器和余熱鍋爐換熱系統(tǒng)，不僅控制反應(yīng)溫度，而且同時(shí)副產(chǎn)3.8MPa，450℃水蒸汽，較其他的合成方法，更充分地利用了甲烷化反應(yīng)過(guò)程中所產(chǎn)生的余熱能量，在擴(kuò)大產(chǎn)能的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、無(wú)環(huán)境污染的目的。文檔編號(hào)C10L3/08GK101712897SQ20091019907公開(kāi)日2010年5月26日申請(qǐng)日期2009年11月19日優(yōu)先權(quán)日2009年11月19日發(fā)明者司登昱,李希民,鐘錦文申請(qǐng)人:上海歐羅福企業(yè)(集團(tuán))有限公司