專利名稱：一種制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種催化重整方法，特別涉及一種制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整方 法。
背景技術(shù)：
隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展及石油化學(xué)工業(yè)對(duì)芳烴需求的增長(zhǎng)，特別是國(guó)家對(duì)環(huán)境 保護(hù)的日益嚴(yán)格要求，催化重整汽油以其高辛烷值、低烯烴和痕量硫而成為新標(biāo)準(zhǔn)汽油中 理想的調(diào)和組分之一。催化重整副產(chǎn)物的大量氫氣又為提高油品質(zhì)量，發(fā)展加氫工業(yè)提供 大量廉價(jià)氫源。因此，催化重整作為生產(chǎn)高辛烷值汽油及芳烴的重要煉油工藝，在煉油、化 工工業(yè)中發(fā)揮著越來(lái)越重要的作用。催化重整裝置按催化劑再生方式，目前主要可分為半再生式重整和連續(xù)重整兩 類。兩類催化重整裝置因具有各自不同的特點(diǎn)，被各煉廠按其不同的原料加工要求而選擇。半再生式重整由于裝置投資小，操作靈活，操作費(fèi)用低，適于不同的生產(chǎn)規(guī)模等特 點(diǎn)，仍占用重要地位。自鉬/錸催化劑問世以來(lái)，半再生式重整催化劑的研究和應(yīng)用得到了充分的發(fā) 展，已到達(dá)相當(dāng)高的水平。半再生重整裝置大多面臨擴(kuò)大處理能力的壓力，擴(kuò)能改造當(dāng)然 是解決問題的途徑，但對(duì)于負(fù)荷增加不大的裝置，如果能通過(guò)提高催化劑活性，增大進(jìn)料空 速，從而提高裝置處理量，則是最有利的方法。另一方面，重整原料來(lái)源呈現(xiàn)多樣化趨勢(shì)，低 芳烴潛含量的石腦油及焦化汽油等二次加工油在重整原料中所占比例加大，重整原料的劣 質(zhì)化趨勢(shì)越來(lái)越明顯。原料的劣質(zhì)化對(duì)催化劑活性提出了更高的要求。因此提供一種能夠提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量、辛烷值以及氫氣 產(chǎn)量以及采出各種溶劑油的重整系統(tǒng)及其方法就成為該技術(shù)領(lǐng)域急需解決的難題。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的之一是提供一種能夠提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量 以及氫氣產(chǎn)率同時(shí)提供高產(chǎn)品的辛烷值和各種溶劑油的重整系統(tǒng)。為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下技術(shù)方案方案之一一種制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置； 其特征在于所述反應(yīng)裝置分為兩部分，反應(yīng)裝置和另一反應(yīng)裝置，所述反應(yīng)裝置包括第一 和/或第二反應(yīng)裝置(和/或更多反應(yīng)裝置)，該反應(yīng)裝置通過(guò)高壓分離裝置和穩(wěn)定塔系統(tǒng) 與抽提系統(tǒng)相連接，所述抽提系統(tǒng)通過(guò)抽余油第一切割塔和抽余油第二切割塔與抽余油第 三切割塔連接，所述抽余油第三切割塔底部通過(guò)管線與另一反應(yīng)裝置相連接，所述另一反 應(yīng)裝置的另一端通過(guò)管線與所述高壓分離器相連接，所述另一反應(yīng)裝置包括第三和/或第 四反應(yīng)裝置(和/或更多反應(yīng)裝置)。方案之二
一種制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整系統(tǒng)，包括加熱裝置，與之相連的反應(yīng)裝置； 其特征在于所述反應(yīng)裝置底部通過(guò)管線與高壓分離器相連接；所述高壓分離器一方面通 過(guò)管線與穩(wěn)定系統(tǒng)相連接，另一方面通過(guò)管線以及壓縮裝置與反應(yīng)裝置及另一反應(yīng)裝置相 連接；所述穩(wěn)定系統(tǒng)下部通過(guò)管線與抽提系統(tǒng)相連接；所述抽提系統(tǒng)頂部通過(guò)管線與抽余 油第一切割塔相連接；所述抽余油第一切割塔頂部通過(guò)管線采出食品級(jí)6#溶劑油，所述抽 余油第一切割塔底部通過(guò)管線與所述抽余油第二切割塔相連接，所述抽余油第二切割塔頂 部通過(guò)管線采出工業(yè)級(jí)6#溶劑油，所述抽余油第二切割塔底部通過(guò)管線與所述抽余油第 三切割塔相連接，所述抽余油第三切割塔頂部通過(guò)管線采出120#溶劑油，所述抽余油第三 切割塔底部通過(guò)管線以及加熱裝置與另一反應(yīng)裝置(第三反應(yīng)裝置)相連接，同時(shí)通過(guò)管 線采出200#溶劑油；所述另一反應(yīng)裝置的另一端通過(guò)管線與所述高壓分離器相連接。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)裝置通過(guò)第二個(gè)加熱裝置與第二反應(yīng) 裝置相連接(第二反應(yīng)裝置后可通過(guò)加熱裝置再與更多的反應(yīng)裝置相連)。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置通過(guò)第四個(gè)加熱裝置與第四 反應(yīng)裝置相連接(第四反應(yīng)裝置后可通過(guò)加熱裝置再與更多的反應(yīng)裝置相連)。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個(gè)(或兩個(gè)以上) 反應(yīng)器，其間通過(guò)加熱裝置相連接。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置為上下串聯(lián)的兩個(gè)(或兩個(gè) 以上)反應(yīng)器，其間通過(guò)加熱裝置相連接。本發(fā)明的另一目的是提供提高處理能力，并且提高液體收率、芳烴產(chǎn)量以及氫氣 產(chǎn)率同時(shí)提供高辛烷值產(chǎn)品的制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整方法。本發(fā)明的上述目的是通過(guò)以下技術(shù)方案達(dá)到的一種制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整方法，其步驟如下餾程為80_185°C的 石腦油原料經(jīng)過(guò)加熱裝置加熱后，進(jìn)入反應(yīng)裝置進(jìn)行反應(yīng)；所述反應(yīng)裝置的入口溫度為 470-530°C，入口壓力為1. 0-1. 6MPa，進(jìn)料體積空速為3. 0-5. OtT1 ；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)換熱 冷卻后進(jìn)入高壓分離器進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離器的操作溫度為35-45°C，操作壓力為 1. 2-1. 4MPa ；經(jīng)過(guò)高壓分離后，所得氫氣一部分外送，其余部分經(jīng)過(guò)壓縮裝置返回至反應(yīng)裝 置和另一反應(yīng)裝置，所述經(jīng)過(guò)壓縮裝置返回的氫氣或者在加熱爐前進(jìn)入原料管線，或者可 在加熱爐后進(jìn)入原料管線；經(jīng)過(guò)所述高壓分離器處理后所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔系統(tǒng)進(jìn) 行處理，所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)中的穩(wěn)定塔的塔頂溫度為100-120°C，塔頂壓力為0. 8-1. 05MPa, 塔底溫度為220-240°C，塔底壓力為0. 85-1. IOMPa,回流比為0. 90-1. 15 ；塔頂采出干氣、 液化氣和少量水；塔底所得餾程為35-196°C的重整生成油進(jìn)入抽提系統(tǒng)進(jìn)行處理，所述 抽提系統(tǒng)的操作溫度為100-150°C，操作壓力為0. 6-l.OMPa，溶劑比為3. 0-8.0，返洗比 為0. 5-1.0，所用溶劑為環(huán)丁砜、N-甲?；鶈徇蛩母蚀贾械囊环N或幾種任意比例的混 合；經(jīng)過(guò)抽提系統(tǒng)抽提后，所得混合芳烴采出作為汽油調(diào)和產(chǎn)品或直接作為芳烴產(chǎn)品，所 得抽余油經(jīng)過(guò)抽提系統(tǒng)中的抽提塔的塔頂進(jìn)入抽余油第一切割塔進(jìn)行切割；所述抽余油 第一切割塔的頂部溫度為86-106°C，壓力為0. 16-0. 24MPa，底部溫度為188_208°C，壓力 為0. 2-0. 28MPa,回流比為20-60 ；所述抽余油第一切割塔上部通過(guò)管線采出食品級(jí)6#溶 劑油；所述抽余油第一切割塔底部通過(guò)管線與抽余油第二切割塔相連接；所述抽余油第 二切割塔的頂部溫度為87-107°C，壓力為0. 12-0. 2MPa，底部溫度為191-211 °C，壓力為0. 16-0. 24MPa，回流比為20-60 ；所述抽余油第二切割塔上部通過(guò)管線采出工業(yè)級(jí)6#溶 劑油；所述抽余油第二切割塔底部通過(guò)管線與抽余油第三切割塔相連接，所述抽余油第三 切割塔的頂部溫度為105-125°C，壓力為0. 11-0. 19MPa，底部溫度為214_2;34°C，壓力為 0. 15-0. 23MPa,回流比為20-60 ；所述抽余油第三切割塔上部通過(guò)管線采出120#溶劑油； 所述抽余油第三切割塔底部采出重抽余油經(jīng)過(guò)加熱裝置加熱后，進(jìn)入另一反應(yīng)裝置進(jìn)行反 應(yīng)，同時(shí)底部通過(guò)管線采出200#溶劑油；所述另一反應(yīng)裝置的入口溫度為470-530°C，入口 壓力為1. 0-1. 6MPa，進(jìn)料體積空速為1. 0-2. OtT1 ；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱冷卻后進(jìn)入高壓分 1 裝直ο一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述反應(yīng)裝置的反應(yīng)產(chǎn)物先經(jīng)過(guò)第二個(gè)加熱裝 置加熱后，進(jìn)入第二反應(yīng)裝置反應(yīng)(或在第二反應(yīng)裝置后再接上更多的加熱裝置和對(duì)應(yīng)的 反應(yīng)裝置)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)換熱冷卻后再進(jìn)入高壓分離裝置。一種優(yōu)選技術(shù)方案，其特征在于所述另一反應(yīng)裝置的反應(yīng)產(chǎn)物先經(jīng)過(guò)第四個(gè)加 熱裝置加熱后，進(jìn)入第四反應(yīng)裝置反應(yīng)(或在第四反應(yīng)裝置后再接上更多的加熱裝置和對(duì) 應(yīng)的反應(yīng)裝置)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)換熱冷卻后再進(jìn)入高壓分離裝置。本發(fā)明中所述抽提系統(tǒng)為專利號(hào)為200310103541. 9和200310103540. 4中公開的 抽提系統(tǒng)，包括溶劑回收及水洗系統(tǒng)。本發(fā)明中所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)和抽余油切割系統(tǒng)為常規(guī)的系統(tǒng)，包括塔、空氣冷卻器、 水冷卻器、回流罐、回流泵以及塔底泵等。本發(fā)明中所述加熱爐和冷凝裝置為常規(guī)的裝置。本發(fā)明中所述反應(yīng)器中的所用催化劑為常規(guī)的重整催化劑。有益效果本發(fā)明的制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整系統(tǒng)及其方法的優(yōu)點(diǎn)是與現(xiàn)有的催化 重整工藝相比，本發(fā)明的制備高質(zhì)量芳烴及其溶劑油的重整系統(tǒng)及方法中，反應(yīng)后的產(chǎn)物 經(jīng)過(guò)抽提和抽余油切割后，生成的精制油與循環(huán)氫混合后進(jìn)入另一反應(yīng)器進(jìn)一步反應(yīng)，使 得本發(fā)明的系統(tǒng)的處理能力提高，液體收率、芳烴產(chǎn)量以及氫氣產(chǎn)率大大提高，同時(shí)提供各 種溶劑油產(chǎn)品。下面通過(guò)附圖和具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步說(shuō)明，但并不意味著對(duì)本發(fā)明保 護(hù)范圍的限制。


圖1為本發(fā)明實(shí)施例1的流程示意圖。圖2為本發(fā)明實(shí)施例2的流程示意圖。
圖3為本發(fā)明實(shí)施例3的流程示意圖。
具體實(shí)施例方式實(shí)施例1如圖1所示，為本發(fā)明實(shí)施例1的流程示意圖。將餾程為80-185 °C，含硫量為 0. 5ppm,含氮量0. 5ppm,金屬含量為5ppb，含水量5ppm，烷烴含量為70 % (m)，環(huán)烷烴含量 為觀％ (m)，芳烴含量為2% (m)，辛烷值(RON)為42，20°C密度為732千克/米3，流量為12. 5噸/小時(shí)的石蠟基精制石腦油原料(a)先經(jīng)過(guò)換熱，再經(jīng)過(guò)加熱爐1-1加熱后，進(jìn)入 反應(yīng)器2-1進(jìn)行反應(yīng)，進(jìn)料體積空速為3. OtT1 ；所述反應(yīng)器2-1的入口溫度為530°C，入口壓 力為1. OMPa (A，絕壓)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)加熱爐1-2加熱后，進(jìn)入反應(yīng)器2_2進(jìn)行反應(yīng)，所 述反應(yīng)器2-2的入口溫度為530°C，入口壓力為1. OMPa(A)；反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱及冷凝器3冷 卻后進(jìn)入高壓分離器4進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離器4的操作溫度為35°C，操作壓力為 1. 2MPa(A)；經(jīng)過(guò)高壓分離后，所得氫氣一部分外送(b)，其流量為0.613噸/小時(shí)，氫氣產(chǎn) 率為3. 64% (重量)；其它的氫氣經(jīng)過(guò)壓縮機(jī)5返回至加熱爐1-1和加熱爐1-3，其中返回 至加熱爐1-1前的氫油體積比為800 1，進(jìn)入加熱爐1-3前的氫油體積比為1200 1(在 進(jìn)入加熱爐前先進(jìn)行換熱)；經(jīng)過(guò)高壓分離器4所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔系統(tǒng)中的穩(wěn)定塔6 進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)6中的穩(wěn)定塔塔頂溫度為100°C，塔頂壓力為0. SMPa(A)，塔底溫 度為220°C，塔底壓力為0. 85MPa(A)，回流比(m/m)為0. 90 ；塔頂采出干氣、液化氣和少量 水(c)，其流量為2. 401噸/小時(shí)；塔底所得重整生成油(餾程為35-196°C )進(jìn)入抽提系統(tǒng) 8進(jìn)行處理，所述抽提系統(tǒng)8的操作溫度為100°C，操作壓力為0. 6MPa(A)，溶劑比為3. 0，返 洗比為0.5，所用溶劑為環(huán)丁砜；經(jīng)過(guò)抽提系統(tǒng)8抽提后，所得混合芳烴(h)采出作為汽油 調(diào)和產(chǎn)品或直接作為芳烴產(chǎn)品，所得混合芳烴(h)的餾程為80-196°C，含硫量痕量(檢測(cè) 不出)，非芳烴含量為2.0% (m)，芳烴含量為98.0% (m)，辛烷值(RON)為129，20°C密度為 861千克/米3，流量為9.0 噸/小時(shí)，芳烴產(chǎn)率為70. 98% (重量)；經(jīng)過(guò)抽提系統(tǒng)8抽提 后，所得抽余油經(jīng)過(guò)頂部進(jìn)入抽余油第一切割塔7-1進(jìn)行切割；所述抽余油第一切割塔7-1 的頂部溫度為86°C，壓力為0. 16MPa，底部溫度為188°C，壓力為0. 2MPa,回流比為20 ；所述 抽余油第一切割塔7-1上部通過(guò)管線采出食品級(jí)6#溶劑油(d)餾程為60-75°C，芳烴含量 不到0. 1 %，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，20°C密度為665千克/米3，流量為0. 091噸/小時(shí)； 所述抽余油第一切割塔7-1底部通過(guò)管線與抽余油第二切割塔7-2相連接；所述抽余油 第二切割塔7-2的頂部溫度為87°C，壓力為0. 12MPa，底部溫度為191°C，壓力為0. 16MPa, 回流比為20 ；所述抽余油第二切割塔7-2上部通過(guò)管線采出工業(yè)級(jí)6#溶劑油(e)餾程為 60-90°C，芳烴含量不到1%，含硫量痕量(檢測(cè)不出)，20°C密度為668千克/米3，流量為
0.168噸/小時(shí)；所述抽余油第二切割塔7-2底部通過(guò)管線與抽余油第三切割塔7-3相連 接；所述抽余油第三切割塔7-3的頂部溫度為105°C，壓力為0. llMPa，底部溫度為214°C， 壓力為0. 15MPa,回流比為20 ；所述抽余油第三切割塔7_3上部通過(guò)管線采出120#溶劑油 (f)餾程為60-120°C，芳烴含量不到3%，20°C密度為710千克/米3，流量為0. 104噸/小 時(shí)；所述抽余油第三切割塔7-3底部采出精制油(作為反應(yīng)器2-3的進(jìn)料)，一部分作為餾 程為140-200°C的200#溶劑油(g)采出，芳烴含量低于15% (m)，20°C密度為778千克/ 米3，流量為0. 069噸/小時(shí)，總液收率為75. 89%。其余精制油經(jīng)過(guò)加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2_3 進(jìn)行反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-3的入口溫度為530°C，入口壓力為l.OMPa(A)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng) 加熱爐1-4加熱后進(jìn)入反應(yīng)器2-4反應(yīng)，所述反應(yīng)器2-4的入口溫度為530°C，入口壓力為
1.OMPa(A)，進(jìn)料體積空速為1. Oh"1 ；所得反應(yīng)產(chǎn)物與所述反應(yīng)器2_2的反應(yīng)產(chǎn)物混合后經(jīng) 過(guò)換熱及冷凝器3冷卻后進(jìn)入高壓分離器4。其中各個(gè)反應(yīng)器裝入催化劑量的比例為反應(yīng)器2-1 反應(yīng)器2-2=1 1. 5 ；反 應(yīng)器2-3 反應(yīng)器2-4 =1:2。本發(fā)明所用重整催化劑是一種Pt、Re重整催化劑，其載體為采用鋁溶膠熱油老化法制成的GM單水鋁石和Ziegler合成副產(chǎn)物SB單水鋁石按一定比例混合，經(jīng)成型、焙燒制 得的有兩個(gè)集中孔峰的復(fù)合Y-三氧化二鋁。催化劑上Pt含量為0. 10 1.00重％，Re含 量為0. 10 3. 00重％，Cl含量為0. 50 3. 00重％，該催化劑具有高活性、高選擇性和低 積炭的特點(diǎn)。本發(fā)明中總液體收率等于混合芳烴、食品級(jí)6#溶劑油、工業(yè)級(jí)6#溶劑油、120#溶 劑油以及200#溶劑油的流量之和除以原料進(jìn)料量。芳烴產(chǎn)率等于混合芳烴流量乘以芳烴含量再除以原料進(jìn)料量。氫氣產(chǎn)率等于外排氫量乘以氫氣純度再除以原料進(jìn)料量。反應(yīng)器2-1和2-2所用催化劑的物化性質(zhì)如下表所示
權(quán)利要求
1.一種制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整方法，其步驟如下餾程為80_185°c的石 腦油原料經(jīng)過(guò)加熱裝置加熱后，進(jìn)入反應(yīng)裝置進(jìn)行反應(yīng)；所述反應(yīng)裝置的入口溫度為 470-530°C，入口壓力為1.0-1.6MPa，進(jìn)料體積空速為3. 0-5. Oh—1 ；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)換 熱冷卻后進(jìn)入高壓分離裝置進(jìn)行高壓分離，所述高壓分離裝置的操作溫度為35-45°C，操 作壓力為1. 2-1. 4MPa ；經(jīng)過(guò)高壓分離后，所得氫氣一部分外送，其余部分經(jīng)過(guò)壓縮裝置返 回至反應(yīng)裝置和另一反應(yīng)裝置，所述經(jīng)過(guò)壓縮裝置返回的氫氣或者在加熱爐前進(jìn)入原料 管線，或者可在加熱爐后進(jìn)入原料管線；經(jīng)過(guò)所述高壓分離器處理后所得重整產(chǎn)物進(jìn)入 穩(wěn)定塔系統(tǒng)進(jìn)行處理，所述穩(wěn)定塔系統(tǒng)中的穩(wěn)定塔的塔頂溫度為100-120°C，塔頂壓力為 0. 8-1. 05MPa，塔底溫度為220_240°C，塔底壓力為0. 85-1. IOMPa,回流比為0. 90-1. 15 ；塔 頂采出干氣、液化氣和少量水；塔底所得餾程為35-196 的重整生成油進(jìn)入抽提系統(tǒng)進(jìn)行 處理，所述抽提系統(tǒng)的操作溫度為100-150°C，操作壓力為0. 6-1. OMPa，溶劑比為3. 0-8. 0， 返洗比為0. 5-1. 0，所用溶劑為環(huán)丁砜、N-甲?；鶈徇蛩母蚀贾械囊环N或幾種任意比例 的混合；經(jīng)過(guò)抽提系統(tǒng)抽提后，所得混合芳烴采出作為汽油調(diào)和產(chǎn)品或直接作為芳烴產(chǎn) 品，所得抽余油經(jīng)過(guò)抽提系統(tǒng)中的抽提塔的塔頂進(jìn)入抽余油第一切割塔進(jìn)行切割；所述抽 余油第一切割塔的頂部溫度為86-106°C，壓力為0. 16-0. 24MPa，底部溫度為188-208°C， 壓力為0. 2-0. 28MPa,回流比為20-60 ；所述抽余油第一切割塔上部通過(guò)管線采出食品級(jí) 6#溶劑油；所述抽余油第一切割塔底部通過(guò)管線與抽余油第二切割塔相連接；所述抽余 油第二切割塔的頂部溫度為87-107°C，壓力為0. 12-0. 2MPa，底部溫度為191_211°C，壓力 為0. 16-0. 24MPa,回流比為20-60 ；所述抽余油第二切割塔上部通過(guò)管線采出工業(yè)級(jí)6# 溶劑油；所述抽余油第二切割塔底部通過(guò)管線與抽余油第三切割塔相連接，所述抽余油第 三切割塔的頂部溫度為105-125°C，壓力為0. 11-0. 19MPa，底部溫度為214_234°C，壓力為 0. 15-0. 23MPa,回流比為20-60 ；所述抽余油第三切割塔上部通過(guò)管線采出120#溶劑油； 所述抽余油第三切割塔底部采出重抽余油經(jīng)過(guò)加熱裝置加熱后，進(jìn)入另一反應(yīng)裝置進(jìn)行反 應(yīng)，同時(shí)底部通過(guò)管線采出200#溶劑油；所述另一反應(yīng)裝置的入口溫度為470-530°C，入口 壓力為1. 0-1. 6MPa，進(jìn)料體積空速為1. 0-2. OtT1 ；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱冷卻后進(jìn)入高壓分 1 裝直ο
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整方法，其特征在于所述反 應(yīng)裝置的反應(yīng)產(chǎn)物先經(jīng)過(guò)第二個(gè)加熱裝置加熱后，進(jìn)入第二反應(yīng)裝置反應(yīng)，所得反應(yīng)產(chǎn)物 經(jīng)過(guò)冷卻后再進(jìn)入高壓分離裝置。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整方法，其特征在于所述另 一反應(yīng)裝置的反應(yīng)產(chǎn)物先通過(guò)第四加熱裝置進(jìn)入第四反應(yīng)裝置反應(yīng)，所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱 冷卻后進(jìn)入高壓分離裝置。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種制備高質(zhì)量芳烴和溶劑油的重整方法，其步驟如下石腦油原料經(jīng)過(guò)加熱裝置加熱后，進(jìn)入反應(yīng)裝置；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)換熱冷卻后進(jìn)入高壓分離裝置；所得重整產(chǎn)物進(jìn)入穩(wěn)定塔系統(tǒng)進(jìn)行處理；塔底所得重整生成油進(jìn)入抽提系統(tǒng)；所得混合芳烴采出作為汽油調(diào)和產(chǎn)品或直接作為芳烴產(chǎn)品，所得抽余油進(jìn)入抽余油依次經(jīng)過(guò)抽余油第一切割塔和抽余油第二切割塔與抽余油第三切割塔相連接；底部采出重抽余油經(jīng)過(guò)加熱裝置加熱后，進(jìn)入另一反應(yīng)裝置進(jìn)行反應(yīng)；所得反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱冷卻后進(jìn)入高壓分離裝置。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是處理能力、液體收率、芳烴產(chǎn)率、各種溶劑油、氫氣產(chǎn)量大大提高。
文檔編號(hào)C10G61/10GK102102033SQ200910243459
公開日2011年6月22日 申請(qǐng)日期2009年12月22日 優(yōu)先權(quán)日2009年12月22日
發(fā)明者丁冉峰 申請(qǐng)人:北京金偉暉工程技術(shù)有限公司