專利名稱：：一種潤滑油脂的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種潤滑油脂的生產(chǎn)方法，具體地說，涉及一種潤滑油脂大批量連續(xù)化的生產(chǎn)方法，該方法適用于生產(chǎn)復(fù)合鋰基脂、鋰基脂、鈣基脂、復(fù)合鈣基脂等油脂的生產(chǎn)。
背景技術(shù)：
：潤滑脂起著減少摩擦磨損、維護(hù)各種機(jī)械設(shè)備的正常運(yùn)轉(zhuǎn)、延長機(jī)械設(shè)備使用壽命等作用，在工業(yè)應(yīng)用中占有很重要的地位。潤滑脂的生產(chǎn)工藝對潤滑脂的質(zhì)量有著重要的影響，同時生產(chǎn)方式和生產(chǎn)工藝在節(jié)約能源、降低能耗等方面，也具有重要的意義。目前，我國的潤滑脂生產(chǎn)多采用常壓法、接觸器法等。以下以復(fù)合鋰基脂為例。常壓法的生產(chǎn)工藝流程如下將脂肪酸、有機(jī)酸、無機(jī)酸、及配方量基礎(chǔ)油(配料油)按計(jì)量置入常壓皂化釜中混合均勻，在攪拌下加熱至85°C，緩慢加入已計(jì)量配制好的氫氧化鋰水溶液(水堿質(zhì)量比為41);在95°C110°C的溫度下皂化反應(yīng)45h;當(dāng)釜內(nèi)物料逐漸變稠，繼續(xù)升溫至210°C進(jìn)行高溫?zé)捴?，至釜?nèi)物料完全熔融后將物料轉(zhuǎn)入調(diào)合釜；經(jīng)過其調(diào)合釜夾套冷卻水降溫150160°C左右、循環(huán)剪切后稠化成脂，獲得最佳皂纖維結(jié)構(gòu)；在調(diào)合釜中根據(jù)產(chǎn)品的牌號加入適量的基礎(chǔ)油調(diào)整潤滑脂產(chǎn)品的稠度，根據(jù)產(chǎn)品的應(yīng)用范圍加入相應(yīng)的功能添加劑，進(jìn)入后處理工序均化、脫氣、過濾包裝即得潤滑脂。常壓法生產(chǎn)潤滑脂屬于間歇式生產(chǎn)，生產(chǎn)周期長(皂化時間約4h，全程制脂時間7-8h)，產(chǎn)品外觀粗糙、內(nèi)在質(zhì)量不穩(wěn)定、皂化率低(只能達(dá)到95%)，產(chǎn)量低，目前國內(nèi)最大單班生產(chǎn)能力為3000噸/a，綜合能耗較大，約8443MJ/t。接觸器法(壓力釜法一種)的生產(chǎn)工藝流程如下將脂肪酸、有機(jī)酸、無機(jī)酸、氫氧化鋰水溶液(水堿質(zhì)量比為231)及基礎(chǔ)油按計(jì)量投入配料釜，在6080°C溫度下混合均勻，再轉(zhuǎn)入接觸器中；關(guān)閉接觸器，控制溫度在95140°C，進(jìn)行皂化反應(yīng)，由于加水和皂化反應(yīng)產(chǎn)生的壓力，部分放空脫除水分(壓力控制為0.40.6Mpa)，密閉4050min后繼續(xù)升溫至220°C的溫度下進(jìn)行高溫復(fù)合煉制1020min；帶壓將物料轉(zhuǎn)入調(diào)合釜內(nèi)，經(jīng)夾套冷卻水冷卻降溫、循環(huán)剪切，根據(jù)產(chǎn)品的牌號加入適量的基礎(chǔ)油調(diào)整潤滑脂產(chǎn)品的稠度，根據(jù)產(chǎn)品的應(yīng)用范圍加入相應(yīng)的功能添加劑，剪切、均質(zhì)、脫氣、過濾、包裝得潤滑脂成品。接觸器法生產(chǎn)潤滑脂雖然周期較短(皂化時間4050min，全程制脂時間約2h)，皂化率能達(dá)到99%，但由于仍屬于間歇式生產(chǎn)，因而產(chǎn)量不太高，目前國內(nèi)最大單班生產(chǎn)能力為5400噸/a，能耗仍偏大，約4074MJ/t。常壓釜、接觸器法生產(chǎn)潤滑脂均為間歇式生產(chǎn)方式，沒有實(shí)現(xiàn)大批量、連續(xù)化生產(chǎn)。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)中所存在的上述不足，提供一種生產(chǎn)周期更短、產(chǎn)品皂化率高、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、生產(chǎn)效率高、單位能耗低、操作簡單方便、對環(huán)境無污染，便于大批量、連續(xù)化的潤滑脂生產(chǎn)方法。本發(fā)明的潤滑脂的生產(chǎn)方法的皂化率能達(dá)到99.5%，綜合能耗為1940MJ/t，質(zhì)量穩(wěn)定可靠。為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了以下技術(shù)方案一種潤滑脂的生產(chǎn)方法，包括以下工藝步驟(1)、配料:將計(jì)量好的脂肪酸、有機(jī)酸、無機(jī)酸、堿水溶液、配方量的基礎(chǔ)油(配料油)置于配料釜中，升溫至6085°C，混合均勻轉(zhuǎn)入進(jìn)料釜，啟動泵循環(huán)，將進(jìn)料釜中的物料泵入管式爐，在啟動泵的同時在配料釜中配制下一釜料，確保連續(xù)化進(jìn)料生產(chǎn)；所述堿水溶液中水堿質(zhì)量比為13:1；(2)、皂化、復(fù)合煉制混合物料在管式爐中進(jìn)行皂化、復(fù)合煉制反應(yīng)，反應(yīng)時間為8lOmin，管式爐的進(jìn)料壓力控制為1.O1.5MPa,爐出口溫度控制在250280°C(通過調(diào)控爐膛溫度在500650°C來確保出口溫度)，皂化反應(yīng)在管式爐的熱對流盤管中進(jìn)行，復(fù)合煉制在熱輻射盤管中進(jìn)行，熱對流管的反應(yīng)溫度為85160°C，熱輻射管的復(fù)合、煉制溫度為160290°C；(3)閃蒸脫水:皂化后的物料換熱至200240°C后進(jìn)入閃蒸塔閃蒸脫水2030min；(4)稠化:脫水后的物料經(jīng)急冷混合器的冷卻油或/和調(diào)和釜的夾套冷卻水降溫至150160°C，循環(huán)剪切后稠化成脂，獲得最佳皂纖維結(jié)構(gòu)；(5)后處理在調(diào)合釜中加入基礎(chǔ)油調(diào)整潤滑脂產(chǎn)品的稠度，剪切、均質(zhì)、脫氣、過濾、包裝得潤滑脂成品。后處理時可以根據(jù)產(chǎn)品的應(yīng)用范圍加入相應(yīng)的功能添加劑，將進(jìn)料釜物料泵入管式爐時，啟動泵循環(huán)，控制進(jìn)料壓力為1.O1.5MPa，可以確保物料在管式爐中有足夠時間進(jìn)行皂化反應(yīng)，并能在皂化反應(yīng)后再連續(xù)轉(zhuǎn)入閃蒸塔脫水，另外在物料進(jìn)入管式爐的同時，配料釜進(jìn)行配料，可確保進(jìn)料連續(xù)不間斷，形成連續(xù)化生產(chǎn)。在調(diào)合釜中根據(jù)產(chǎn)品需要加入適量的基礎(chǔ)油調(diào)整稠度及相應(yīng)的功能添加劑。本發(fā)明所述的油脂連續(xù)化生產(chǎn)系統(tǒng)包括配料釜、進(jìn)料釜、管式爐、閃蒸塔、急冷混合器、調(diào)合釜、均質(zhì)機(jī)、脫氣罐、輸送物料的齒輪泵(見圖2)。本發(fā)明所述管式爐包括爐體、爐膛，爐膛被擋火墻分隔為熱對流區(qū)和熱輻射區(qū)，熱對流區(qū)和熱輻射區(qū)的上方相通，熱對流區(qū)內(nèi)設(shè)置有呈多層分布的熱對流盤管，熱輻射區(qū)頂部通過吊架固接有熱輻射盤管，熱對流區(qū)下側(cè)的爐體上設(shè)置有進(jìn)料口、煙道，爐膛熱輻射區(qū)上側(cè)的爐體上設(shè)置有出料口、爐體正面下部設(shè)置天然氣自動燃燒器；所述熱對流盤管的起始端與進(jìn)料口相連通，末端與熱輻射盤管的起始端相連通，熱輻射管的末端接出料口。天然氣火源通過火源口進(jìn)入管式爐膛內(nèi)受擋火墻阻隔，高溫?zé)嵩瓷仙翣t膛上部對熱輻射區(qū)盤管加熱，繼續(xù)通過上部未設(shè)置擋火墻的通道進(jìn)入熱對流區(qū)，高溫?zé)嵩丛跓釋α鲄^(qū)內(nèi)自上而下并對其熱對流區(qū)盤管加熱，最后通過熱對流區(qū)底部的煙道出口排出爐體。反應(yīng)物料由進(jìn)料口進(jìn)入熱對流盤管，由熱輻射盤管尾端的出料口出來進(jìn)入閃蒸塔(見圖3、圖4、圖5)。油脂的皂化反應(yīng)是在有水存在的條件下的離子反應(yīng)，水并不是其復(fù)合鋰基脂的組成部份，但復(fù)合鋰基脂生產(chǎn)工藝中加水量的多少，影響皂化、復(fù)合反應(yīng)的效果，導(dǎo)致制備的潤滑脂滴點(diǎn)波動。常壓法是一種低濃度、常壓力、長周期、被動混合攪拌反應(yīng)方式。常壓釜法生產(chǎn)工藝條件對潤滑脂性能的影響有幾方面一方面加水量較多(為堿用量的4倍)，不但稀釋反應(yīng)物濃度，降低反應(yīng)速率，而且在皂化完成后，排出水分也慢，造成能源消耗過多、生產(chǎn)周期延長；而如果加水量少或大量蒸發(fā)，會使皂化前期反應(yīng)減慢、皂化反應(yīng)不完全、外觀粗糙、質(zhì)量不穩(wěn)定(滴點(diǎn)不高)；另一方面受到壓力的影響，反應(yīng)的速率和皂化反應(yīng)的完全程度也不同，常壓法受條件限制皂化反應(yīng)不完全，反應(yīng)速度慢、在高溫并與大氣長時間接觸會導(dǎo)致產(chǎn)品顏色變深、抗氧化性變差。再一方面由于攪拌方式的影響，攪拌間間隙大、釜內(nèi)物料稠粘、并通過釜壁夾套熱源加熱，在攪拌軸周圍的物料圍著攪拌軸懸滯，導(dǎo)致攪拌混合效果較差，釜壁與軸周圍的物料溫度不均，不利于物料的充分分散均勻和反應(yīng)物料充分的反應(yīng)、復(fù)合。接觸器法(壓力釜一種)是一種有壓、高濃度、生產(chǎn)周期較短、推進(jìn)式攪拌反應(yīng)方式。接觸器法在一定的壓力、溫度、時間和密閉條件下，所以用水量要比開口釜少(為堿用量的23倍)，水及水蒸汽保持在一定數(shù)量參與皂化反應(yīng)，而且反應(yīng)物濃度也相應(yīng)較高，水在升溫過程中還會產(chǎn)生蒸汽，起到產(chǎn)生和維持壓力的作用，反應(yīng)速度也快，但仍存在物料受熱不均勻的問題，投入的反應(yīng)物料的皂分不能過高(脂的稠度不能太稠)，否則在接觸器內(nèi)難以受推進(jìn)形成循環(huán)流動；因而仍存在生產(chǎn)效率較低、能耗較高、不能大規(guī)模連續(xù)化生產(chǎn)的問題。管式爐是一種帶壓、高溫、高濃度、自主高速全流動動態(tài)混合攪拌方式的生產(chǎn)過程。管式爐除具備接觸器的優(yōu)點(diǎn)外，在密閉的管式爐體內(nèi)，采用一定橫截面、一定長度的管道，物料在排列規(guī)則的組合管道內(nèi)，通過經(jīng)加熱的管道和變換的流向，持續(xù)湍流狀態(tài)下進(jìn)行皂化反應(yīng)，由于橫截面較小，皂膠團(tuán)能高度分散，受熱相對均勻，反應(yīng)復(fù)合效果優(yōu)佳。物料在管道內(nèi)處于密閉帶壓高速高溫運(yùn)動狀態(tài)，不僅反應(yīng)快，產(chǎn)品也不易產(chǎn)生氧化作用，同時克服了其它生產(chǎn)方式中物料攪拌有死角的弊端，因而生產(chǎn)周期短、能耗低、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、適于大規(guī)模連續(xù)化生產(chǎn)。由表2可以看出，不同的生產(chǎn)設(shè)備在提高反應(yīng)的溫度和壓力后，加快了反應(yīng)速率、物料皂化更完全、降低了原料成本、縮短了生產(chǎn)周期，管式爐生產(chǎn)方式更具優(yōu)勢。本發(fā)明的潤滑脂生產(chǎn)方法的年單班生產(chǎn)能力可達(dá)12000噸/a，能耗為1940MJ/t，皂化率可達(dá)99.5%。本發(fā)明可用于復(fù)合鋰基脂系列產(chǎn)品、鋰基脂系列產(chǎn)品、復(fù)合鈣基脂系列產(chǎn)品、鈣基脂系列產(chǎn)品等皂基脂產(chǎn)品的生產(chǎn)。生產(chǎn)的潤滑脂質(zhì)量優(yōu)良，外觀細(xì)膩、光亮度好，機(jī)械安定性好、膠體安定性好、滴點(diǎn)高、稠化率高。表1、W歇式與連續(xù)式生f工藝平氣能耗比較噸成品)_<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>表2、W歇式與續(xù)式生產(chǎn)工藝綜合性能比較(噸物料)_<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>綜上，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果本發(fā)明流程合理、運(yùn)行平穩(wěn)、操作彈性大、易于控制、生產(chǎn)連續(xù)化；能源消耗低(較間歇法節(jié)約能耗3/4以上)、原料消耗少、單位成本低；操作簡單、調(diào)節(jié)方便、減輕了勞動強(qiáng)度、利于文明生產(chǎn)，生產(chǎn)效率提高2-4倍；設(shè)備投資低、維護(hù)方便、結(jié)構(gòu)簡單易制造(管式爐無機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)部分和復(fù)雜攪拌器、軸封問題)；生產(chǎn)能力大、皂化時間短、物料反應(yīng)完全、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，適宜生產(chǎn)產(chǎn)品品種多；對環(huán)境無污染，無三廢排放；采用管式爐連續(xù)化生產(chǎn)潤滑脂，生產(chǎn)技術(shù)行業(yè)領(lǐng)先，年單班生產(chǎn)能力國內(nèi)第一位；產(chǎn)品質(zhì)量和主要經(jīng)濟(jì)技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計(jì)要求，綜合效益顯著。圖1為本發(fā)明的工藝流程示意圖。圖2為本發(fā)明的生產(chǎn)裝置結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本發(fā)明管式爐的結(jié)構(gòu)示意主視圖。圖4為本發(fā)明管式爐的結(jié)構(gòu)示意俯視圖。圖5為本發(fā)明管式爐的內(nèi)部生產(chǎn)原理示意圖。圖中標(biāo)記1-配料爸，2-進(jìn)料爸，3-管式爐，4-閃蒸塔，5-急冷混合器，6-調(diào)和釜，7-均質(zhì)機(jī)，8-脫氣罐，301-爐體，302-爐腔，303-擋火墻，304-熱對流盤管，305-熱輻射盤管，306-進(jìn)料口，307-煙道，308-出料口，309-天然氣自動燃燒器，3010-吊架，3011熱對流腔，3012-爐膛。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合具體實(shí)施方式對本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實(shí)施例，凡基于本
發(fā)明內(nèi)容所實(shí)現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。本發(fā)明的潤滑脂生產(chǎn)方法所涉及的潤滑脂以復(fù)合鋰基脂為例，原料組成如下十二羥基硬脂酸8-12%(質(zhì)量比，下同)、有機(jī)酸2-3.5%(癸二酸、壬二酸、己二酸中的任意一種)，無機(jī)酸0.5-1.5%(硼酸)，氫氧化鋰計(jì)算量(2.0-3.2%)、基礎(chǔ)油83-88%(礦物油-鋰料油)。本發(fā)明列舉的油脂的生產(chǎn)系統(tǒng)裝置包括配料釜1、進(jìn)料釜2、管式爐3、閃蒸塔4、急冷混合器5、調(diào)合釜6、均質(zhì)機(jī)7、脫氣罐8，各裝置間經(jīng)管道連接并設(shè)置有用于轉(zhuǎn)運(yùn)物料的泵。所述管式爐3包括爐體301、爐腔302，爐體的頂部通過吊架3010固接有熱輻射盤管305，熱輻射盤管下方的爐腔被擋火墻303分隔為熱對流腔3011和爐膛3012兩個腔室，兩個腔室的上方相通，熱對流腔內(nèi)設(shè)置有呈多層分布的熱對流盤管304，熱對流腔側(cè)的爐體上設(shè)置有進(jìn)料口306、煙道307，爐膛側(cè)的爐體上設(shè)置有出料口308、天然氣自動燃燒器309；所述熱對流盤管的起始端與進(jìn)料口相連通，末端與熱輻射盤管的起始端相連通，熱輻射管的末端接出料口。反應(yīng)物料由進(jìn)料口進(jìn)入熱對流盤管，混合物料經(jīng)過在管式爐的熱對流盤管進(jìn)行皂化反應(yīng)、熱輻射盤管中進(jìn)行高溫復(fù)合、煉制(見圖3、圖4、圖5)。爐進(jìn)料壓力控制為1.01.5MPa，爐出口溫度控制在250280°C，反應(yīng)時間為8lOmin。管式爐的燃燒介質(zhì)為天然氣，封閉的爐體由外、中、內(nèi)三層組成，外層為高強(qiáng)度磚層、中層為耐火磚和內(nèi)層為耐火保溫材料，爐體外形尺寸為4000mmX3700mmX2500mm，爐管為Φ5ImmX4mm鍋爐無縫管，其中輻射盤管由28根X3000mm長的無縫管及其Φ51管彎頭串接而成，熱對流盤管由52根X3000mm長的無縫管及其Φ51mm管彎頭串接而成，總受熱面積38m2，熱負(fù)荷125.6MJ/h，設(shè)計(jì)爐入口溫度6085°C，爐出口溫度250280°C，爐進(jìn)口壓力1.O1.5MPa,爐膛溫度500650"C。實(shí)施例1本實(shí)施例列舉的潤滑脂的生產(chǎn)方法，包括以下工藝步驟(1)、配料:將約2/3基礎(chǔ)油(配料油2500kg)、十二羥基硬脂酸480kg、壬二酸120kg、硼酸32kg和單水氫氧化鋰水溶液136kg(水堿質(zhì)量比為2:1)按配比升溫至60-85°C，在配料釜中攪拌20-30分鐘混合均勻，物料轉(zhuǎn)入進(jìn)料釜以后(同時在配料釜配好第二釜料，確保連續(xù)化進(jìn)料生產(chǎn))，啟動泵循環(huán)，將進(jìn)料釜中的物料泵入管式爐。(2)、皂化反應(yīng)混合物料在管式爐(熱對流盤管、熱輻射盤管)中進(jìn)行皂化反應(yīng)和高溫復(fù)合、煉制，爐進(jìn)料壓力控制為1.01.5MPa，爐出口溫度控制在250-280°C，反應(yīng)時間為8lOmin。(3)閃蒸脫水皂化后的物料進(jìn)入閃蒸塔，物料溫度經(jīng)換熱降溫至200240°C，在此溫度下閃蒸脫水2030min；(4)稠化:脫水畢將閃蒸塔罐內(nèi)的物料轉(zhuǎn)入調(diào)合釜，經(jīng)過調(diào)合釜夾套通冷卻水降溫至150-170°C、剪切后稠化成脂，獲得最佳皂纖維結(jié)構(gòu)。(5)后處理調(diào)合釜在150°C中加入約1/3基礎(chǔ)油(調(diào)合油1500kg)調(diào)整潤滑脂產(chǎn)品的稠度，根據(jù)產(chǎn)品的應(yīng)用范圍在90-110°C加入相應(yīng)的添加劑(本例所加添加劑占產(chǎn)品的質(zhì)量百分含量為0.2%二苯胺、1.5%聚異丁烯、0.5%石油磺酸鋇)改進(jìn)產(chǎn)品功能，攪拌均勻，脫氣，過濾，包裝得潤滑脂成品。本實(shí)施例的潤滑脂的皂化率為99.6%，性能檢測指標(biāo)見表4。實(shí)施例2原料十二羥基硬脂酸400kg、已二酸76kg、硼酸20kg、單水氫氧化鋰112kg、約2/3基礎(chǔ)油(配料油2300kg)皂化、約1/3基礎(chǔ)油(調(diào)合油1500kg)調(diào)整潤滑脂產(chǎn)品的稠度；工藝同實(shí)施例1，添加劑同實(shí)施例1。本實(shí)施例的潤滑脂的皂化率為99.6%，性能檢測指標(biāo)見表4。實(shí)施例3原料十二羥基硬脂酸400kg、癸二酸112kg、硼酸28kg、單水氫氧化鋰116kg、約2/3基礎(chǔ)油(配料油2500kg)皂化、約1/3基礎(chǔ)油(調(diào)合油1500kg)調(diào)整潤滑脂產(chǎn)品的稠度；工藝同實(shí)施例1，添加劑同實(shí)施例1。本實(shí)施例的潤滑脂的皂化率為99.4%，性能檢測指標(biāo)見表4。<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>權(quán)利要求一種潤滑脂的生產(chǎn)方法，包括以下工藝步驟(1)、配料將計(jì)量好的脂肪酸、有機(jī)酸、無機(jī)酸、堿水溶液、配料油置于配料釜中，升溫至60～85℃，混合均勻轉(zhuǎn)入進(jìn)料釜，啟動泵循環(huán)，將進(jìn)料釜中的物料泵入管式爐，在啟動泵的同時在配料釜中配制下一釜料；所述堿水溶液中水堿質(zhì)量比為1～3:1；(2)、皂化、復(fù)合煉制混合物料在管式爐中進(jìn)行皂化、高溫復(fù)合煉制反應(yīng)，反應(yīng)時間為8～10min，管式爐的進(jìn)料壓力控制為1.0～1.5MPa，爐出口溫度控制在250～280℃，皂化反應(yīng)在管式爐的熱對流盤管中進(jìn)行，復(fù)合煉制在熱輻射盤管中進(jìn)行，熱對流管的反應(yīng)溫度為85～160℃，熱輻射管的反應(yīng)溫度為160～290℃；(3)閃蒸脫水皂化后的物料換熱至200～240℃后進(jìn)入閃蒸塔閃蒸脫水20～30min；(4)稠化脫水后的物料經(jīng)急冷混合器的冷卻油或/和調(diào)和釜的夾套冷卻水降溫至150～160℃，循環(huán)剪切后稠化成脂，獲得最佳皂纖維結(jié)構(gòu)；(5)后處理在調(diào)合釜中加入基礎(chǔ)油調(diào)整潤滑脂產(chǎn)品的稠度，剪切、均質(zhì)、脫氣、過濾、包裝得潤滑脂成品。全文摘要本發(fā)明公開了一種潤滑油脂的生產(chǎn)方法，具體地說，涉及一種潤滑油脂的大批量連續(xù)化生產(chǎn)方法，該方法適用于生產(chǎn)復(fù)合鋰基脂、鋰基脂、鈣基脂、復(fù)合鈣基脂等油脂的生產(chǎn)。本發(fā)明的潤滑油脂生產(chǎn)方法，包括配料、皂化反應(yīng)、閃蒸脫水、稠化、后處理5個工藝步驟，所述皂化反應(yīng)在管式爐的熱對流盤管進(jìn)行皂化反應(yīng)、熱輻射盤管中進(jìn)行高溫復(fù)合、煉制。爐進(jìn)料壓力控制為1.0～1.5MPa，爐出口溫度控制為250-280℃，反應(yīng)時間為8～10min。本發(fā)明的潤滑油脂的生產(chǎn)方法的皂化率能達(dá)到99.5%，綜合能耗為1940MJ/t，能源消耗低、生產(chǎn)效率高、質(zhì)量穩(wěn)定可靠。文檔編號C10M177/00GK101824359SQ20101012072公開日2010年9月8日申請日期2010年3月10日優(yōu)先權(quán)日2010年3月10日發(fā)明者李英建,王慶貴,陳文錦申請人:成都蜀光石油化學(xué)有限公司